Стеклопластик против газа

За 11 лет сотрудничества с угледобывающими предприятиями Кемеровской области в части поставки стеклопластиковых трубопроводов для дегазации шахт те оценили преимущества стеклопластиковых труб перед стальными.

Основными аспектами признаны четырёхкратная скорость монтажа, долговечность (отсутствие коррозии), возможность перемонтажа вручную, снижение травматизма и точная геометрия концевых соединительных элементов (обеспечивает вакуум до 76 мм рт.ст. в течение 24 часов).

Совокупность этих свойств позволяет получить экономическую выгоду от монтажа, эксплуатации и перемонтажа стеклопластиковых трубопроводов по величине, в денежном выражении превышающую в несколько раз стоимость самого трубопровода (по сравнению с металлическим трубопроводом).

Популярность стеклопластиковых трубопроводов растёт. За годы сотрудничества ЗАО «НПП «Алтик» увеличило объём реализации поставляемой шахтерам продукции более, чем в 10 раз, а по номенклатуре — более чем в 30 раз.

Если в 2005 году поставлялись только стеклопластиковые трубы диаметром 195 мм, то в 2016 году поставляются трубы диаметром 100, 154, 195, 230, 315, 415 и 495 мм. При этом в качестве соединительного элемента используются жёстко соединенные с трубой металлические и стеклопластиковые фланцы, коническая резьба, быстроразъёмное соединение (ПБРС), муфта, ниппель-раструбное соединение, всевозможные фасонные изделия (тройники, гребенки, отводы, переходники) на все диаметры.

Особое место занимают трудногорючие, электропроводные и искробезопасные обсадные трубы диаметром 75-100 мм, защищающие устья дегазационных скважин в угольных пластах. Трубы достаточно прочны для удержания геометрии скважин, но легко разрушаются комбайном при добыче угля.

Отдельные элементы трубопроводов защищены несколькими авторскими свидетельствами. В настоящее время предприятие может укомплектовать стеклопластиковыми деталями весь дегазационный став от устья скважин до вакуумного насоса. До начала сотрудничества с угледобывающими компаниями специалисты ЗАО «НПП «Алтик» провели большую исследовательскую работу по безопасности применения труб из стеклопластика в шахтах, опасных по газу и пыли.

Особое внимание уделили обеспечению негорючести стеклопластика. Было исследовано пять различных антипиренов, снижающих способность к горению органической составляющей стеклопластика, в различных концентрациях, не снижающих физико-механических свойств материала.

Устойчивого положительного результата не дал ни один состав. И тогда было решено довести количество связующего в стеклопластике до минимума и при этом обеспечить полную пропитываемость связующим стеклопластиковой арматуры. Доработка технологии позволила получить стеклопластик с соотношением связующее — стеклоарматура с 30-70% до 20-80%. То есть горючая часть 20% (связующее), а негорючая — 80% (стеклоарматура).

Одновременно в стеклопластике уменьшилась база, выделяющая дымообразующие вещества, затрудняющие дыхание при горении. Таким образом, стеклопластик ЗАО «НПП «Алтик» содержит в своем составе 20% органических веществ. В свою очередь трубы из монопластика (ПВХ, полиэтилен и др.) содержат 100% органических веществ, что в пять раз больше, чем у стеклопластика.

Результатом проведенных работ стала аттестация стеклопластиковых труб производства ЗАО «НПП «Алтик» в лаборатории ВостНИИ (г. Кемерово) как трудногорючего пластика с маркировкой ТГ. В настоящее время стеклопластики других производителей аттестованы как трудновоспламеняемые горючие с маркировкой ТВГ. А изделия из пластиков с маркировкой по горючести ТВГ не допустимы к применению в шахтах, опасных по газу и пыли.

За последние шесть лет на предприятии провели ряд мероприятий по повышению производительности оборудования по изготовлению стеклопластиковых труб. Специалисты в чертежах разработали конструкцию более совершенного оборудования с управляемыми приводами, контрольно-измерительными приборами, позволяющими при необходимости печатать паспорт на каждое изделие с фиксацией шести технологических параметров при намотке трубы, важных для получения качественного изделия. Оборудование изготовили и смонтировали в цехах при государственном софинансировании в 2015 году.

Если три года назад оборудование позволяло получить толщину стенки трубы 6 мм с допуском ± 1 мм, то новое оборудование позволило уменьшить допуск в два раза — ± 0,5 мм, что, соответственно, снизило затраты на сырье. Снизилось также теплопотребление и электропотребление. Возросла отдача (материальная) с 1 м² производственной площади.

В результате этих работ стало возможно, несмотря на сложную экономическую ситуацию в России, в 2016 году не только не повышать цену на продукцию предприятия по сравнению с 2015 годом, но и снизить её по некоторым видам на 5%.

Текст и фото: Виктор Седелков, генеральный директор ЗАО «НПП «Алтик»