Дезинтеграция труднопромывистых песков с высокопластичной глиной

Ввод в эксплуатацию месторождений с большим содержанием глины (30-98%) будет очевидно возрастать при условии появления эффективных дезинтеграторов. Хочу представить уважаемым читателям два вида новых, от длительного представления состарившихся, дезинтеграторов (скрубберов) — один барабанного типа, другой — центробежного.

Барабанный дезинтегратор (скруббер) компании ТТД

Барабанный дезинтегратор, по сути, мельница самоизмельчения консольного типа. Отличие состоит лишь в скорости вращения (у дезинтегратора, конечно, ниже) и в конструкции решетки.

Чем же отличается наш барабанный дезинтегратор (скруббер) от хорошо известных вам скрубберов? В первую очередь соотношением диаметра к длине. У нашего дезинтегратора это отношение составляет в основном от 2-х до 8-ми. То есть, если диаметр дезинтегратора, например, 6 метров, то длина его может быть от 0,75 до 3 м, рис. 1, 2.

На фоне известных дезинтеграторов в России и за рубежом наш резко отличается. Но не спешите с выводами, вопрос весьма серьёзный и последующие иллюстрации подтверждают это. Вот цитаты из книги ^[1], посвященной россыпям, в том числе и дезинтеграции песков: «…дражные бочки и скрубберы малоэффективны для дезинтеграции высокоглинистых труднопромывистых песков…», «…была испытана промышленная обогатительная установка, на которой дезинтеграция глинистых песков осуществлялась вначале гидромонитором, затем землесосом и далее в барабанном грохоте…полностью глина не разрушается, потери золота остаются относительно большими (18-20%)».

Эти цитаты одни из многих, показывающих проблему, на преодолением которой работали и работают лучшие институты России. В работе ^[2] института Механобр, результатом которой стал интересный вывод: «…для отмывки глинистых включений используются промывочные машины разных конструкций.

Однако опыт эксплуатации ряда предприятий показал, что существующие промывочные аппараты не позволяют эффективно отделять глинистые и шламистые составляющие от кристаллической части руды, требуют большого количества воды для отмывки, вызывают усложнение схемы рудоподготовки и обогащения.

Применение мельниц первичного самоизмельчения на ряде предприятий цветной металлургии, горной химии, стройматериалов и других отраслей промышленности показало, что они являются наиболее эффективным аппаратом для переработки глинистых и слеживаемых руд, совмещающем в себе операции промывки, дробления и измельчения».

После знакомства с отчётом ^[2] прошло несколько лет и однажды нам для исследований прислали около трех тонн чистейшего бентонита из ставропольской области. Проблема всё та же — невозможность дезинтегрировать. Поскольку бентонит предназначался для пищевой отрасли в качестве адсорбента, то результаты дезинтеграции должны были быть практически идеальными. Испытание бентонитовой пробы ^[3] на нашей опытной мельнице самоизмельчения с размером барабана DxL=1,2×0,3 м показало следующие результаты:

— при работе мельницы в открытом цикле с производительностью 375 кг/час слив мельницы содержал 95,2% класса менее 0,5 мм, причём содержание класса -5 мкм в нём составило 23,3%;
— при работе мельницы в замкнутом цикле с гидроциклоном при производительностисти 346 кг/час дезинтеграция прошла практически полностью. Содержание класса -0,5 мм в сливе гидроциклона составило 99,98%, а содержание класса -5 мкм — 42%.

Таким образом, удалось получить идеальный материал для очистки растительных масел. Забегая вперед, скажу, что задолго до вышеописанных испытаний наша компания внедрила на ставропольском предприятии центробежный дезинтегратор (речь о нём пойдет ниже) выполненный из полиуретана. Результаты дезинтеграции полностью отвечали требованиям заказчика.

На основании проведённых испытаний нами выполнен расчёт производительности барабанных дезинтеграторов на основе выпускающихся в компании мельниц. Например, дезинтегратор на базе мельницы с размерами барабана DxL=5,0×0,8 м обеспечивает производительность 46-48 т/час на сырье, аналогичном бентониту, а это монтмориллонитовые высокопластичные глины — трудно придумать более труднопромывистые глины, да ещё с содержанием глины близким к 90%.

Если применить ту же методику пересчёта производительности для традиционного скруббера, например, для скруббера с барабаном DxL=1,8х5,2 м, то его производительность составит всего 16,8 т/час при достижении тех же качественных (подчеркиваю) результатов.

Как и мельницы самоизмельчения, барабанные дезинтеграторы нашей конструкции не требуют фундаментов, требуется только ровная площадка, также не требуется маслостанция, используются консистентные смазки, наши дезинтеграторы работают эффективно при минимальном количестве воды, ж:т составляет от 0,8 до 1,3, дезинтеграторы даже большого диаметра могут легко доставляться в любое труднодоступное место, при этом не используя сверхмощный транспорт.

Этот фактор может играть решающую роль при освоении отдалённых месторождений. Немаловажный фактор — механическая надёжность дезинтеграторов. Первые две мельницы самоизмельчения с размером барабана DxL=5,0×0,8 м работают в сухом режиме в тяжёлых запыленных условиях вот уже 11 и 8 лет соответственно. Очевидно, что при работе в мокром режиме их ресурс будет определяться несколькими десятилетиями.

Таким образом, нами уже много лет предлагаются золотодобытчикам как мельницы самоизмельчения, так и барабанные дезинтеграторы на базе этих мельниц. В работе ^[4] очень хорошо прослеживается наша идея, цитирую: «…в качестве основного оборудования для подготовки к обогащению аллювиальных песков, техногенного сырья, а также кор выветривания, компания АТР (Южная Африка) использует скруббер собственной разработки.

Скруббер RG отличается от традиционных скрубберов тем, что конструкция скруббера RG имеет глубокий барабан, который работает по принципу механизма самоизмельчения». Вполне вероятно, что в скором времени эти скрубберы появятся на рынке России, тем более компанию АТР продвигает известная компания FLSmidth Knelson.

Ещё один пример применения мельницы самоизмельчения на высокошламистых рудах архангельских алмазосодержащих месторождений ^[5]. Как и предыдущие исследования, испытания проводились на стенде компании ТТД, рис. 3. Для выполнения программы испытаний, а именно для оценки работы скруббера, необходимо было провести реконструкцию мельницы самоизмельчения — снизить обороты и изготовить новые решётки.

Максимальная крупность исходного материала составляла 200-220 мм, этого класса было 6%, класса -100+50 мм — 31%, класса -50+2 мм — 35% и -2 мм — 26%. После исследования влияния ж:т, площади живого сечения решёток, производительности по исходной руде были получены оптимальные для барабанного дезинтегратора с размерами барабана DxL=1,2×0,3 м результаты — производительность составила 1,8-1,9 т/час, отношение ж:т=0,8:1, содержание отвального продукта крупностью -1 мм составило 89%, а расход электроэнергии на тонну исходного материала — 0,84-0,85 кВт-час/т.

Также, необходимо отметить, что содержание шламов крупностью -10 мкм в исходной руде после ручной промывки составило 35,5%, а после дезинтеграции, в классе -1 мм — 68%. Выполненный пересчет производительности на мельницу (скруббер) с размерами барабана DxL=5,0х0,8 м показал, что при дезинтеграции идентичной руды ее производительность составит не менее 190 т/час.

Нетрудно заметить, что одна и та же мельница, работающая в режиме дезинтегратора (скруббера), дает производительность на бентоните 46-48 т/час, а на шламистой руде – 190 т/час. Разница в производительности почти в четыре раза объясняется, главным образом, физико-химическими свойствами сырья.

Центробежный дезинтегратор (скруббер) компании ТТД

Разработанный и испытанный нами гидравлический центробежный дезинтегратор (ГЦД) является наиболее отработанной конструкцией с точки зрения его соответствия полевым условиям, как по эффективности, так и надёжности. Общее представление о дезинтеграторе можно получить, обратившись к рисунку 4.

Как видно, он состоит из цилиндрического корпуса, снабжённого двумя загрузочными патрубками, установленными тангенциально, и двумя разгрузочными патрубками, установленными соосно корпусу. Кроме того, на внутренней цилиндрической поверхности корпуса закреплены лопасти в виде пластин, которые расположены рядами вдоль корпуса между выпускными отверстиями разгрузочных патрубков.

Дезинтегратор работает следующим образом: глинистый материал в виде гидросмеси под давлением попадает в корпус одновременно через два загрузочных патрубка. Благодаря тангенциальной направленности патрубков потоки приобретают вращательное движение навстречу друг другу.

По мере движения потоков комья глины многократно встречаются с лопастями. С фронтальной и противоположной сторон лопастей имеются зоны повышенного и пониженного давления, проходя через которые комья быстро пропитываются водой, а при взаимодействии друг с другом, соударении о поверхности корпуса и лопастей разрушаются.

В средней части корпуса оба потока, закрученные в противоположных направлениях, встречаются, что сопровождается интенсивным истиранием с высвобождением минеральных зёрен. Непрерывно поступающая в корпус гидросмесь вытесняет тонкодисперсную глину, и освобожденные от неё минеральные зёрна переходят на меньший радиус и далее наружу через разгрузочные патрубки.

Первые испытания центробежного дезинтегратора (скруббера) были проведены на фабрике №5 ПО «Якуталмаз» (ныне ОАО «Алроса»). На графике (рис.5) приведены результаты испытаний ГЦД-400, смонтированного на фабрике в технологической линии, действующей параллельно основной. Обработке подвергался верхний продукт бутары крупностью -30+5 мм, прошедший стадию дезинтеграции в стандартном скруббере. Соотношение анализируемых классов крупности -30+10 и -10+5 мм в этом продукте составляло 1:2.

Визуально продукт представлял смесь глинистых окатышей с галей, в котором содержание глинистых окатышей крупностью -30+10 мм составляло от 45 до 70%, а окатышей -10+5 мм — от 18 до 25%. Содержание глинистых минералов в окатышах составляло 95-98%.

В дальнейшем были проведены испытания ГЦД-750 (рис. 6) непосредственно на полигоне. Эффективность его работы оценивалась косвенно, в основном по количеству перерабатываемого сырья. Надо сказать, что производительность этого дезинтегратора по твёрдому составляла 200-240 м³/час. В качестве землесоса был задействован ЗГМ2М.

Так, по сравнению с тремя другими гидроустановками, количество переработанной руды на гидроустановке с ГЦД увеличилась за сезон в 2,6 раза. В настоящее время наша компания разработала несколько типоразмеров ГЦД с производительностью до 400 м³/час, что видно из таблицы 1. Необходимо отметить, что дезинтеграторы этого типа могут работать лишь в паре с каким-либо землесосом. Их парные характеристики рассчитываются для конкретного типа сырья.

Простота конструкции, компактность и малая масса дезинтеграторов, отсутствие движущихся частей, низкая стоимость в сочетании с высочайшей эффективностью позволяет рекомендовать их к эксплуатации, теперь практически без риска, с высокой вероятностью получения немедленной отдачи.

Они могут работать на исходных песках, крупность которых достигает 120-150 мм для ГЦД-800 или 250-300 мм для ГЦД-1500, а также встраиваться в любую технологическую нитку, где применяется стандартный грунтовой (песковый) насос.

На рисунках 7-10 показаны дезинтеграторы, внедренные или прошедшие стадию промышленных испытаний.

Читатель, конечно, заметил слово «теперь» в предыдущем предложении. Благодаря обратной связи со старательской артелью, где используется дезинтегратор ГЦД-800Р, удалось разработать конструкцию, мало подверженную износу, надёжную и безаварийную, конечно при её правильной эксплуатации. А ранее вот что было.

После месяца интенсивной работы дезинтегратора на высокоглинистых песках, лопасти, выполненные из толстостенной стали, разгрузочные трубы, были разрушены и восстановлению не подлежали, рис.11, 12. Единственное, что утешало — это отличное состояние резиновой футеровки, выполненной из специальной износостойкой резины на Курском РТИ. К слову сказать, у нас на этом заводе неоднократно изготавливалась футеровка для мельниц самоизмельчения, причём, на наших пресс-формах — качество футеровки всегда отменное.

Проведённый анализ и последующая реконструкция позволили создать работающий дезинтегратор, рис. 13, 14, где, как видно, разгрузочная труба и лопасти выполнены из резины и, практически за одно целое.

На рис. 15 показаны дезинтеграторы готовые к отгрузке на Урал и на север Красноярского края.

В заключение раздела, посвященного двум конструкциям дезинтеграторов, предназначенных для размыва глинистых и супперглинистых руд, следует отметить: как барабанный скруббер, так и центробежный обладают высочайшей эффективностью при дезинтеграции сильноглинистых, высокопластичных песков, не говоря уже о песках средней промывистости. Поэтому выбор дезинтегратора для конкретного месторождения будет зависеть от параметров этого месторождения и технико-экономических условий.

Концепция отработки россыпных месторождений в зимний период

Разрабатывающие россыпные месторождения горные предприятия (прииски) расположены преимущественно в удалённых, труднодоступных и экономически мало освоенных районах, со сложными природно-климатическими условиями и характерной для них высокой степенью распространения многолетней мерзлоты и разнообразия горно-геологических условий ^[6].

При разработке россыпей открытым способом разупрочнение многолетне- и сезонномерзлых пород, а также предохранение талых пород от глубокого сезонного промерзания являются важными и одновременно затратными операциями: затратными по времени ввода россыпи в эксплуатацию, когда для оттаивания используется энергия солнечной радиации и экономически затратные по способам, основанными на конвективной передаче породам тепловой энергии от создаваемых фильтрационных потоков, либо путём применения других тепловых источников (подогретой воды, пара и электрического тока).

В большинстве районов оттаявшие в тёплый период года породы уже в октябре начинают вновь быстро промерзать. Глубина сезонного промерзания пород колеблется от 2,5 до 5 м. Поэтому важной задачей является предохранение оттаявших пород от глубокого сезонного промерзания с использованием искусственных теплоизоляционных покрытий, к которым можно отнести синтетические материалы (полимерные плёнки, полистирольные щиты, покровные битумные эмульсии, фуриловые смолы, водовоздушные пены, газонаполненные пенопласты).

Работы по использованию пенных покрытий для утепления дражных полигонов велись институтом ИРГИРЕДМЕТ и Институтом теплофизики СО АН.

Покрытие из этих пен толщиной 0,5 м исключает возможность промерзания пород и выдерживает снеговую нагрузку до 700 мм ^[6]. В специальной литературе отмечается также применение воздушной прослойки между породой и слоем льда за счёт создания условий для снегозадержания, рыхления, вспахивания, боронования, засоления пород и множества других методов, капитальные и эксплуатационные затраты которых ложатся ощутимым бременем на себестоимость извлечения грамма золота.

Наиболее близким способом подготовки полигона к нашей технологии переработки россыпей в зимний период следует отнести создание осушенных крупнокусковых массивов породы. В книге В. Г. Лешкова ^[6] их называют искусственные сушенцы. Известно, что обезвоженные, промерзшие породы являются легкоразрушаемыми и, в особенности, в предлагаемом нами дробильно-измельчительном комплексе.

Как отмечается в ^[6], затраты на подготовку искусственных сушенцов в основном определяются затратами на оттаивание и дренирование пород, которые ниже, чем на буровзрывное рыхление и значительно ниже всех вышеприведённых мероприятий по оттаиванию пород и сохранению оттаявших пород от сезонного промерзания. Правда Владимир Григорьевич ограничивает породы, пригодные для создания искусственных сушенцов, к наиболее благоприятным он относит гравийно-галечные породы с содержанием глинистых фракций не более 5%.

А все остальные породы предлагается предварительно исследовать в лабораторных условиях, я думаю, что с учётом новой технологии обогащения потребуется проведение не только лабораторных, но и полупромышленных и промышленных испытаний.

Разработанная компанией «Техника и Технология Дезинтеграции» концепция отработки аллювиальных месторождений в зимний период, предусматривает полноценную отработку россыпей сухим способом именно тогда, когда традиционные технологии перестают работать из-за низкой температуры окружающей среды. Предлагаемая технология позволяет с наступлением холодов возобновить добычу золота и продолжать её до первых оттепелей. Дополнительный период полноценной работы технологии составляет 6-8 месяцев в зависимости от климатических условий.

Подготовленная, как показано выше, осушенная до 3% влажности порода складируется в закрытом не отапливаемом складе. Ёмкость склада рассчитывается в зависимости от планируемого объёма переработки породы в зимний период. Например:
— зимний период, который может быть продуктивным, составляет семь месяцев, с октября по апрель включительно;
— количество часов работы в этот период: 30 дней х 22 часа х 7 месяцев = 4620 часов;
— количество переработанной породы при производительности 50 м³/час х 4620 часов =231000 м³;
— количество извлеченного золота при коэффициенте извлечения 90% и содержании золота в исходном материале 0,4 г/т составит 83160 г;
— количество золота в концентрате составит 30-50% На рисунке 16 показана технологическая схема цепи аппаратов переработки мерзлых золотосодержащих песков с производительностью 50 м³/час. Сразу же хочу оговориться, что представленная технология включает некоторые допущения и заведомые неточности, с тем, чтобы всё же не допустить её копирование.

Исходный материал крупностью до 600 мм (в основном это конгломераты более мелких кусков, сцементированные глинистой фракцией и промороженные) со склада с породой конвейером подается в бункер (1), откуда пески разгружаются самотеком в мельницу самоизмельчения консольного типа, конструкции ТТД ^[2].

Мельница представляет собой несущую раму с приводом и валом, смонтированным в подшипниках качения. Подшипники работают на консистентной зимней смазке, что исключает использование маслостанции. На конце вала смонтирован барабан с рабочим диаметром 6 м и рабочей длиной 0,8 м. Барабан футерован металлической футеровкой толщиной 70 мм. Разгрузочная решётка также изготовлена из износостойкого металла.

Футеровка и решётка изготовлены из металла, способного работать при температуре ниже 50 градусов по Цельсию. Основная площадь решетки занята ячейками 10 мм (или другого размера — выбираются разработчиком), а в зоне разгрузки крупных кусков выполнены отверстия диаметром 200 мм для вывода валунного материала. Более крупные валуны (более 200 мм), если они имеются, выводятся периодически с помощью специального экстрактора (на схеме не показан). Такие мельницы с экстракторами работают в компании «РУСАЛ » на Саяногорском и Хакасском алюминиевых заводах, соответственно 11 и 8 лет.

Как сообщается — у механиков претензий нет. Это говорит о высокой надёжности оборудования, какая и должна быть при эксплуатации его в отдаленных от ремонтных баз районах. Поскольку при дезинтеграции выделяется большое количество пылевидной фракции приёмный коллектор мельницы снабжён устройством для отсоса.

Отсос мелкодисперсной фракции с коллектора и из других аспирационных узлов осуществляется с помощью вентилятора (17). Для их осаждения применяется циклон (15) (до 98% извлечения пыли) и фильтр(16). Разгрузка осажденной фракции производиться герметичными разгрузчиками (18 и 19). Продукт мельницы крупностью -200+0 мм поступает на грохот (3).

Верхний продукт грохота крупностью -200+50 мм с помощью конвейера (4) направляется в отвал. Нижний продукт грохота (3) крупностью -50 мм посредством крутонаклонного конвейера (5) поступает на грохот (6) с целью выделения класса крупности -5 мм. Класс крупности -50+5 мм направляется на самородкоуловитель (7) для извлечения самородков и выделения гали. Последняя, попадая на конвейер (4), уходит в отвал.

Класс крупности -5+0 мм, содержащий основное золото, с помощью крутонаклонного конвейера (8) поступает на схему обогащения. Схема обогащения представляет собой первичное измельчение продукта крупностью -5+0 мм в планетарной мельнице (9), выделение богатого продукта крупностью -5+2 мм на воздушном сепараторе (10), доизмельчение класса -2 мм на другой планетарной мельнице (12), классификацию на воздушном сепараторе (13) и рассев золотосодержащего продукта по классам крупности на вибросите (14).

Обогащение золотосодержащих продуктов способом селективного измельчения с применением планетарной мельницы испытывается в компании ТТД более 14 лет ^[7], ^[8], ^[9]. Полученные данные за этот промежуток времени дают нам основание считать этот процесс экономически выгодным, а с точки зрения извлечения полезного компонента наиболее эффективным. Конечно, технологическая схема, приведенная на рис.16, не является окончательной — в ней, наряду со способом обогащения за счет селективного измельчения, также может применяться гравитационный, но сухой способ.

Предполагается, что установка для промышленных испытаний размещена так же, как и склад породы в не отапливаемом здании с выделением зон, где минусовая температура не является необходимой. Единственным помещением, где температура должна быть комфортной, — это помещение, где размещена доводочная технология.

К обогатительной установке примыкают с помощью галерей жилые вагоны-дома, прачечная, баня, столовая. Энергообеспечение всего комплекса осуществляется с помощью дизель генератора мощностью 700 кВт, из которых на установку направляется 600 кВт. Система охлаждения дизель генератора задействована с системой отопления помещений.

В заключение по разделу зимнего обогащения россыпей хотел бы заострить внимание читателей на том, что отдельные узлы показанной технологии опробованы и готовы к внедрению: это дезинтеграция мёрзлых высокоглинистых пород в мельнице самоизмельчения; полная дезинтеграция мёрзлых пород крупностью -50+0 мм в планетарной мельнице; обогащение за счет селективного измельчения исходной руды, промежуточных продуктов и концентратов с применением планетарной мельницы; воздушная классификация золотосодержащих продуктов и выделение богатых (30-50%) концентратов; аспирация и обеспыливание с использованием собственной конструкции аппаратов; применение высокоточных питателей собственной конструкции для сухих продуктов.

Также хотел бы подчеркнуть, что подобная технология частично опробована нами на коренном сырье, на мой взгляд, результаты не хуже, а эксплуатация менее трудоемкая. Для информации — компания ОАО «ДОЛОМИТ», расположенная в г. Витебске, Республика Беларусь, уже на протяжении многих десятилетий выпускает круглогодично доломитовый порошок крупностью -1+0 мм.

Основную производственную базу составляют 11 независимых технологических линий, мощностью 440 000 тонн в год каждая. Первичная дезинтеграция сырья производится в мельницах самоизмельчения «Аэрофол» с улавливанием готового продукта в циклонах и фильтрах. Как видите, технология напоминает нашу, и это закономерно потому, что первые шаги по разработке «зимней технологии» мы начинали с изучения технологии непосредственно на указанном предприятии.

Также хотел бы показать результаты сухого обогащения пробы руды месторождения «НАТАЛКА». Как пример, хочу привести данные отчета по полупромышленным испытаниям.

Полупромышленные испытания технологии сухого обогащения на примере пробы руды Наталкинского месторождения проводились на установке компании ТТД с планетарной мельницей непрерывного действия МП-0. Как показали испытания, при содержании золота в исходной руде 1,78 г/т был получен концентрат с содержанием в классе крупности +44 мкм – 438 г/т, в классе -44 мкм — 19,6 г/т.

Извлечение в концентрат составило 90,2%, извлечение в хвосты — 3,1% с содержанием в них золота 0,15 г/т. Последующая доводка концентрата крупностью +44 мкм в планетарной мельнице периодического действия позволила повысить содержание до 55%. Таким образом, испытания показали принципиальную возможность обогащения золотосодержащей руды единственным методом — селективным измельчением в планетарной мельнице.

Список литературы
[1] О. В. Змятин, А. Г. Лопатин, Н. П. Санникова, А. Д. Чугунов «Обогащение золотосодержащих песков и конгломератов». М., Недра, 1975.
[2] Н. А. Егорова, А. В. Бортников «Анализ и обобщение опыта рациональных способов рудопдготовки глинистых и слеживаемых руд». Ленинград, Механобр, заключительный отчет, 1981.
[3] В. Г. Кочнев «Исследование возможности применения мельницы мокрого самоизмельчения для размола бентонитовой глины с целью получения максимального выхода класса -0,5 мм», Санкт-Петербург, ООО «ТТД», отчет, 2009.
[4] Р. И. Калмыков «Применение мобильных заводов RG для извлечения благородных металлов из первичного аллювиального и техногенного типа сырья», Золото и технологии, 2013, № 2.
[5] В. Г. Кочнев «Технологические испытания исходной руды трубки «Архангельская» и промежуточных продуктов обогащения ОФ-1» Санкт-Петербург, ООО «ТТД», отчет, 2008.
[6] В. Г. Лешков «Разработка россыпных месторождений», М., Горная книга, 2007.
[7] В. Г. Кочнев «Новая технология получения экспресс данных при поиске и разведке драгоценных металлов и алмазов» М, Минеральные ресурсы России. Экономика и управление, 2004, № 2.
[8] В. Г. Кочнев «Мельницы для тонкого и сверхтонкого помола». Бюлл. Золотодобыча», Иркутск: Иргиредмет., 2006, № 86.
[9] В. Г. Кочнев «Технология сухой обработки геологоразведочных проб и оборудование для ее реализации». Бюлл. Золотодобыча», Иркутск: Иргиредмет., 2009, № 125.

Текст и фото: Владимир Кочнев, генеральный директор ЗАО «Техника и Технология Дезинтеграции»