Восточно-Бейский разрез: от века я не отстаю

На обочине дороге всё чаще появляются чёрные вкрапления и вспыхивают весёлые искорки — маленькие кусочки угля. Мы с фотографом радуемся своей удачливости: надо же, какой солнечный выдался день, отличные снимки получатся!

Юрий Андреев, заместитель исполнительного директора по производству ООО «Восточно-Бейский разрез», только улыбается: ничего удивительного, мы ведь на юге Сибири, в Хакасии.

Восточно-Бейский разрез

НАМ ПОМОГАЛИ


Юрий Андреев, заместитель исполнительного директора по производству ООО «Восточно-Бейский разрез»

Юрий Андреев

Выпускник факультета «Открытые горные работы» СФУ, горный инженер с 12-летним опытом работы на ВБР. Начинал свою карьеру с должности мастера участка добычи угля, последние 5 лет занимает пост заместителя исполнительного директора по производству

Руслан Мухамедяров, начальник участка горных работ

Руслан Мухамедяров

Выпускник факультета «Открытые горные работы» СФУ, горный инженер с 10-летним опытом работы. 5 лет работает на ВБР, начинал с должности горного мастера, сегодня является начальником участка горных работ


От ближайшего населённого пункта — хакасского села Кирба до угольного разреза нужно проехать ещё несколько километров. Кирба по-настоящему крошечная: дома всё больше одноэтажные, да и их немного.

Зная, что ВБР намерен выйти на добычу 4 млн тонн угля в год, мы удивляемся, как в таком маленьком посёлке удалось разместить необходимое количество специалистов. Оказывается, что мы здорово не рассчитали масштабов работ разреза и компании СУЭК в целом.

Восточно-Бейский разрез

«В этом году количество наших сотрудников дойдет до 520 человек. Персонал устраивается со всей Хакасии: Бейский, Саяногорский районы, Абакан, Черногорск, ближайшие посёлки. Да, скажем, от Черногорска до нас почти 90 км, но специалистов привозит и увозит служебный транспорт», — объясняет Юрий Геннадиевич.

Позавидовав сотрудникам ВБР — мы-то добирались на перекладных — мы поспешили на производственный объект.

Спасибо Матери-Природе

Первым делом мы окинули взглядом разрез целиком — со смотровой площадки. ООО «Восточно–Бейский разрез» за почти 20 лет своего существования прочно зарекомендовал себя как один из лучших угольных разрезов в Хакасии, в период 2012-2018 годов он активно наращивает объёмы производства: с 2,8 млн т/год до
3,5 млн. т/год.

Протяжённость фронта — 3,5 км, хотя по этому параметру не получится объективно оценить масштабы производства: многое зависит от условий залегания чёрного алмаза.

Восточно-Бейский разрез

«Спасибо Матери-Природе — уголь у нас достаточно высокого качества. Что касается горно-геологических условий, то, с некоторыми оговорками, можно сказать, что нам повезло. Да, есть у нас свои узкие места, но мы уже научились с этим работать. Это касается, например, угольных пластов мощностью от 1 до 11 м.

Оборудование у нас производительное, минимальная ёмкость ковша — 7 кубических метров, максимальная 22 кубометра. Так что добыча метрового пласта — это особое мастерство машиниста, ведь необходимо соблюдение качественных характеристик таких как зольность, влажность», — рассказывает Юрий Андреев.

А вот о традиционных климатических сибирских ограничениях здесь говорить не приходится — всё-таки земли и вправду южные, так что добыча ведётся круглосуточно, и в дождь, и условиях низких температур.

Отдельная сложность — это подземные водоносные горизонты. Как рассказал Юрий Андреев, этот фактор вносит свои корректировки в части ведения горных работ.

«Но для этого работает особый участок, который занимается не только водоотведением, но и дальнейшей очисткой подземных вод на очистных сооружениях», — комментирует наш собеседник.

На смотровой площадке работники разреза демонстрируют нам и огибающую территорию объекта трубу, и сами очистные сооружения.

Специалисты с гордостью отмечают, что систему эту по многим параметрам можно назвать уникальной. А ещё объясняют: главное — это очистить воду от продуктов взрыва, ведь это многочисленные химические реакции.

Элементы накапливаются в породе, а оттуда попадают в воду — отсюда и потребность в очистке.

В целом же, угольный разрез — это далеко не химзавод: даже проливов масла теперь уже нет. Самосвалы, за которыми тянется угольный след, — это что-то из прошлого.

Дрессировщики автогигантов

Без самосвалов, конечно же, не обойтись на транспортировании горной массы. Даже, пожалуй, так: ни один российский угольный разрез не работает без БЕЛАЗов.

Со смотровой эти гиганты казались игрушечными, а вблизи это, конечно, настоящий автомонстр. А вот маневренными и послушными они выглядят с любой точки. Вот огромная машины подъезжает к экскаватору, выстраивается точно — чуть ли не по сантиметрам, вот практически грациозно отъезжает с грузом породы.

Работники смеются: «Операторы у нас опытные! А так, уметь, конечно, надо!».

шагающий экскаватор, Восточно-Бейский разрез

Мы, конечно, не могли не обратить внимания на раскрашенный в триколор шагающий экскаватор. Правда, назвать эту технику отечественной можно только с оговоркой: создал её Новокраматорский машиностроительный завод, УССР.

На фоне новой импортной техники этот ветеран-гигант, конечно, смотрится необычно.

Руслан Мухамедяров объясняет: эта машина ещё ни один год проработает. Техника эта практически полностью восстанавливаемая, к тому же с большим запасом прочности.

Себестоимость вскрыши при работе данным видом экскаватора в разы ниже, чем при транспортировке автосамосвалами.

Кстати, о размерах. Поскольку ВБР постоянно наращивает объёмы добычи, инвестиционные вложения направлены на приобретение более производительной техники, с большей грузоподъёмностью.

На участке, который мы посетили, подтверждённые запасы — 125 млн тонн. Если добывать по 4 млн тонн, как планируют специалисты компании, хватит ещё на 30 лет.

Получается, что возраст предприятия вполне сопоставим с человеческим, а в этом году разрез отмечает своё 20-летие.

В первые годы разрез начинал с 25-тонных БЕЛАЗов, сегодня это уже машины, которые «тянут» 130-220 тонн. Дальнейшие планы — также увеличить грузоподъёмность. 130-тонные БЕЛАЗы, приобретённые в 2008-2009 годах, постепенно сменяют 220-тонники.

«Конечно же, у БЕЛАЗов сегодня есть конкуренты на рынке: представлены и американские, и японские, и китайские самосвалы.

Но мы всё-таки выделяем «белорусов» по удачному соотношению цены и качества. Особенно я бы отметил 130-тонники, с которыми мы пока активно работаем: очень удачная модель, в части эксплуатации и ремонта.

Из конструктивных особенностей можно отметить заднюю подвеску БЕЛАЗов — она обеспечивает отличные эксплуатационные характеристики», — делится мнением начальник участка горных работ ООО «Восточно-Бейский разрез» Руслан Мухамедяров.

Белаз, Восточно-Бейский разрез

Стоя рядом с БЕЛАЗом, мы в очередной раз поразились размерам колёс этих гигантов: человек может успешно фотографироваться на их фоне и казаться миниатюрным. Специалисты различных предприятий, с которыми нам довелось общаться, не раз рассказывали о специфике работы с этими огромными покрышками.

Для их замены нужны специальные колёсосъёмники, утилизация КГШ — отдельная большая проблема. Да ещё и Руслан Мухамедяров подлил масла в огонь, напомнив, что стоимость такого колеса исчисляется сотнями тысяч рублей.

Поэтому стремление продлить срок их работы — явление закономерное: этот показатель напрямую влияет на экономику и экологию. Специалисты ВБР поделились лайфхаком.

«На продолжительность срока службы шины влияют множество факторов. Один из важнейших — это давление. Оно должно быть оптимальным весь срок службы. Если оно выше или ниже рекомендованного, шина изнашивается заметно быстрее. Чтобы регулировать этот параметр, на машинах установлена система контроля давления», — рассказывает Руслан Мухамедяров.

По рации наш провожатый просит оператора остановить самосвал и демонстрирует установленные непосредственно на колесе датчики — ударопрочные, вибростойкие, с внутренним элементом питания. Они постоянно измеряют давление и температуру в шине.

Каждые 7 секунд данные передаются на монитор в кабине водителя. Если есть отклонения от заданных параметров, система подаёт сигнал. Для оператора при установке провели инструктаж, хотя система, в целом, интуитивно понятна.

«Вы даже не представляете, как это удобно, как эта система облегчила нам жизнь! Раньше ведь приходилось выходить из кабины да манометром мерить, сопоставлять. А теперь — мониторчик в салоне, вся информация под рукой», — говорит оператор БЕЛАЗа.

Такую систему на технике ВБР установила компания Tyreman Group. Помимо удобства оператора имеются и достижения, которые можно измерить в рублях: ходимость шины выросла на 20%.

Идём на рекорд

Самосвалы работают в комплексе с экскаваторами. Юрий Андреев рассказывает, что первым гидравлическим экскаватором на объекте стала машина Liebherr: он и его коллеги очень тепло отзываются о немецкой технике. Между прочим, экскаватор до сих пор на ходу на территории соседнего предприятия.

В настоящий момент весь экскаваторный парк представлен машинами Komatsu, и техника этой марки также получила самые лестные отзывы от специалистов предприятия. Уже несколько раз бригады ВБР ставили мировые рекорды на машинах Komatsu.

Восточно-Бейский разрез, датчики давления в шинах

Последний зафиксирован в декабре 2017 года: экипаж Евгения Журавина на Komatsu PC-1250 SP отгрузил в автосамосвалы 517,5 тыс. м3 горной породы за месяц. А на Komatsu PC3000 в прошлом году было отгружено 7 400 000 тонн горной массы — и это ещё один мировой рекорд работы с машинами этой линейки.

«Конечно же, это общие достижения. Здесь велик вклад наших сотрудников, которые демонстрируют и знание машины, и командную работу.

Но очень большое значение имеют технические характеристики самих самосвалов. Komatsu PC-1250, РС-3000 — замечательная производительная техника, очень практичная, отлично себя зарекомендовала в плане ремонта и обслуживания.

Я бы сказал, что это очень недешёвая машина, но она себя однозначно окупает.

И отдельно я бы отметил сервисные бригады: все наши экскаваторы находятся на обслуживании в «Сумитек Интернейшнл» и «Майнинг Солюшнс».

Специалисты этих компаний занимаются ремонтами и дефектовкой машин, чтобы обеспечить необходимый коэффициент технической готовности. Без этой работы никаких рекордов бы не было», — отмечает Юрий Андреев.

«Я могу только похвалить технику Komatsu — очень выносливые машины. Мы считаем, что работы с гидравликой лучше передавать официальным дилерам — эти затраты окупаются.

К нам сервисные бригады приезжают ежедневно: пока машинист обедает, специалисты уже осмотрели ключевые узлы, если нужно — смазали, при необходимости — провели мелкий ремонт. Уровень сервиса я бы оценил как высокий», — подтверждает Руслан Мухамедяров.

Восточно-Бейский разрез, датчик давления в шинах

За беседой с ним мы не замечаем, как подъезжаем к недавнему приобретению ВБР — экскаватору Komatsu PC-4000.

Вместе с ним работает БЕЛАЗ грузоподъёмностью 220 тонн. Конечно, такой тандем гигантов мы не про пропустили при всём желании.

Гидравлический экскаватор изначально спроектирован для работы с большими объёмами горной массы и максимальной производительности.

Специалисты предприятия не сомневаются: будут и новые рекорды.

На Восточно-Бейском разрезе установлено уже  8 мировых рекордов

Честно признаться, вид пересыпающейся из ковша экскаватора в кузов самосвала породы завораживает.

Похоже на весёлую игру в песочнице: за счёт габаритов и мощности машин невозможно осознать твёрдость породы и объёмы работ.

С трудом оторвавшись от созерцания, мы интересуемся: как оператор экскаватора определяет, что пора остановиться. Руслан Мухамедяров хитро улыбается: «Всё автоматизировано. Система!».

«На машинах установлена система контроля веса. Датчики на подвеске БЕЛАЗа фиксируют, насколько просел кузов. В кабине у оператора — монитор. Таким образом можно определить максимальную загрузку самосвала. Чтобы поймать этот баланс, мы и установили такую систему. В этом году мы планируем включить в неё и экскаваторы, чтобы машинист отслеживал, какой объём породы он набирает в ковш», — объясняет Руслан Мухамедяров.

«Весовой контроль» специалистам ВБР помогла организовать компания «ВИСТ-Групп». На разрезе нам рассказали, что это давние партнёры, разработки которых уже не первый год позволят оптимизировать процесс добычи.

Работающая здесь же автоматизированная система диспетчеризации «Карьер» — тоже их рук дело. С её помощью в режиме он-лайн контролируются все характеристики производственных процессов (погрузка горной массы, транспортирование, учёт расхода дизельного топлива, скоростной режим и т. д.).

Помощники великанов

Рядом с «тяжеловесами» работает бульдозер — представитель семейства давнего партнёра ВБР — компании Liebherr. На таком фоне он выглядит прямо-таки миниатюрным. Легко и быстро, пока самосвалы сменяют друг друга, он формирует для них подъезд: если БЕЛАЗ будет передвигаться по не спланированному участку автодороги, его шины быстро придут в негодность.

Восточно-Бейский разрез, работа тяжелой техники, бульдозер Liebherr, самосвал Белаз, экскаватор Komatsu

«Бульдозер и грейдер, конечно, называются вспомогательной техникой, только основная без них функционировать не будет. Мы работаем, по большей части, с импортными машинами: Liebherr, Komatsu. С поставщиками уже давно налажены партнёрские отношения, сервисные инженеры, так же, как и в случае с крупногабаритной техникой, проводят ТО, плановые и, если нужно, аварийные ремонты.

Восточно-Бейский разрез, работа тяжелой техники, бульдозер Liebherr, самосвал Белаз, экскаватор Komatsu

Недавно у нас появился новый поставщик — компания «Тимбермаш Байкал», с прошлого года у нас работают три грейдера John Deere. Мне пока трудно сформировать отзыв об этом дилере, но на других предприятиях СУЭКа они зарекомендовал себя с положительной стороны. К машинам же — никаких вопросов, работают отлично», — представляет своих партнёров-поставщиков техники Юрий Андреев.

Восточно-Бейский разрез,  экскаватор Komatsu

«Честно говоря, при грамотном обслуживании почти любая техника будет хорошо работать. Думаю, с «Тимбермаш Байкал» у нас тоже всё сложится. Грейдер мне понравился: он полноприводный, мне кажется, это удачное техническое решение. Если только задняя ось ведущая, то машина обычно потяжелее, но менее маневренная: John Deere создал более лёгкую модель», — соглашается Руслан Мухамедяров.

Взрывные работы

На взрывные работы нам посмотреть, уж конечно, не удалось, но подготовку к ним мы застаём: идёт зарядка на два уступа. Руслан Мухамедяров объясняет: сами взрывы происходят 5-6 раз в месяц, и на время работ вся техника, которая попадает в опасную зону, выводится из эксплуатации. Чтобы свести простои к минимуму, необходимо сделать взрыв максимально допустимого объёма.

На одном из участков работают сразу несколько буровых станков Epiroc. Они такие яркие и блестящие, что мы сразу понимаем: новые. И правда, технику приобрели недавно, а необходимые работы выполняет Управление по буровзрывным работам, также входящее в структуру СУЭК.

«Чтобы оптимизировать буровзрывные работы, у нас установлена система позиционирования буровых станков.

С её помощью инженер-проектировщик может более точно определить границу блока, выставить глубину бурения с учётом крепости пород. Как правило поверхность блока имеет волнистый рельеф, с разницей в отметках до 1-3 метров.

Проектирование бурения и взрывания таких блоков занимало много времени у технических специалистов предприятия, сегодня же система позиционирования позволяет более точно определить глубину каждой скважины — до нескольких сантиметров.

Таким образом эффективность взрывных работ повышается, а человеческий фактор удаётся минимизировать. Такую разработку для нас создали специалисты компании Blast Maker», — объясняет Руслан Мухамедяров.

Вместе теплее

По рассказам наших собеседников понятно: предприятие активно развивается и совершенствуется в организации производства и труда персонала для обеспечения требуемой динамики технологического развития.

Постоянно звучат слова «планируем», «новый» и «более эффективный». В ответ на такое замечание, представители ВБР отмечают: работа в качестве актива крупной компании действительно приносит свои плоды.

«Частью СУЭК ВБР является с 2003 года, и, можно сказать, что с этого времени началась новая веха в развитии предприятия. Это инвестиции, замена основного горнотранспортного оборудования. Именно тогда мы начали выводить из эксплуатации старые гусеничные экскаваторы, заменяя их современными импортными.

Процесс модернизации продолжается и сейчас. Могу сказать, что практически ежемесячно на предприятиях СУЭК вводят в эксплуатацию новое оборудование: экскаваторы, буровые станки, бульдозеры, грейдеры и так далее. Я бы выделил два ключевых приоритета компании: это безопасность и эффективность — именно в таком порядке. Оба эти направления подразумевают очень серьёзные инвестиции», — рассказывает Юрий Андреев.

Что касается инвестиций, суммы и вправду внушительные. В 2018 году это были 2 млрд рублей, на 2019 год запланирована не меньшая сумма.

Нужные люди

Вдоволь налюбовавшись индустриальными пейзажами и сфотографировав угольные богатства, мы вернулись к «человеческому» вопросу, с которого и начали нашу беседу: какова ситуация с кадрами?

Оказалось, что специалисты угледобывающей отрасли сегодня прямо-таки в цене, и кадровый вопрос — это третий значимый пункт в списке приоритетов СУЭК.

«Знаете, работать в угольной отрасли сегодня, так скажем, престижно. Среди россиян проводили опрос, выясняя, какие профессии нашим гражданам видятся самыми высокооплачиваемыми. 24% назвали отрасли добычи – нефти, газа, угля и других полезных ископаемых.

Что касается нашего региона, то здесь предприятия борются за квалифицированных, опытных специалистов. И они могут выбирать, в какой компании им комфортнее работать, где можно получать более высокую оплату. И люди идут в угольную промышленность», — характеризует ситуацию Юрий Андреев.

СУЭК создал для своих сотрудников достаточно мощный стимул. Дважды в год в компании проводят соревнования среди операторов горнотранспортного оборудования. Приз — автомобиль премиум-класса, а при желании можно выбрать денежную премию.

Так вот, уже 40 работников ВБР таким образом обзавелись личными железными конями. Год-два проработать на самосвале, чтобы потом пересесть на Ford — согласитесь, заманчивая перспектива.

«Все знают, как динамично сегодня развивается угольная промышленность. Поэтому специалисты сегодня в дефиците, это касается и рабочих специальностей, и ИТР.

Это стимул для молодых людей, тем более, что сегодня обучение стало доступнее. Насколько мне известно, в ХГУ намерены открывать профильный факультет. То есть специалисты к нам будут приезжать не из Новосибирска или Красноярска (я сам заканчивал СФУ), а из Абакана.

СУЭК, в свою очередь, также обучает персонал: есть корпоративные курсы для разных уровней специалистов. Это постоянная работа, которая даёт свои заметные результаты», — рассказывает Юрий Андреев.

С ДРУГОЙ СТОРОНЫ


Михаил Кан,
директор ОсОО «Blast Maker»

«С предприятиями СУЭК мы сотрудничаем уже порядка 10 лет. Пилотный проект выполнили на разрезе «Тугнуйский», после чего было принято решение о полномасштабном внедрении программно-технического комплекса (ПТК) Blast Maker.

Процесс этот сложный и длительный. Как и любая другая информационная система, ПТК требует от предприятия некоторой перестройки сложившейся практики ведения проектных и других работ, в том числе работы проектировщиков, буровиков, геологов, взрывников и маркшейдеров.

Сотрудники предприятия должны научиться работать по-новому. В итоге повышается общая организованность, оперативность работы служб предприятия и в целом культура производства.

Комплекс, который сегодня внедряется на ВБР, состоит из двух частей: системы автоматизированного проектирования (САПР) буровзрывных работ (БВР) Blast Maker и автоматизированной системы сбора данных с буровых станков (АССД БС) «Кобус».

В настоящий момент выполнены все монтажные и пусконаладочные работы. Идёт процесс адаптации комплекса к условиям предприятия.

Сравнение затрат на подготовку и выполнение вскрышных работ на карьере до и после внедрения ПТК Blast Maker показывает, что уменьшение количества скважин и расхода ВВ за счёт оптимизации расстановки скважин и рационального распределения скважинных зарядов составляет по блокам от 3 до 7%, повышение производительности экскаваторов за счёт качественного дробления породы и исключения появления негабаритов — до 6%, в значительной степени уменьшается непроработка подошвы уступа.

Таким образом, большинство проблем, связанных с качеством дробления массива горных пород массовым взрывом решаются при внедрении комплекса.

На угольных разрезах наибольший эффект достигается за счёт снижения разубоживания кровли угольного пласта. Энергоёмкость бурения, которую регистрирует ПТК Blast Maker, точно определяет кровлю угольного пласта.

Это позволяет вынимать уголь при правильной организации работ практически без потерь. В то время как в среднем по отрасли эти потери составляют слой порядка 30 сантиметров по всему полю разреза.

Миллионы тонн угля из-за разубоживания при вскрыше уходят в отвал. Именно поэтому на ВБР выполняется доразведочное бурение с использованием системы «Кобус» с целью уточнения границ угольных пластов — хотя внедрение комплекса ещё не завершено.

В целом внедрение на ВБР идёт очень хорошими темпами — в этом заинтересованы сами специалисты предприятия».


На производстве побывала Анна Кучумова
Фото: Евгений Ошкин

Статья опубликована в журнале Добывающая промышленность №3, 2019,

Отраслевые решения

Подпишитесь
на ежемесячный дайджест актуальных тем
для специалистов отрасли.

Исключительно отраслевая тематика. Никакого спама 100%.