День шахтёра 2020
отмечаем здесь

ЦОФ «Кузнецкая»: перезагрузка

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Пресс-служба ЕВРАЗ

Вроде бы, совсем недалеко мы отъехали от центра Новокузнецка, а уже попали в Заводской район — да не только по названию, но и по содержанию. В новом веке город остаётся промышленным: у нас, красноярцев, этот факт вызывает зависть. Из окна автомобиля видим индустриальные вывески: мелькают бесконечные «маш», «строй», «уголь», «пром».

А вот уже и объекты в оранжевой гамме — фирменном цвете ЕВРАЗа. Стало быть, почти на месте: путь наш сегодня лежит на центральную обогатительную фабрику «Кузнецкая».

Нам помогал

Главный механик ЦОФ «Кузнецкая» Евгений Варламов

Главный механик ЦОФ «Кузнецкая» Евгений Варламов
Главный механик ЦОФ «Кузнецкая» Евгений Варламов
Фото: Евгений Ошкин

Огромные корпуса видны издалека, и сразу понятно, что корпуса эти — ещё советские. А вот зайдя внутрь, мы понимаем, что от тех далёких времён тут только стены и остались — и то не все. В последние годы фабрика переживает модернизацию, и обновление оборудования. Так что всё наше путешествие проходит под комментарии: «Здесь у нас стеновые перекрытия готовятся поменять», «Тут шифер сняли — ремонт», «Это оборудование новое пришло — сейчас монтируем», «Это месяц назад заменили». Нас сопровождает главный механик фабрики Евгений Варламов, на «Кузнецкой» он меньше трёх лет. И уже на его глазах предприятие заметно изменилось.

«Фабрику запустили в 1966 году, изначально она работала на гидродобыче с шахты «Юбилейная».

То есть, по трубам сюда транспортировали пульпу, а здесь её обогащали. С тех пор технологический процесс, считай, полностью поменялся. Сегодня угли у нас привозные: приходят с шахт «Осинниковская», «Есаульская», «Ерунаковская-VIII», «Усковская», разреза и шахт «Распадской», а также шахты «Межегейуголь», — рассказывает Евгений Варламов.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Потому-то фабрика и является центральной, и работают здесь с углём разных марок — в зависимости от типа шихты, который необходимо получить. Здесь обогащают ценный коксующийся уголь для нужд сталелитейной промышленности.

«Тогда, в 1960-х, построили главный корпус, корпус сушильного отделения, бункера силосного типа, здание радиальных сгустителей. Всё остальное появилось уже потом. На самом деле, все эти годы фабрика менялась, развивалась, трансформировались характеристики и оборудования, и готового концентрата, и условий труда. И за последние годы, уже на моей памяти, тут тоже много перемен», — говорит наш провожатый.

Ну а активный ремонт объясняется и вовсе просто: лето. В тёплое время года текущий ремонт зданий и сооружений для таких предприятий — дело обычное. Конечно, наши прадедушки строили монументальные предприятия, но всё-таки не вечные. Поэтому за всеми корпусами тщательно следят, постоянно идёт экспертиза промышленной безопасности, чтобы все необходимые работы удалось провести вовремя.

Перед погружением в мир грохотов и дробилок, мы проходим традиционный ритуал — инструктаж по ТБ и выдачу спецодежды. На объектах ЕВРАЗа мы не впервые (репортаж с предприятий «Распадской угольной компании» вы можете прочитать в №4, 2019, с шахты «Осинниковская» — в №1, 2020), так что
скрупулёзному отношению к технике безопасности уже не удивляемся.

Но, признаться, нигде мы не слышали такого последовательного инструктажа: почему нужны подбородочные ремни, почему очки и почему перчатки — всё чётко и по полочкам. Послушавшись совета, оставляем в кабинке и украшения и часы.

А взамен получаем полный комплект спецодежды — от сапог до касок, очков и масок. И за короткое время перевоплощаемся в обогатителей.

На пути к обогащению

Уголь на «Кузнецкую» привозят и автомобильным транспортом, но основные поставки всё-таки идут по железной дороге. И 15 лет назад в связи с реконструкцией фабрики здесь появился исполинских размеров помощник — второй вагоноопрокидыватель боковой разгрузки.

Монтаж нового грохот
Фото из архива HAVER NIAGARA

Уголь, привозимый автотранспортом, собирают на открытом угольном складе, здесь бульдозеры подают его на питатель, и ленточным конвейером чёрный алмаз отправляется в дробильно-сортировочное отделение.

«Раньше на этом участке у нас было много ручного труда, как следствие — много простоев, потому что люди кувалдами, ломами негабаритный уголь дробили на колосниковой решётке, которая выполняла роль устройства для первичной классификации.

А в 2016 году мы провели большую работу, привлекли проектный институт, подрядную организацию. В результате у нас появился грохот Haver Niagara ES 2200х5500 большого типоразмера — его масса 22 тонны. И с ним работает дробилка Metso NP 1110», — рассказывает Евгений Варламов, провожая нас на производственный участок.

Грохот мы удивленно обходим со всех сторон — он и правда огромный.

«Я когда его первый раз увидел, первым делом спросил: как такой гигант вообще сюда попал?», — согласно кивает наш провожатый.

Как оказалось, чтобы поставить грохот, пришлось разобрать стеновые панели. Но зато теперь работают и грохот, и дробилка без нареканий.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Ещё одна предварительная операция — выемка посторонних предметов, если таковые попадаются в горной массе. Делают это вручную, и человек такой необычной специальности есть на многих предприятиях, где работа идёт с продуктом, добытым из недр. В составе горной массы, пришедшей с разреза или шахты, запросто может оказаться фрагмент анкера или, скажем, зуб ковша экскаватора, да и просто мусор.

В дробилку всё это попасть не должно, поэтому машинист просматривает идущую по конвейеру горную массу и перемещает всё лишнее в бункер посторонних предметов.

«На дробилке выставлен зазор в 100 мм, а колосники в грохоте имеют размер 80х100 мм. Всё, что меньше этого размера, сразу попадает не ленточный конвейер. Всё, что больше — уходит на дробилку. После этого готовый к обогащению продукт попадает в здание дозировочно-аккумулирующих бункеров», — объясняет Евгений Александрович.

Последние — обязательный элемент на фабрике, работающей на полишихте. За счёт дозировочно-аккумулирующих бункеров удаётся подавать заданный объём горной массы и давать фабрике постоянную нагрузку. Только в таком режиме работы, говорит наш собеседник, удаётся достичь необходимых качественных характеристик готовой продукции, поскольку если нагрузка «рваная», аппаратчик не успеет среагировать, так что возможны перебои по качеству.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Удалить воду

Мы отправляется в сердце фабрики — в главный корпус. Это высокое здание-башня, и на каждом уровне — своя индустриальная жизнь. Мы просим Евгения Александровича провести нас по пути угля, а заодно похвастаться «обновками» из числа обогатительного оборудования. Перекрикивая шум работающего оборудования, специалист подробно и с явным удовольствием показывает и рассказывает, как организован процесс обогащения на фабрике.

«Уголь движется на ленточном конвейере, с которого он распределяется между отсадочными машинами. Фабрика обогащает уголь глубиной, как принято говорить, до 0 мм. Основных процесса три, два из них — гравитационных. Третий — флотация, где обогащаются мелкие шламы при участии химреагента», — показывает Евгений Варламов.

Обогащение на фабрике — мокрое, поэтому процесс обезвоживания является одним из ключевых. Несколько лет назад на «Кузнецкой» началась модернизация профильного оборудования — процесс идёт постепенно, несколько этапов мы как раз застали.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

«В прошлом году мы установили новый камерный фильтр-пресс, уже второй, первый поставили в 2015-м. А до этого фильтрация у нас шла на стареньких вакуумных дисковых фильтрах «Украина-80». Конечно, такое оборудование сегодня морально устарело, поэтому переходим на современные решения. И после запуска оборудования у нас качественные показатели в гору пошли. Новое оборудование позволяет нам минимизировать циркуляционные потоки, и впоследствии, когда мы все дисковые фильтры заменим на камерные фильтр-прессы, эти циркуляционные нагрузки получится снять на 100%. Но уже сейчас технологи отмечают, что работать стало гораздо проще», — рассказывает об одном из направлений модернизации наш провожатый.

Ещё по дороге в главный корпус мы обращаем внимание на большую компрессорную станцию — так скажем, «комплектное» к фильтр-прессам оборудование. Её также смонтировали в прошлом году.

Сегодня компрессорная станция уже в эксплуатации.

Обновила фабрика и парк обезвоживающего оборудования — это достижение последних трёх лет.

В прошлом году здесь смонтировали центрифуги HengShui TianYing Technology — китайские, как понятно из названия. Оборудование получило самые лестные отзывы.

«Таких центрифуг у нас три. Разработки это всё-таки не китайские, есть здесь момент копирования. Оборудование очень достойное.

Больше года мы его эксплуатируем, усилия минимальные прикладываем: раз в два месяца масло меняем, фильтр, ремни осматриваем, где-то раз в три месяца меняем и их. Один раз за год заменили корзину. Ходимость высокая, стоимость владения минимальная — никаких вопросов к оборудованию.

У нас раньше было другое решение, технически более сложное. В условиях фабрики — это минус: если какой-то ремонт, то на месте качественно не проведёшь. Приходится оборудование демонтировать, привлекать подрядную организацию — процесс этот и затяжной, и затратный. А тут мы забот вообще не знаем: система простая, надёжная. Как автомат Калашникова», — с улыбкой рассказывает наш провожатый.

Поставщик оборудования — компания ООО «Реинтех», считай, соседи — из Кемерова. В разговоре Евгений Варламов упоминает, что к выбору поставщиков на предприятии относятся очень ответственно и работают только с проверенными — есть некоторый круг доказавших свою надёжность компаний. Здесь принципиальная обратная связь: технологические процессы меняются, меняется входящее сырьё, и хорошо, когда поставщик может оперативно и со знанием дела отреагировать на возникающие запросы.

Мы поднимаемся всё выше, и с площадки открывается отличный вид на несколько установленных в ряд грохотов. На них идёт обезвоживание угля разных классов. Интереснее всего наблюдать за превращениями мелкой фракции: на грохот поступает серо-чёрная суспензия, а по другую сторону грохота это уже привычный концентрат. Невооружённым глазом видно, как уходит вода.

«Чем мельче фракция угля, тем сложнее устранить с частичек воду. Это просто физика: чем меньше частичка, том больше влаги она на себя собирает. Если это большой кусок, то там воды почти нет», — говорит Евгений Александрович.

Обезвоживание мелких фракций идёт на высокочастотных грохотах AURY. Это тоже недавнее приобретение: три единицы оборудования установили в прошлом году.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

«Проблема была следующая: уголь крупностью меньше 0,5 мм нам не удавалось полноценно обезвоживать. В итоге мы на сушку отправляли уголь, с шламовых центрифуг с влажностью 25-30% — это, по сути, жидкая масса. Пригласили проектный институт, проанализировали ситуацию, провели конкурс, остановились на этих грохотах. Сейчас они работают на «газовой» и «жирной» секциях, также на такой грохот поступает продукт с винтового сепаратора. Процент влаги, отправляемый на сушку, мы снизили почти в два раза», — рассказывает наш провожатый.

Реально, говорит специалист, обезвоживать уголь и на сушке — и 30-процентный продукт можно подавать. Только это нерентабельно. Час работы сушильного агрегата — это 1 МВт электроэнергии. Умножаем по тарифу и получаем кругленькую сумму. Так что каждый процент влаги, который удаётся сбросить на механическом оборудовании, приносит заметный экономический эффект.

Как высушить уголь

Сушильное отделение находится в соседнем здании топок и обезвоживания, на отметке ниже: сюда мы тоже отправляемся в обязательном порядке — нельзя же пропустить самые монументальные здешние системы.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Оговоримся: на сушку идёт не весь концентрат — процесс обезвоживания меняется в зависимости от фракции полезного ископаемого. Крупный класс обезвоживать не нужно вовсе, и он идёт мимо сушки, сразу в силосы готовой продукции — по конвейеру.

В барабан отправляют мелкий уголь, который имеет влажность больше контрактной: в летний период этот показатель, в основном, 8,5%, зимой — 7,5%.

Здесь намного тише, можно разговаривать в привычном тоне, поэтому мы подробно расспрашиваем нашего «экскурсовода» о работе этой хитрой системы.

«Топливо в сушильном агрегате — это тот же самый концентрат, который мы производим, только размолотый в пыль. С комбината ЕВРАЗ ЗСМК, с которым мы забор в забор, к нам приходит коксовой газ, с помощью которого мы разжигаем горелку. Мельничный вентилятор подаёт пылеугольную смесь на разожжённую горелку, за счёт этого мы достигаем температуры сушильного агента 700 градусов. С помощью дутьевой машины мы протягиваем агент через барабан, куда загружается наш влажный уголь. Влага испаряется, пар выходит по трубопроводу — это его клубы вы видели, когда заезжали на территорию фабрики», — объясняет Евгений Варламов.

На этом участке — тоже перемены: две недели назад запустили сушильный агрегат №2. Работники говорят, что это прямо-таки историческое событие, потому как восстанавливали его ни один год.

А простоял он более 10 лет.

Нам объясняют: сегодня для функционирования фабрики в работе должны быть два сушильных агрегата, а прежнее решение предполагало целых пять. Поэтому первый и пятый агрегаты скоро пойдут под демонтаж. Ещё одна единица — резервная: оборудование это сложное, ёмкое, и на ремонт отдельных агрегатов уходит месяц, а то и полтора. Столько времени фабрика без сушильного агрегата обойтись не сможет, и чтобы иметь возможность безболезненно заниматься текущим ремонтом, и восстановили третью единицу.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Ну и на десерт самое габаритное на сегодня оборудование — сушильный барабан: 27 м в длину и 3,5 м в диаметре. С виду — вращающаяся печь, аналогичная тем, что стоит на цементных заводах. Евгений Варламов поправляет: снаружи да, а вот «внутренности» совсем другие.

«Внутри — особые насадки: 135 насадок цепных и 108 пластинчатых металлических. Когда уголь попадает внутрь, он, под воздействием сушильного агента, начинает спекаться, получается, что вроде как корочкой покрывается. Но нам-то нужно, чтобы он просушился полностью. И все эти насадки как раз и разламывают на кусочки, чтобы на выходе мы получили качественный продукт. Влажность, зольность и пластометрические показатели — это три основных качественных характеристики концентрата, именно они прописаны в наших контрактах», — комментирует Евгений Варламов.

Уже после того, как специалист обращает наше внимание на расположение сушильного барабана, мы видим, что смонтирован он под углом — чтобы уголь двигался по направлению наклона.

Рассматривая это великанское произведение машиностроительной мысли весом больше 190 тонн, мы интересуемся, как идёт его ремонт — ведь любому оборудованию он время от времени необходим.

«Непросто, да. Зато настоящая мужская работа», — улыбается наш собеседник.

Уголь для металлургов

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Покидая «Кузнецкую» фабрику, концентрат отправляется на нужды сталелитейной промышленности. Один из ключевых потребителей — Западно-Сибирский металлургический комбинат — как мы уже говорили, по соседству. Это гарантирует стабильную работу фабрики — потребитель всегда есть. Второй крупный заказчик — Нижнетагильский металлургический комбинат, он также входит в структуру ЕВРАЗа. Кроме того, концентрат уходит и другим металлургам — как по стране, так и за границу.

Проектная мощность фабрики — 6,5 млн тонн, но такой объём здесь не делают. Рекордным стал 2004 год с объёмом 5,8 млн тон, обычно же показатели колеблются в районе 5,3-5,7 млн тонн. Мы предположили, что связано это с конъюнктурой рынка — но правы оказались только наполовину.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

«Конечно, очень много зависит от сбыта. Год от года рынок и его потребности могут меняться — сейчас это очень хорошо заметно.

Но не только от фабрики зависит, сколько угля она переработает, это командный процесс. У нас одним из узких мест является отгрузка концентрата. Дело в том, что наши ж/д пути отрезаны путями комбината.

А у них, понятно, большой оборот вагонов, много подъездных путей, много стрелок. И в летний период бывает так, что мы не можем поменять вагоны. Это тоже имеет значение для нашей производительности», — объясняет Евгений Варламов.

От железного занавеса до глобализации

Перемещаясь по фабрике и разглядывая оборудование, мы обращаем внимание на лейблы. Оборудования много, много и производителей. Как нам кажется, чаще встречаются названия зарубежные. А ведь ещё не так давно, как рассказывает наш собеседник, порядка 95% оборудования на фабрике было отечественным. Так сама собой в нашей беседе возникает тема конкурентоспособности российского обогатительного оборудования.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

«Примерно с 2013 на фабрике началась масштабная программа модернизации, и тогда у нас появилось достаточно много единиц импортной техники. Раньше всё или почти всё было российское — ну или советское. При выборе оборудования мы анализируем рынок, стараемся выбирать лучшие предложения. Нет, они далеко не всегда зарубежные — у нас много российских, в том числе кузбасских партнёров-производителей», — отмечает Евгений Александрович.

В числе последних наш эксперт назвал производителей элеваторов: «Фалар», «Сибтехномаш» — они представляют Кемерово, «Спецтехномаш» — Красноярск. Монтаж молотковых мельниц «Сызраньского завода тяжёлого машиностроения» мы застали лично. Причём это третья дробилка такого типа — уже работающие единицы оборудования на фабрике характеризуют как эффективные и надёжные. С производителем «Кузнецкая» на связи, а сейчас шеф-монтаж идёт силами сызраньских специалистов.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Пресс-служба ЕВРАЗ

То есть по ряду направлений российские производители выпускают достойное, абсолютно конкурентоспособное оборудование. Но, говорит Евгений Варламов, на рынке не найти качественных российских дробилок. Или российских насосов.

«Импортный насос ставишь, он четыре года отхаживает, открываешь — там всё как новое. Если наш через полгода активной эксплуатации открыть, так там смотреть не на что — все комплектующие под замену. У нас на фабрике не так много насосов, если с другими обогатительными предприятиями сравнивать. Из импортных работают три насоса Warman, и четыре Metso.

И сейчас ещё монтируем американские Goulds Pumps M 5500», — объясняет специалист.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

С последними вообще получилось интересно. Изначально оборудование закупалось для ЦОФ «Печорская» в Воркуте. Вообще-то с «Кузнецкой» эту фабрику не связывает ничего, кроме, разве что, специалистов: и сам Евгений Александрович, и ещё несколько работников фабрики, включая её директора Алексея Виноградова, в прошлом трудились на «Печорской». Для воркутинской фабрики много лет назад был разработан проект модернизации, тогда и закупили эти насосы, но они оказались невостребованными. Договорившись с бывшими коллегами, специалисты «Кузнецкой» выкупили оборудование для своего предприятия.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Помимо американского и европейского оборудования на фабрике работает и китайское — и работает успешно. О работе центрифуг мы уже рассказывали, из Поднебесной прибыли и установленные на фабрике фильтр-прессы, и часть грохотов. Специалисты говорят, что того предвзятого отношения к китайской продукции, которое существовало ещё лет двадцать назад, сегодня больше нет.

Любопытная профессия

Историю столь активного переезда обогатителей из Воркуты в Новокузнецк мы, конечно, не могли обойти стороной. Понятно, опытные специалисты в Кузбассе востребованы, но всё же путь неблизкий.

«Я всегда думал, что в Кемеровской области не может быть кадрового голода: вон какой большой регион, столько жителей! Какая проблема — людей набрать? Воркута-то крошечная, 50 тысяч человек всего. Но если посмотреть, сколько тут производств, пересчитать и сравнить с той же Воркутой, окажется, что тут плотность специалистов ещё и меньше. Поэтому люди съезжаются сюда из других регионов — они востребованы», — делится Евгений Варламов.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

Сам он, между прочим, не является профессиональным обогатителем, по образованию наш герой — автомеханик, и работал изначально на разрезе «Воркутауголь». Оттуда позвали на фабрику «Печорская» — и ничего, научился. Главное, говорит Евгений Александрович, было бы любопытство. И даже не диплом, не теоретические знания — всё-таки что такое теория без практики — а именно интерес.

«Приходит молодёжь на фабрику, а как же. Наверное, не так много, как хотелось бы, но приходит. Конечно, такого не бывает, чтобы устроился человек — и всё, он готовый обогатитель. Тут не только в образовании и в его качестве дело. Взять даже практикующего специалиста и перевести его на другую фабрику — ему и то время понадобится, чтобы освоиться. Потому что марки угля разные, технологии разные, оборудование отличается. И нужно время, чтобы сориентироваться, понять, что с чем связано и что на что влияет. И про молодых специалистов — то же самое.

А развиваться новые работники могут быстро — было бы желание.
И есть среди наших «новобранцев» ребята с любопытством. Те, которым интересно везде засунуть свой нос, посмотреть, понять, что это и из чего сделано, почему работает вот так, а не по-другому. Разобрать, обратно собрать. Вот это точно будущие специалисты, такие далеко пойдут», — высказывается наш собеседник.

ЦОФ «Кузнецкая»
Фото: Евгений Ошкин

СПРАВКА

Уголь на фабрику приходит с шахт «Осинниковская», «Есаульская», «Ерунаковская-VIII», «Усковская», разреза и шахт «Распадской», а потребители концентрата — металлургические комбинаты

Региональный менеджер Haver Niagara в России и Юго-Восточной Европе Александр Коломиец

Региональный менеджер Haver Niagara в России и Юго-Восточной Европе Александр Коломиец
Региональный менеджер Haver Niagara в России и Юго-Восточной Европе Александр Коломиец

«Уголь на «Кузнецкую» поступает с разных шахт, он отличается по влажности и зольности, в зимний период из забоя он приходит смерзшийся в ледяные глыбы. Поэтому перед нами как перед производителем грохота стояла непростая задача: повысить производительности до 2 000 т/ч, просеять фракцию 0-300 (400 мм) и получить класс 0-100 мм с допустимыми отклонениями по крупности, чтобы далее продукт мог отправляться на тяжелосредное обогащение.

Разобрать стену для монтажа грохота труда не составило, такая операция — не слишком большая редкость. Но у нас существовали также ограничения по ширине, длине и высоте грохота, т. к. нужно было «вписать» его в существующее допустимые размеры в старом производственном помещении. И вот эта задача была уже достаточно непростой, учитывая, что нам нужно было получить высокую производительность.

Тем не менее компании Haver Niagara удалось найти техническое решение с помощью эксцентриковой технологии грохотов, которая позволяет оборудованию работать в тяжёлых условиях эксплуатации и при сравнительно небольших размерах площади просеивания. Секрет грохота с эксцентриситетом приводного вала с кинематикой на двух внутренних подшипниках в корпусе и двух внешних подшипниках, опирающихся на опорную неподвижную раму, в горной промышленности известен давно. Но наша компания развивала эту технологию с 1930-х годов и накопила большой опыт. Кроме того, мы постоянно совершенствуемся, применяем новые материалы, вносим новые различные конструктивные изменения и дополнения. Этот грохот, по сравнению с инерционными, может развить производительность на 30-40% выше при той же площади просеивания».

Понравился материал? Подпишитесь
на отраслевой дайджест и получайте подборку статей каждый месяц
.

Статья опубликована в журнале Добывающая промышленность №4, 2020

Подпишитесь
на ежемесячный дайджест актуальных тем
для специалистов отрасли.

Исключительно отраслевая тематика. Никакого спама 100%.