Разрез «Степной»: люди и машины

«Степной». Попробуйте придумать более точное название для хакасского угольного разреза «Русского угля» — вряд ли получится. Вообще-то ландшафт на территории республики весьма разнообразный, но здесь, в районе Черногорска, степи до горизонта.

«Слышал, про наш регион говорят, что он сложный для ведения добычи. Не верьте! Я на многих разрезах побывал, тут условия просто прекрасные. Пласты залегают полого, грунтовых вод почти нет, да и климат вполне дружелюбный», — уверенно говорит главный инженер АО «УК «Разрез Степной» Валерий Куликов, демонстрируя объект со смотровой площадки.

Может быть, именно из-за особенностей хакасского ландшафта — тут ведь всё как на ладони — разрез кажется просто огромным. Даже не верится, что добычу тут ведут меньше 30 лет. В смысле, добычу промышленную: разрабатывать Черногорское месторождение начали ещё в начале века, но стоит ли считать эти полукустарные процессы разработкой. А разрез «Степной» «Русского угля» ввели в эксплуатацию в 1993 году.

Хакасские земли, безусловно, богаты углём — вот и «Степной» двумя сторонами упирается в соседние разрезы. Только это не те места, где чёрный алмаз можно добыть подручными средствами — очень большой объём вскрышных работ.

«Вмещающие породы крепкие, и экскаватор без взрыва берёт только 8-9 м. А дальше только БВР, у нас обычно 3-5 взрывов в неделю, хотя случается и по три в день. На левом крыле —мы его называем Южным — мощность вскрыши до 120 м, на правом —Северном — поменьше, до 100 м. Коэффициент вскрыши у нас примерно 5,5, в год мы достаём порядка 25 млн тонн горной массы», — рассказывает Валерий Куликов.

В остальном же условия для добычи комфортные. Угольных пачек на разрезе «Степной» семь — наш собеседник показывает на срез, где, если присмотреться, можно увидеть этакий слоёный пирог. Пачки неодинаковые: от 30-40 см до 8 м. Пласты пологонаклонные, угол в среднем всего 3-6 градусов.

Природные особенности обуславливают разнообразие представленной на разрезе техники. Так, здесь работают 37 БЕЛАЗов: 12 «малышей» 55-тонников и 25 единиц грузоподъёмностью 130 тонн, среди которых как породо-, так и углевозы. Экскаваторов на разрезе 12: есть и ЭКГ, и ЭШ, и гидравлика. Кроме того, работает достаточно большой парк так называемой вспомогательной техники.

Хотя, скажем, погрузчик Komatsu WA800 задействован в самых что ни на есть основных работах: он грузит уголь из тех самых небольших пачек, а также выполняет распачковку, если в пласте встречается слой пустой породы. Впрочем, на разрезе погрузчик называют машиной универсальной: за счёт 12-кубового ковша он запросто может загрузить БЕЛАЗ, в том числе и 130-тонник, вместо экскаватора.

С разреза добытый энергетический уголь марки «Д» отправляется на обогатительную фабрику, расположенную поблизости. Мы уже неоднократно отмечали, что рынок диктует свои условия, и обогатительная фабрика сегодня — это, пожалуй, обязательный технологический передел конкурентоспособного угольного производства. Если ещё пару десятков лет назад было достаточно работы обычного ДСК и ручной породовыборки, то сегодня заказчики предъявляют к углю высокие требования.

И в 2011 году начала свою работу ОФ разреза «Степной», которая планомерно развивается. Буквально в прошлом году здесь достроили второй корпус, а также модернизировали схему обогащения. В результате на фабрике удалось переработать 4,1 млн тонн угля из 4,4 млн тонн, добытых на разрезе.

Работа для экскаватора

Наша поездка на «Степной» получилась довольно необычной. Традиционно на предприятиях мы уделяем больше внимания технике — машинам, агрегатам, технологиям. На «Русском угле» этот пункт программы мы, конечно, выполнили. Но машинами-то всегда (ладно, почти всегда, не считая несколько единиц техники беспилотной техники) управляют люди, и от их умения и опыта производительность работы зависит не меньше, чем от кубатуры ковша и мощности двигателя.

И сегодня нам довелось познакомиться ещё и с операторами спецтехники — а, согласитесь, никто не знает своих «железных коней» лучше.

Мы уже начинали разговор о 12 экскаваторах «Степного». Здесь — равенство и братство техники: ЭКГ, ЭШ и гидравлика представлены в равном количестве — по 4 единицы.

«Задачи у гидравлики и у шагающих экскаваторов одинаковые — и те, и другие у нас работают как на вскрыше, так и на добыче. ЭШ, конечно, обходится существенно дешевле. Они работают на электричестве, к тому же таким экскаваторам не нужен автотранспорт: экскаватор поднял породу и на 80 метров её перекинул. Если говорить об автомобильной вскрыше, то она обходится в 4-5 раз дороже.

Но при этом такой вариант намного мобильнее. Взрывники работу провели, точка работ у экскаватора и БЕЛАЗа меняется. Самосвал, понятно, быстро переместился, но и гидравлический экскаватор ковш поднял и поехал. 15-20 минут — и все, можно на новом месте работать. А шагающий пока отшагает, пока провода ему уберут… Часа 3-4 нужно!

Так что никак не получается заполнить ими всё производство, у гидравлики своя ниша», — объясняет Валерий Куликов, пока мы на внедорожнике компании подъезжаем к гидравлическому экскаватору Hitachi EX-1900.

Идём на рекорд

Все четыре единицы гидравлики, работающие в разрезе, одного бренда. Специалисты говорят, что формулировка «японское качество» появилась не на пустом месте: начиная с 2012 года, компания, довольная работой машин, последовательно приобретала их одну за другой. А конкретный экскаватор Hitachi интересен не только сам по себе: на этой машине работает лучшая бригада предприятия.

Уже третий год на добывающих объектах «Русского угля» идут производственные соревнования. Участвуют шесть десятков бригад с 6 разрезов Амурской области, Красноярского края и Республики Хакасия.

Бригада с лучшими производственными показателями в 2019 году получила в качестве приза легковой автомобиль «НИВА». «Патриотизм воспитываете?», — интересуемся мы у наших спутников. Оказывается, именно эту модель выбрали сами горняки: на рыбалку и охоту, говорят, будем на ней ездить.

Сегодня же машинист экскаватора Hitachi EX-1900 Александр Сухов приехал на прошлогодней трофейной «НИВЕ» на работу. В 2019 году его бригада стала победителем в номинации «Гидравлические гусеничные экскаваторы с ёмкостью ковша от 5 м³ до 12м³ включительно и погрузчики с ёмкостью ковша 11 м³». Вообще в прошлом году горняки «Степного» показали класс: из семи номинаций стали победителями сразу в четырёх.

«При выборе победителей учитывается несколько показателей. Первый, конечно, — объём работ, производительность — в кубометрах породы. Второй — состояние машины, ремонты — плановые и экстренные, качество обслуживания. И третий — дисциплина: смотрим, есть ли опоздания, пропуски.

Стремимся к тому, чтобы сплотить бригаду, чтобы её работа была командной, слаженной. Ну и чтобы машину берегли тоже. Соревнования идут между однотипными единицами техники, то есть в одной номинации с Hitachi оказываются и Komatsu, и Liebherr», — рассказывает Валерий Куликов, пока машинист заканчивает смену.

К экскаватору по одному подъезжают 130-тонные БЕЛАЗы. Очень важно, чтобы работа шла чётко, не было простоев и очередей. Мы уже говорили, что на разрезе 7 угольных пластов, и качество полезного ископаемого в них неидентично. Компания отладила работу таким образом, чтобы потребителям отгружать товар единого максимально высокого качества.

Но тут как в рецепте: если нарушить соотношение компонентов, нужного вкуса не добиться. Получается, от работы каждого машиниста экскаватора, каждого оператора самосвала зависит соблюдение этого баланса, и на счету каждая минута.
Но вот очередным гудком БЕЛАЗ оповещает о полной загрузке и отъезжает, а у нас появляется возможность познакомиться и с машинистом-стахановцем, и с самой техникой.

«Ну эта Годзилла хорошая!», — с улыбкой говорит Александр Сухов, спустившись из кабины экскаватора.

Машину он характеризует как мощную и надёжную — «даже невзорванное грузит», причём работает экскаватор как на вскрыше, так и на добыче. Оператор отмечает вместительный 12-кубовый ковш и его необычную конструкцию — у него острый угол наклона, «удобнее зачерпывать и разгружать».

«Он у нас работает 12 часов в смену, две смены в сутки и 365 дней в году. Шесть лет уже машине, «капиталки» просит. Но мы его бережём, осторожно копаем: нельзя нам на ремонт, отстанем! Мы сейчас на первом месте и по разрезу, и по компании — в прошлом году выиграли, и в этом победим обязательно!», — говорит оператор.

Главный инженер подтверждает: если бригада так относится к технике, межремонтные интервалы удаётся увеличить. Так что производственные соревнования — это не только мотивация для сотрудников, но и оптимизация работы предприятия в целом.

«Тут главное настрой. Мы в прошлом году поставили цель: хотим машину выиграть. И сейчас тоже в себе уверены. Нам нравится такой подход, тем более, у нас ведь зарплата от кубатуры: сколько накидали, столько получили. Да и спортивный интерес. Так что мы прямо настроены на рекорд», — продолжает Александр Сухов.

Итоги соревнований в компании подводят в конце года, награждение намечено на февраль. Пожелав целеустремлённой бригаде удачи, мы отправились на другой производственный участок.

Пионер «Степного» разреза

В марте этого года в парке бульдозеров «Степного» появилась новая машина — Liebherr PR 766 Litronic. Это второй экземпляр бульдозера Liebherr на разрезе, всего же на предприятии 10 единиц такого рода техники, ещё 8 — это российские Т-20 и Т-35. Но новый Liebherr в любом случае особенный — это экспериментальная модель, пока в России такой техники больше нет.

«Тут, вроде как, два бульдозера в одном — что-то среднее между 756 и 776 моделью. Конечно, эксперименты — это всегда риски, но мы рисков не боимся. Зато будем первыми! К тому же мы работаем в связке с производителем, ведь это их интерес не меньше, чем наш. Они звонят, приезжают, все замеры необходимые делают, в общем, полное сопровождение», — рассказывает Валерий Куликов.

Понятное дело, что бульдозер и на гарантии, и на обслуживании. Но, как отмечает машинист бульдозера Иван Азраков, «мелочь» бригада делает сама: не вызывать же сервисников, чтобы заменить лампочку или гайку прикрутить — у самих руки из плеч. Да и машина беспроблемная — Иван новой техникой очень доволен. Раньше оператор работал на нашем Т35, сравнивать машины отказался — говорит, непатриотично получится.

«Да что говорить, всё для людей. В кабине у меня тихо, грохота не слышно. Вибрации не скажу, что совсем нет,— всё-таки это карьерная машина, но тут довольно комфортно. Холодильник прекрасно работает, можно перекусить с собой взять. Стёкла с обдувом, не затягивает их. С точки зрения комфорта тут всё на уровне», — комментирует Иван Азраков.

Работы для бульдозера в карьере хватает: строительство дорог, перегоны экскаваторов, ведение автоотвалов. Так что в деле он круглые сутки  — останавливается машина только на ТО или в переменку на несколько минут. По словам Ивана, для таких работ нужен именно гусеничный бульдозер: он манёвренный, не боится больших валунов. Скажем, если работы идут после взрыва, большие камни на площадке — это норма.

«Очень важная работа — поддержание состояния технологических дорог. Оно прямо влияет на производительность карьерной техники: если дорога ровная, самосвал может большую скорость набирать, а это уже другой расход топлива, плюс подвеску мы так сбережём. К тому же качество дорог напрямую связано со сроком ходимости шин: наедет БЕЛАЗ на острый камень, будет порез, а стоимость карьерных шин очень высока.

Плюс к тому, ровная дорога — это безопасное движение техники. Бульдозер готовит проезжую часть, подъездные пути, рабочие площадки для экскаваторов. После планировки ЭШ остаются неровности сантиметров 30-70. Так бульдозер подъезжает и выравнивает, после этого экскаватор может шагать», — рассказывает Валерий Куликов.

Ивану Азракову ближе формула «меньше слов — больше дела». Поэтому в качестве ответа о возможностях машины он предлагает сровнять находящийся неподалёку вал — там должна возникнуть площадка для БЕЛАЗа.

Бульдозер очень резво для своих 50 тонн забирается на породный отвал, раздавливая гусеницами даже крупные камни. За несколько приёмов машина превращает гору высотой в человеческий рост в практически ровную площадку.

Всё выше и выше

Но всё это техника знакомая. А вот видеть на угольных разрезах автокран до сей поры не доводилось. У «Степного» разреза таких целых четыре, и самый примечательный — Liebherr LTM 1100. В регионе таких машин больше нет, да и вообще оборудование это достаточно редкое. Есть у него две интересные характеристики: грузоподъёмность 100 тонн и высота подъёма стрелы 50 м.

Такая специфичная техника понадобилась добытчику, когда он обзавёлся собственной ОФ. Здесь проводят по два ППР в неделю, практически в каждом задействован этот кран. Например, нужно поменять конвейерные ролики — приезжает кран-тяжеловес.

Или вот: несколько дней назад нужно было увезти с фабрики старый грохот. Никаких проблем: погрузили на трал, перевезли сюда, в перспективе — утилизация. С этими словами оператор крана Павел Леонтьев показывает нам оборудование — габаритное и увесистое.

«Хватает работы. Примерно 30% задач для крана — это задачи для моего Liebherr. И другие предприятия его у нас арендуют — и добывающие, и строительные. Вот, недавно я помогал мост в Абакане строить. Нас вообще зовут на те объекты, где другие краны не справляются», — говорит Павел Васильевич.

Мы с трудом верим, что машина в эксплуатации уже 9 лет — кран молод, жёлт и свеж. Тут, говорит главный инженер, многое зависит от человека — оператора. Павел Леонтьев — один из самых опытных машинистов компании, именно поэтому ему и доверили технику. И работает на кране только он один.

«Вот вы говорите, как это кран так хорошо выглядит. Да вы посмотрите, как Павел Васильевич работает, сразу все вопросы пропадут. Это не только дорогостоящая, но и достаточно сложная машина — технически и с точки зрения управления. Мы на 50 м большие грузы поднимаем, то есть перед нами опасный производственный объект»,  — рассуждает Валерий Куликов.

Сам оператор, напротив, говорит, что машиной ему управлять очень легко, потому что всё в ней продумано и проработано. Правда признаётся, что пришлось переучиваться: очень уж отличается немецкий кран от всего того, чем доводилось управлять нашему герою — а опыт у него немаленький.

«Не буду ни с чем сравнивать, потому что не с чем сравнить — я не видел ничего аналогичного по комфорту и функциональности. В кабине, понятно, кондиционер, отеплитель, сидение с подогревом. Управление джойстиковое, всё автоматизировано-компьютеризировано. За все годы, которые я на нём работаю, поломок, считай, не было — по мелочи разве что», — провожает нас в кабину Павел Леонтьев.

В работе оператора автокрана самое интересное, что выступать ему приходится в двух ролях: Павел Васильевич — и водитель, и крановщик, «профессию» меняет вместе с кабиной, которых у крана тоже две. В ответ на нашу просьбу рассказать о принципе работы крана наш собеседник выбирает тот же формат: мы не скажем, мы покажем.

Прибыв на место работ, оператор первым делом выставляет опоры, а затем, управляя системой с помощью джойстика, поднимает шасси, чтобы машина стояла не на колёсах, а на четырёх устойчивых железных ногах.

Затем по ступенькам поднимается в кабину крана, и телескопическая стрела начинает выдвигаться. Одна за другой поднимаются секции — их шесть, каждая по восемь метров. Мы, задрав головы, смотрим вверх — всё смотрим и смотрим, пока не устают шеи. И тут замечаем, что оператор изменил положение кабины и теперь работает полулёжа. Такое решение предусмотрено как раз для того, чтобы крановщик всё время видел стрелу, но при этому работать ему было удобно.

«Да, я вот лёжа работаю, мне все завидуют», — хвастается Павел Васильевич, выйдя из кабины. Чтобы конструкция была более устойчивой, он закрепляет контргруз — несколько металлических секций. Сейчас их общий вес составляет 11,5 тонн.

Этого маловато, чтобы поднять максимальные 100 т на стреле: сейчас установлены не все грузы (максимум 35 тонн), этот момент варьируется в зависимости от будущих работ. Демонстрируя мощности крана, оператор изменяет уголь платформы: она поворотная на 360 градусов, такими характеристиками обладают единицы техники подобного рода.

Видя, как заметно раскачивается устремлённая вверх стрела, мы вспоминаем слова главного инженера о том, что это опасное производственное оборудование. Оператор подтверждает: при сильных ветровых нагрузках работы и правда запрещены. Но сейчас это не ветер — так, ветерок. Павел Васильевич показывает на установленный на машине анемометр, данные которого подтверждают, что сейчас погодные условия в норме.

«Машина, конечно, умная, все данные у неё в компьютере. Но сейчас я без анемометра вижу, что всё в порядке — опыт», — отмечает Павел Леонтьев.

На разрезе побывали: Анна Кучумова (текст), Евгений Ошкин (фото)