Завод ООО «РудХим» является уникальным производством полного цикла. Научно-производственный потенциал и опыт сотрудников позволяет по заданию Заказчика разрабатывать и изготавливать богатый ассортимент эмульгаторов и реагентов.
Реклама. ООО «РудХим», ИНН 3121001572
Erid: F7NfYUJCUneLuWYTqN7i
Реклама. ООО «ПИ «БИМСИСТЕМА», ИНН 4217203885 Erid: F7NfYUJCUneLtX1FhLZg
В практике обогащения углей периодически возникает потребность в оценке эффективности процесса обогащения. В настоящее время не существует общепринятой стандартизованной методики реализации такого вида работ. Для разработки такого подхода был проведён анализ и систематизация известных подходов к оценке эффективности процессов обогащения.
Рис. 1. Динамика изменения фактического и приведённого выхода концентрата и приведённого показателя эффективности (извлечения горючей массы) на обогатительной фабрике за анализируемый период
Приоритетной задачей было максимальное устранение субъективности в оценке эффективности процесса обогащения путём её выражения в цифровых показателях с их качественной оценкой.
Следует отметить, что такой подход потребовал объединения инженерно-технических расчётов со специализированной системой лабораторных испытаний.
Было определённо, что оценка эффективности процесса обогащения должна обязательно включать в себя пять этапов. Рассмотрим их на примере.
Заказчик поставил задачу оценить фактическую эффективность работы угольной обогатительной фабрики по сравнению с проектной.
Динамика изменения фактического выхода концентрата за анализируемый период (год) на ОФ показывала чёткую тенденцию к снижению, а выход концентрата оказался значительно ниже значения, заложенного в проекте (рисунок 1). Исходя из этого, заказчик сделал вывод о том, что эффективность обогащения на фабрике снижается.
Работы велись поэтапно.
Этап 1
Качественная оценка фактического уровня эффективности процесса обогащения на обогатительной фабрике по приведённым показателям.
На данном этапе осуществлялась оценка фактической эффективности работы ОФ по показателям эффективности, приведённым к единым условиям: зольности входящего сырья, зольности концентрата, селективности процесса обогащения.
Показатель выхода концентрата фактически оставался на одном уровне с небольшой динамикой повышения (рисунок 1). Аналогичная динамика наблюдалась (рисунок 1) для приведённого коэффициента эффективности процесса обогащения (показатель извлечения горючей массы). т. е. наблюдалась динамика, обратная изменению фактического выхода концентрата на ОФ.
Однако и уровень приведённого выхода концентрата и приведённого уровня эффективности был значительно ниже уровня, заложенного в проекте. Это говорит о том, что фактическая эффективность работы ОФ была ниже заложенной в проекте.
Этап 2
Определение потенциала сырьевой базы обогатительной фабрики при выдвигаемых требованиях к качеству готовой продукции.
На этом этапе проводились исследование обогатимости углей сырьевой базы фабрики с использованием специализированной методики и оценка обогатимости угля. Для оценки обогатимости использовался специализированный подход, позволяющий оценить промышленную обогатимость угля.
Оценка промышленной обогатимости угля включает в себя оценку обогатимости угля с точки зрения требования к зольности и содержанию влаги в готовой продукции.
В нашем примере результаты оценки обогатимости угля показали, что
с точки зрения требований к зольности концентрата угли как проектной, так и фактической сырьевой базы имеют близкую обогатимость (зона обогащения «лёгкая»);
с точки зрения требований к содержанию влаги в готовой продукции, фактическая сырьевая база имела неблагоприятный гранулометрический состав для механического обезвоживания (расчётное содержание влаги в зависимости от выбранной схемы обезвоживания 9.7-12.0% при 8.0-8.7% для проектной сырьевой базы); это говорило о том, что стоило обратить внимание на схему обезвоживания на ОФ.
Этап 3
Определение потенциала технологической схемы обогащения и технологического режима обогащения.
На данном этапе проводилась оценка потенциала технологической схемы обогащения и технологического режима обогащения. Оценка выполнялась с помощью математического моделирования процесса обогащения при нормированных показателях работы оборудования.
Для математического моделирования использовалась специализированная программа, также позволяющая подобрать оптимальный технологический режим обогащения для данного угля. В нашем случае результаты расчёта показали, что оптимальный режим обогащения для углей сырьевой базы отличался от рабочего технологического режима. Рабочий режим, используемый на фабрике, приводил к потере выхода концентрата от 2 до 5%.
определена эффективность работы технологических контуров и отдельных технологических аппаратов;
сформирована активная фактическая математическая модель обогащения на обогатительной фабрике.
Для оценки эффективности работы оборудования был использован системный подход, позволяющий оценить эффективность его работы не как индивидуального оборудования, а как части обогатительной фабрики как системы.
На рисунке 2 приведена диаграмма эффективности работы анализируемой фабрики. Из рисунка видно, что при существующей сырьевой базе и требованиях к качеству концентрата потенциальный уровень эффективности «высокий», потенциал эффективности технологической схемы «средний», фактическая эффективность «низкая». Это говорит о том, что увеличения эффективности возможно достичь без внесения изменения в технологическую схему обогащения. Оценка эффективности обогащения и нагрузки по технологическим конурам обогащения показала, что наблюдается как отклонение в эффективности работы оборудования от нормируемых показателей, так и отклонение в нагрузке на технологические контуры. Это говорило о том, что наблюдалась недостаточная эффективность как обогатительного, так и классификационного (подготовительного) оборудования.
Этап 5
Анализ полученных результатов. Выявление «узких мест». Разработка мероприятий по повышению эффективности.
На данном этапе был проведён анализ полученных результатов, а также рассмотрена возможность повышения эффективности работы фабрики. Для последнего использована математическая модель обогащения, сформированная на предыдущем этапе.
На данной фабрике удалось увеличить уровень эффективности работы фабрики до «среднего» и повысить фактический уровень концентрата на 3,5-4%.
Достичь этих результатов удалось путём перераспределения потоков нагрузки на технологические контуры обогащения благодаря перенастройке режимов классификации и изменения технологического режима обогащения за счет перенастройки работы технологических аппаратов. Дальнейшее повышение эффективности фабрики требовало пересмотра подхода к процессу обезвоживания концентрата обогащения. Для этого были рассмотрены разные подходы, позволяющие повысить эффективность до уровня «высокой».
Приведённый пример показывает, что повышение эффективности работы фабрики зависит не только от технических решений по изменению технологии обогащения, но и от технологического режима обогащения и соблюдения заданного технологического регламента.
Текст: Дмитрий Завалишин, директор по обогащению ООО «Проектный институт «Бимсистема», технический консультант лабораторного комплекса ОАО «СЖС Восток Лимитед»
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.