Как компании-дилеры становятся производителями промышленного оборудования

В одной из бесед с представителями нашей редакции исполнительный директор НП «Горнопромышленники России» Анатолий Никитин высказал интересную мысль о развитии промышленного производства в России.

Он отметил, что те три десятилетия, на протяжении которых российский рынок планомерно заполняло импортное оборудование, отечественные компании оттачивали компетенции в сервисе, учились производить ЗИП и в целом работать по «западной» схеме. И вот сегодня оказалось, что всё это было хорошей «тренировкой» и «школой»: вчерашние дилеры и поставщики альтернативных запчастей так поднаторели в своём деле, что доросли до полноценных производств.

«На самом деле то, что случилось в нашей индустрии, случилось не в феврале 2022 года: ситуация, в которой был застигнут горнодобывающий рынок, складывалась десятилетиями.
Все мы долгое время думали, что Россия — это ресурсная страна, а западные государства — это развитые технологии, что вместе мы можем создавать достойный продукт. И именно так всё и было на протяжении многих лет.

В итоге порядка 80–90% работающего в добывающей промышленности оборудования — это импортные машины и механизмы. Но гарантия на иностранную технику заканчивалась, и тогда в дело вступали российские компании, предлагая аналоговые запасные части», — комментирует положение дел Анатолий Никитин.

Выходит, прошедшие 30 лет вовсе не стоит считать потерянными для российской промышленности? Может быть, у нашей индустрии просто свой путь? Приведём несколько примеров российских предприятий, которым удалось успешно применить опыт работы в зарубежных компаниях при развитии собственного бизнеса.

«Всё равно что попасть в закрытый клуб»

Знание специфики рынка и самой продукции — вот что в первую очередь получили российские специалисты, работая с именитыми иностранными брендами. Пример — группа компаний ЕРТ, которая до недавнего времени была одним из крупнейших российских дилеров Bridgestone. Впрочем, этот статус остался и сегодня, однако поставки шин производителя в Россию приостановлены. От былых времён, говорит директор «ЕРТ-Групп» Василий Ракитин, остались разве что сертификаты на стене, сувенирная продукция и… опыт. А последний никакими санкциями не отзовешь.

«Стать дилером Bridgestone было всё равно что попасть в закрытый клуб. Фактически, прежде чем брать какую-то новую компанию, производитель спрашивал у всех остальных участников, кто что про неё думает, насколько это компетентные специалисты», — рассказывает Василий Алексеевич.

По словам эксперта, японская компания с почти 100-летней историей не просто так являлась одним из лидеров рынка (по данным «ЕРТ-Групп», в сегменте КГШ в России Michelin и Bridgestone совокупно занимали более 80%). Дело не только в громком имени: премиальные зарубежные производители имели авторитет; многолетний опыт и знания давали специалистам этих компаний возможность делать за потребителя выбор и нести за него ответственность. Сегодня российские промышленники остались без этого подспорья, и пора подключать знания отечественных экспертов.

Рассуждая о перспективах российского рынка КГШ, Василий Ракитин говорит о двух актуальных задачах. Первая — это запуск собственного производства этой продукции внутри страны, ведь КГШ — это одна из главных статей расходов горнодобывающего предприятия.

В «ЕРТ-Групп» стремились запустить собственный бренд шин и до 2022 года: Василий Ракитин убеждал горное сообщество в важности локального российского производства на отраслевых мероприятиях, включая съезд горнопромышленников России. Не многие эксперты (Василий Ракитин — член Высшего горного совета) тогда были убеждены в правильности такого решения. Кроме того, частный бизнес не смог бы запустить собственный завод без господдержки: слишком велики инвестиции. Проект был заморожен на неопределённый срок.

Сейчас же «ЕРТ-Групп», наконец, получила поддержку государства… господдержку Китая. Благодаря этому продукция производится сразу на нескольких заводах в Поднебесной, отобранных по принципу наилучших качественных характеристик и соответствия запросам российских добывающих компаний, которые знакомы экспертам ЕРТ не понаслышке.

Новый бренд MINERING в структуре группы компаний — это и карьерные, и подземные шины, по аналогии с покинувшей нас Bridgestone. Глубокое понимание того, как должна работать крупногабаритная шина, какие характеристики объекта нужно учитывать при выборе продукции, вся экспертиза «ЕРТ-Групп» направлены теперь на продукцию собственного производства. Сегодня шины MINERING успешно проходят испытания на объектах крупнейших российских добытчиков и даже включены в первичную комплектацию некоторых брендов горной техники.

Что же касается идеи запуска производства в России, она получила новое развитие и долгожданную поддержку горного сообщества в лице Высшего горного совета. «ЕРТ-Групп» также отмечает поддержку со стороны российского государства. По словам Василия Ракитина, уже идут переговоры о предоставлении промплощадей в Кузбассе.

Но и это ещё не всё. Мы уже говорили, что знания и опыт иностранных специалистов, тех же экспертов Bridgestone, позволял им выказывать авторитетное мнение, составлять некоторое руководство по эксплуатации. Проще говоря, если Bridgestone заявлял, что данная шина с данным рисунком протектора является оптимальной для конкретных условий, к этому заявлению прислушивались, на него ориентировались.

Сегодня этого ориентира нет, и специалисты «ЕРТ-Групп» много работают, чтобы создать его. И второй своей большой задачей компания видит разработку техрегламента для подземных шин. Поручена она ТК 269 «Горное дело», а Василий Ракитин и его коллеги принимают участие в процессе в качестве технических специалистов и консультантов.

«Разработка техрегламентов совершенно необходима. Судите сами: самому молодому профильному ГОСТу в этом году исполнилось 20 лет, а большая часть ГОСТов — это 30- и 40-летние стандарты, которые не отражают ситуацию на рынке», — подчёркивает Василий Алексеевич, отмечая, что сегодня, когда на рынок активно выходят малоизвестные китайские поставщики, проблемы уже начались.

Например, шина для подземного и шина для шарнирно-сочленённого самосвала имеют одну и ту же классификацию Е4. Разница в цене на примере шин Bridgestone составляет 11%, а разница в ходимости — 50%. Это абсолютно логично. Шина: резиновая смесь, рисунок протектора и так далее — разработана для эксплуатации в определённых условиях.

«Скажем, наибольшую ходимость в подземных условиях показывают шины, чей протектор стремится к гладкому типа L5S. Но техрегламента нет, производитель заявляет, что его шина работает в подземке, и отказать ему оснований нет. Можно только купить его продукцию, протестировать и сделать выводы.

А на следующий год тот же производитель создаст новый бренд — для китайских заводов, которые сегодня активно выходят на наш рынок, это, кстати, нормальная практика. И вот появляется «новый» производитель, и потребители наступают на те же грабли. Задача техрегламента — не продвинуть конкретный бренд, а помочь заказчикам с выбором надёжного поставщика», — подчёркивает г-н Ракитин, отмечая, что он и его коллеги, безусловно, готовы интеллектуально вкладываться в этот процесс и делиться своим опытом, расширяя экспертизу ЕРТ на весь
рынок КГШ.

«Построение эффективной структуры»

Но дело не только в особенностях самой продукции. По объективным причинам японские, американские и европейские компании имеют существенно больший опыт работы в структуре рыночной экономики, нежели российские. За рубежом достаточно примеров предприятий, которые имеют пятидесяти-, сто- и даже двухсотлетнюю историю.

За эти годы и десятилетия производители не только совершенствовали конструктив, но и отлаживали процессы взаимодействия с заказчиками, хранения продукции, логистики, учились командной работе. Всё это современные российские предприятия также перенесли на родные просторы. Об этом мы поговорили со специалистами компании «Майнинг Элемент», которые в прошлые годы имели опыт работы в Metso и Sandvik.

Так, директор по развитию АО «Майнинг Элемент» Марат Абдурахимов проработал в Metso 15 лет, пройдя путь от сервисного инженера до руководителя сервисной службы в России, которая занималась техподдержкой и запасными частями. Производство запасных и изнашиваемых элементов горного оборудования — так можно охарактеризовать современный профиль работы «Майнинг Элемент». И Марат Абудрахимов рассказывает, что, работая в международной компании с финскими корнями, научился многому.

«Я получил опыт в построении эффективной организационной структуры компании, когда каждая функция выполняет свои задачи, а все вместе они достигают заявленных результатов. Хотя каждый этап развития оргструктуры — это компромисс. Создавая «Майнинг Элемент», мы взяли многие из практики предыдущей работы — не только моей, но и других сотрудников. Так как в нашем случае мы строили бизнес с нуля, то изначально стремились сделать лучше, исходя из стратегической цели — достичь уровня лидеров рынка», — поясняет Марат Абдурахимов.

Например, именно у западных компаний специалисты учились работе с большой номенклатурой. Сегодня «Майнинг Элемент» поставляет запасные и расходные элементы для всевозможных машин, речь идёт о примерно 6 тыс. наименований оборудования. Каждая машина состоит из нескольких тысяч деталей. Чтобы ориентироваться в этом многообразии, понадобилась система, в которой все эти детали были бы структурированы и связаны с характеристиками, машинами, чертежами, поставщиками.

«Так как мы нацелены исключительно на обеспечение наших заказчиков запасными и изнашиваемыми частями для оборудования многих ныне ушедших из России брендов, в нашей номенклатуре более сотни тысяч позиций. Для их каталогизации мы разработали специализированную платформу.

Тут нам помогли кадры из других отраслей: большой вклад внесли ИТ-специалисты, аналитики данных, менеджеры из сетей магазинов строительных материалов, из машиностроения. Сейчас, например, пришли люди из автоиндустрии со свежими идеями», — рассказывает г-н Абдурахимов.

Руководитель отдела «Дробление и сортировка нерудных материалов» АО «Майнинг Элемент» Татьяна Шайер, которая прежде работала у официального дилера Sandvik, добавляет, что именно здесь она впервые столкнулась со списками годового потребления или рекомендованных запчастей для оборудования. То есть в Sandvik прогнозируют, какие запасные части и в каком количестве могут потребоваться тому или иному предприятию в течение года, чтобы иметь их на складах в нужном объёме. Такой подход практикует и «Майнинг Элемент».

Кроме того, западные компании имеют хороший опыт маркетинга, и это ещё один момент, который внедрил «Майнинг Элемент».

Что касается продаж, то компания также ориентируется на опыт ушедших лидеров рынка, запасные и изнашиваемые части которых дороже продукции альтернативных поставщиков. Продукция «Майнинг Элемент» работает в среднем ценовом сегменте и выше, поскольку на первое место компания ставит надёжность изделий, а это всегда предполагает большие затраты на производство и контроль качества.

«Получив опыт продаж OEM-частей, цена которых всегда самая высокая на рынке, я знаю, как продвигать продукцию в условиях ценового демпинга. Как доказать клиенту, что, единовременно заплатив больше, он в итоге получит выгоду за счёт стоимости владения оборудованием, меньшего количества ремонтов и многих других издержек. Я продаю не запчасть, а решения, которые выгодны для клиента, потому что «Майнинг Элемент» сосредоточен на качестве продукции. Этому подходу я научилась, работая в иностранной компании», — рассказывает Татьяна Шайер.

Плюс к этому — работа с персоналом: развитие, комфортная рабочая среда, мотивационные программы. Всё это много лет развивалось именно в зарубежных фирмах, так что российские компании имеют возможность не изобретать велосипед, а просто перенять лучшие практики.

«Одно из важных достоинств «Майнинг Элемент» — это корпоративная культура. Наша компания строилась, исходя из лучших принципов и ценностей, которые есть в рабочих коммуникациях лучших мировых предприятий», — подтверждает Татьяна Шайер.

Уронили корону

И вот ведь что ещё интересно. В то время, когда российские специалисты только начинали свою работу, в период их «ученичества» и даже многие годы после, всем казалось, что тот уровень, которого достигли западные производители, — это потолок. В этом свете задача российских компаний выглядела так: скопировать, максимально точно повторить, потому что лучше уже просто некуда.

Сегодня отечественные специалисты смотрят на зарубежную продукцию с куда большим скепсисом: с высоты уже собственного опыта они отмечают, что возможности роста ещё вовсе не исчерпаны. Такую тенденцию зафиксировал, в частности, Марат Абдурахимов, говоря об изнашиваемых частях горного оборудования.

«Ещё несколько лет назад продукция именитых западных компаний казалась всем идеалом, вершиной — лучше и быть не могло. Запросы на доводку и улучшение оригинальных комплектующих были штучными, заказчики шли на эти шаги неохотно: зачем улучшать то, что и так на высоте?

Теперь всё не так: появился критический взгляд. Сейчас ведь все участники рынка уже работают с альтернативными комплектующими различных поставщиков и хотят видеть лучший результат, продлить ходимость, усовершенствовать технологию. В нашей компании работает большая конструкторская группа, которая создаёт новый дизайн отдельных узлов.

И вместе с заказчиками мы сидим над чертежами, обсуждаем: давайте вот здесь скруглим, вот здесь усилим, а тут — просверлим. В направлении дробления и измельчения процесс модернизации и оптимизации идёт очень активно, направление насосного оборудования подтягивается.

А ведь западные компании подобной опции никогда не предлагали», — отмечает директор по развитию АО «Майнинг Элемент».

Татьяна Шайер добавляет, что в Sandvik она работала с единственным брендом: была чёткая номенклатура, которую уже составили, расценили и продумали логистические пути доставки товара. Задача менеджера в таких компаниях сводилась к продаже уже готовых решений и нужного объёма.

«В такой системе можно увидеть и плюсы, и минусы. Плюс в том, что работать нужно было с полностью готовым продуктом: все решения проработаны до тебя специалистами по инжинирингу, металлургами, проектировщиками. А ведь бывает так, что закрыть потребность клиента могут совершенно другие продукты. Но есть строгие правила, и ты должен работать в узких рамках — это минус.

В «Майнинг Элемент» мы не ограничены ни брендом, ни типом оборудования. Я могу предложить заказчику решение с тем набором продуктов, которые необходимы именно для его машин. Возможности «Майнинг Элемент» в этом плане гораздо шире», — рассуждает Татьяна Шайер.

Об аналогичных открытиях говорят и специалисты компании «Эффективные технологии» («ЭффТех»). Одно из современных направлений работы предприятия — это разработка и производство собственных центробежных концентраторов, оборудования, которого в российском исполнении прежде, можно сказать, не существовало (в отрасли рудной золотодобычи иностранные решения занимали 95-99% рынка).

Технический директор ООО «Эффективные технологии» Антон Королёв в прошлом работал в Falcon, где во многом приобрёл необходимые знания и опыт. «ЭффТех» изначально был поставщиком комплексных решений, потом наступил этап ремонта и создания комплектующих, и постепенно компания переросла из торговой в производственную. Сегодня речь идёт уже о полноценном оборудовании, сделанном в России.

«Я не считаю, что за прошедшие годы российская промышленность потеряла производственную школу, экспертность. Может быть, мы потеряли время. Но большинство тех специалистов, которые сейчас работают и развиваются, имеют опыт с иностранным оборудованием, импортными поставщиками. Мы видели, как работают они, учились у них. Это касается не только горной промышленности, но и других отраслей», — уверен Антон Королёв.

Так вот, о возможных улучшениях. Признавая, что сегодня производство центробежных концентраторов в России — это по большей части реверс-инжиниринг (пока что!), Антон Королёв отмечает, что уже сейчас компания внесла изменения в конструктив оборудования. То есть даже на данном этапе это не копия канадских решений.

«Мы много лет работаем с центробежными концентраторами и отлично знаем особенности эксплуатации этого оборудования, знаем требования заказчиков. И те запросы, которые нам не удалось реализовать в партнёрстве с канадцами, мы реализуем в собственных опытных образцах. Уже сейчас у нас есть понимание, где и что может быть улучшено», — говорит г-н Королёв.

Не только в России

Отметим ещё вот что. Если путь от дилерства к собственному производству — это российский путь к технологическому суверенитету, то наша страна не первая, кто идёт этой дорогой. Ту же трансформацию пережил (или до сих пор переживает), например, Китай.

В частности, производитель ДСО из КНР Allis Saga, презентуя своё оборудование, говорит, что конкретный образец грохота или дробилки — это полный аналог западного оборудования. Откуда взялась такая уверенность? Да потому что Allis Saga фактически училась работать у Sandvik и Metso. Президент и основатель Allis Saga г-н Тони Ма рассказывает, что сам он является выходцем из компании Sandvik, с которой сотрудничал несколько десятилетий.

Специалист вспоминает, что в тот период в отрасли у Sandvik, по сути, не было конкурентов. Потом на рынке появился бренд Metso, и в Китае, как и во всём мире, работали два крупных игрока. Технологичные и действительно качественные европейские разработки несколько десятилетий назад заполнили рынок Китая так же, как и рынок России. И уже в последние годы на сцене появились успешные китайские производители, которые стали конкурировать с европейскими. Так было с экскаваторами, самосвалами и ДСО.

«Я и мои коллеги работали в европейских и американских компаниях, мы знаем производство изнутри. И Allis Saga работает по той же модели, создавая конкурентоспособное оборудование. Мы готовы заместить европейских поставщиков — мы у них учились. Мы получили опыт конструкторских разработок, сборки, контроля качества.

Вот почему китайские производители становятся всё более известными на мировом рынке: так случилось не только с нашей компанией, но и с Sany, Shantui и многими другими. Наши технические специалисты прошли отличную школу: учителя сами пришли к нам, посадили за парту и объяснили, как нужно работать», — говорит Тони Ма.

«Долгие годы зарубежные компании, чьи представители, дилеры до недавнего времени находились на территории РФ, не только помогали российской экономике развиваться, но и увеличивали компетенции сотрудников, опыт технических специалистов, которые напрямую работают с технологически сложным оборудованием. Рынок дробильно-сортировочного оборудования здесь не исключение. Так было в России, ту же картину мы увидели в Китае.

За годы сотрудничества с Allis Saga: проработки, реализации, поставки и обслуживания проектов — мы увидели, что компания переняла опыт мировых лидеров рынка. Мы отмечаем, как подходит к своей работе предприятие, как оно строит производственные процессы, сервис, как отлажен контроль качества. По сути, это европейский подход. Сегодня этот опыт перенимаем мы», — поддержал коллегу генеральный директор ООО «Армет Рус» (Armet Group), российского партнёра Allis Saga, Михаил Кривых.

И ведь это история не только про Китай. Аналогичные процессы уже прошли на другом континенте, в Южно-Африканской Республике. Долгие годы сотрудничая с Европой, Америкой и Японией, российские промышленники едва ли воспринимали ЮАР как крупного поставщика горной техники. А между тем здесь есть очень серьезные игроки.

Во-первых, отметим, что страна входит в число мировых лидеров по уровню добычи полезных ископаемых. В частности, республика занимает 7-е место по объёмам добычи угля — такие данные приводят в отчёте о мировой энергетике от British Petroleum.

Во-вторых, ЮАР долгое существовала в условиях жёсткого санкционного режима. Ограничения со стороны Запада начали вводить в далёких 1960-х годах, некоторые послабления в отношении страны стали проявляться лишь спустя 30 лет. За это время внутри страны — хоть и вынужденно, но вполне результативно — произошли глобальные изменения.

«ЮАР не оставили другого выбора, кроме как развивать собственное производство. Местные учёные и технические специалисты занялись импортозамещением, и сегмент горно-шахтного оборудования не стал исключением», — рассказал генеральный директор «Адамко Сибирь» (российского представителя южноафриканского производителя горного оборудования JА Engineering Works (Pty) Ltd.) Игорь Курников.

А до того, как на ЮАР обрушились санкции, здесь активно работали западные гиганты, которые по экономическим и политическим взглядам ушли с этого рынка. Поэтому внутри страны было достаточно мастеров своего дела, которые с ними плотно взаимодействовали. Так что они успели перенять опыт от крупных игроков рынка и имели достаточные знания в области проектирования и производства горно-шахтной техники и оборудования. Знакомая история, не правда ли?

И вот сегодня у южноафриканских заводов есть собственные импортозамещающие разработки, в основу которых были положены уже отработанные западные технологии. Уровень локализации у здешних производителей ГШО очень высок, например, JА Engineering Works заявляет, что этот показатель в компании составляет 92%. Получается, верной дорогой идём, товарищи.

Мнения экспертов

Василий Ракитин, директор «ЕРТ-Групп»

«Премиальные иностранные бренды в прошлые годы очень требовательно подходили к выбору дилера. Сейчас мы наблюдаем логику продовольственного рынка: чем больше дилеров, тем лучше продажи. В случае с технологичными, узкоспециализированными группами товаров это далеко не так — необходима экспертная оценка.

Как пример: если у изготовителя есть гладкая шина без протектора, это не означает автоматически, что её можно использовать в портах и на объектах подземных горных работ, хотя внешне это вроде быв так. Но эти шины предназначены для разных условий эксплуатации. Условно, если шину, подходящую для порта, использовать под землей, и наоборот, то неправильно выбранная шина покажет ходимость, может быть, неделю-две и просто развалится! Но здесь претензии не к изготовителю, а к непрофессиональной работе дилера-представителя.

Для покупателя решающую роль должен играть именно опыт поставщика в его сегменте и глубокая экспертиза условий работы предприятия, так как они всегда индивидуальны, дело не только в цене либо агрессивном маркетинге. Все крупнейшие игроки на рынке КГШ должны быть заинтересованы в эффективности такого выбора и давать возможность заказчику принять верное решение, обладая всей необходимой ему информацией».

Наталия Смирнова, операционный директор АО «Майнинг Элемент»

«В представительстве финской компании Metso я трудилась в отделе по работе с клиентами. В то время у Metso ещё не было чётко сформулированной дилерской модели, поэтому я напрямую общалась и с крупными заказчиками, и с дистрибьюторами. Этот опыт помогает мне сейчас помнить о том, что за нашей ежедневной рутиной стоят люди, которые отвечают за работу производства на своих предприятиях.

Они сталкиваются с нехваткой запасных частей, внеплановыми ремонтами и другими сложностями, и наша задача — им помочь. Это понимание не дает забыть о главной цели моей работы — создать продукт, отвечающий требованиям клиента, в те сроки, которые ему нужны. Нужно работать на результат, а не просто следовать регламентам.

Работая в Metso, я занималась всеми процессами, связанными с общением с заказчиками, вплоть до подготовки тендерной документации и подписания договоров. В «Майнинг Элемент» я взаимодействую только с дилерами, но при этом знаю о многих нюансах работы над сделками. Например, о необходимости в большинстве случаев грамотно спрогнозировать потребность клиента, тогда это позволит нам предложить конкурентные сроки поставки.

Благодаря опыту работы в Metso я знаю, что такие системы планирования являются успешными, над разработкой данной модели мы работаем в настоящий момент. В прошлом году нам удалось быстро адаптироваться к новым условиям, поскольку мы цифровизировали многие операционные процессы ещё до начала спецоперации».

Марат Абдурахимов, директор по развитию АО «Майнинг Элемент»

«Мы в «Майнинг Элемент» с самого основания ориентировались на стандарты европейских фирм. Руководители нашей компании ранее работали у дилеров или в филиалах западных брендов оборудования, поэтому понимают, как выстраиваются производственные процессы, формируется политика качества, строятся коммуникации с партнёрами и заказчиками.

Мы обеспечиваем заказчиков своими запасными частями и технической поддержкой, улучшаем свой продукт на протяжении всего жизненного цикла оборудования, как это делают в OEM-компаниях.

Также «Майнинг Элемент» изначально работал над расширением номенклатуры и продолжает делать это сейчас. Для нас важно обеспечить максимальное покрытие объёмов потребления изнашиваемых и запасных частей на предприятиях заказчиков. Исходить из потребностей отрасли, а не развивать свою бизнес-модель только на основе производства высокомаржинальных продуктов — такой подход мы также переняли у иностранных производителей. Он позволяет выстроить крепкие партнёрские отношения с заказчиками и закрепить репутацию надёжной компании.

Я считаю, что на данном этапе отечественные компании могут быть полноценной альтернативой иностранным производителям при условии, что смогут наладить у себя системную работу, будут способны оперировать большим объёмом данных и, естественно, обеспечат соответствующее качество продукции и эффективную работу каналов реализации продуктов. В принципе, все предпосылки для этого есть».

Татьяна Шайер, руководитель отдела «Дробление и сортировка нерудных материалов» АО «Майнинг Элемент»

«OEM-производители создают тренды в оборудовании: технические решения, сплавы. Они беспрерывно разрабатывают что-то новое, несмотря на то что горная добыча — это консервативная отрасль. Например, у Sandvik есть линейка сплавов для конкретных условий эксплуатации оборудования, и она всё время пополняется новыми.

Нас это тоже стимулирует, чтобы разрабатывать свои технологические решения. Также у OEM есть методология: какие части надо использовать, чтобы получить готовый продукт с определёнными свойствами, как настраивать оборудование. Это очень ценные знания и опыт, которые больше нигде не получить».

Михаил Кривых, генеральный директор ООО «Армет Рус» (Armet Group)

«На китайском рынке существуют очень достойные производители ДСО, способные заменить продукцию европейских компаний, в частности это компания Allis Saga. Местные компании сумели безболезненно перейти с западного оборудования на отечественное, потому что внутри страны действительно научились его производить. Научились, глядя на лидеров рынка. В России идёт тот же процесс, правда, мы опаздываем на несколько лет. Но текущая ситуация создала шанс для того, чтобы форсировать события».

---

Текст: Кира Истратова