Обсуждая с производителями расходных частей для ДСО вопрос продолжительности срока их работы и открывающейся в этой связи возможности оптимизации затрат, мы вышли ещё на одну актуальную проблему.
Перед владельцами ДСО как перед хозяевами спецтехники стоит вопрос: приобретать ли комплектующие у завода-изготовителя — так называемые оригинальные — или обратиться с этим вопросом к организации, которая специализируется именно на производстве броней и футеровок?
Вопрос на самом деле неоднозначный. Наши эксперты объяснили: стальные изделия, созданные западными компаниями, имеют отличное качество. Но и цена соответствующая. А это больная тема — этот момент является барьером для выхода на российский рынок инновационных решений. Варианты условных «копий» дешевле. А что с качеством?
Альтернатива, конечно же, стоит для тех компаний-переработчиков, которые приобрели импортную технику. При работе с отечественным ДСО всё максимально просто.
«Производителей изнашиваемых деталей для отечественного оборудования на рынке достаточно много, причём качество зачастую очень достойное. Причина проста: используемые стали, а это чаще всего давно известный 110Г13Л, освоены многими литейщиками.
С чертежами проблем также нет, так как за годы конструкция почти не поменялась», — говорит маркетолог ООО «Механоремонтный комплекс» Андрей Жигалёв.
Производители импортной техники, что неудивительно, настоятельно рекомендуют не «ходить на сторону», особенно обращая внимая на ответственные узлы конструкции.
«Конечно, в нашей отрасли стоит вопрос о выборе между оригинальными и неоригинальными компонентами. Запчасти, которые мы продаём, — это ведь тоже определённый бизнес.
Скажу так: есть не очень критичные элементы, а есть те, на которых лежит большая ответственность. Для изнашиваемых частей, которые встраиваются непосредственно в рабочие узлы машины, критичен выбор материала, из которого они изготавливаются, очень важна геометрия.
Принципиально, чтобы не возникало никаких помех: машина дробит твёрдую породу, переживает очень существенные нагрузки, и может так случиться, что она разрушит сама себя.
Поэтому мы рекомендуем своим клиентам приобретать запчасти только в наших филиалах и у официальных представителей», — говорит менеджер региональных продаж ООО «Виртген-Интернациональ-Сервис» Алексей Ромашов.
«Изнашиваемые части импортного оборудования не так просто заменить, так как они выше по качеству по отношению к отечественному литью.
Также импортные производители выпускают запчасти по оригинальным формам, которые очень сложно или дорого копировать. Они не только принципиально разные, но ещё и выпускаются очень небольшими партиями.
Так что импортозамещением заниматься нужно, но это очень дорогостоящее дело», — делится заместитель директора ООО «Праксис Инжиниринг» Сергей Евсеев.
Примерно об этом же нам рассказал Андрей Жигалёв. Кто из иностранных производителей захочет делиться со своими конкурентами конструкцией или дизайном футеровок? Это при том, что крупные компании не стоят на месте, всё время развиваются и совершенствуют эти параметры, чтобы продлить срок службы своих изделий.
«Разумеется, все изменения являются интеллектуальной собственностью и не разглашаются. В результате осуществить поставку может либо «оригинальный» бренд, либо компания, имеющая возможность разработки собственной конструкторской документации и последующего производства», — подчёркивает наш собеседник.
И дело, собственно, далеко не только в форме. А химсостав? А термическая обработка? Всё это многократно претерпевало изменения. В результате появляется сложная в производстве сталь с высокими требованиями к последующей термической обработке, что значительно сужает круг отечественных компаний-производителей такого оборудования.
При неоспоримости приведённых доводов существует и противоположная точка зрения. Только наши эксперты несколько раз подчеркнули: создавать достойные, конкурентоспособные европейским изнашиваемые компоненты могут только крупные и развивающиеся компании. Понадобится конструкторский отдел, знания химии и физики металлургии, развитый инжиниринг.
«В настоящее время появилось много предложений альтернативных запчастей от компаний с различным профилем работы. Их цены и обещания выглядят достаточно соблазнительными для пользователей, которые принимают решения о закупках.
Но стоит понимать наличие множества подводных камней в подборе поставщика альтернативных запасных частей.
Недобросовестный поставщик может экономить в процессе изготовления деталей. Например, на центробежном литье бронзы. Отказ от него может привести к скрытым дефектам в массе материала. Или термообработке, упрощение режимов которой снижает степень твёрдости и ухудшает микроструктуру стальных изделий.
Здесь, на самом деле, существует множество вариантов», — предупредил директор по развитию компании «Майнинг Элемент» Марат Абдурахимов.
На наш прямой вопрос о том, стоит ли переплачивать за оригинальные детали, эксперт однозначно ответил: нет. Есть альтернативные поставщики, которые могут предоставить детали сопоставимого качества при значительно более доступной цене.
«Нужно понимать, что преимущество компаний — производителей оборудования не столько в качестве (его способны обеспечить многие), сколько в возможности корректировки свойств и дизайна футеровок, что в итоге может значительно улучшить показатели оборудования.
Однако не стоит думать, что подобный комплексный подход доступен только крупнейшим участникам рынка, таким как Metso или Bradken. В настоящее время множество компаний могут предложить схожие условия, причём за меньшие деньги.
Производство запчастей, по качеству не уступающих оригиналу, также не вызывает больших трудностей.
Справедливости ради следует отметить, что, несмотря на развитие этого сегмента рынка, сейчас немногие компании обладают достаточной компетенцией, чтобы на равных конкурировать с «оригиналом».
Всё-таки многолетний опыт в проектировании и производстве всего перечня оборудования ещё долго будет весомым преимуществом», — объясняет Андрей Жигалёв.
«На самом деле, я очень рад за заказчиков, которые сумели купить импортное оборудование: оно качественное, высокоэффективное, производительное. Но использовать импортные расходные части не вижу смысла.
По той простой причине, что все производители хорошего оборудования сами эти литейные части не делают. Они заказывают их у своих субподрядчиков, которые работают точно так же, как отечественные литейщики: массово, может быть, конечно, с более высокой долей качества, чем у нас.
Они занимаются этим, но постольку-поскольку. Если же мы говорим о специализированных производствах, то у них фокус производства настроен именно на то, чтобы создавать изнашиваемые части и повышать производительность ДСО.
Что касается цены, то сами понимаете: в текущих условиях очень тяжело завозить импорт», — делится мнением Андрей Бородулин.
Здесь нужно отметить один важный момент — об этом упоминал г-н Бородулин. Если мы говорим о стальных деталях, которые сегодня занимают большую долю рынка, то для их производства необходимы литейные мощности. А говоря об отечественных «литейках», наши специалисты как-то сразу грустнели.
«Производителей на этом рынке достаточно. Проблема в том, что они обладают устаревшим, неэффективным оборудованием и не могут стабильно выпускать качественную продукцию, быстро и малыми индивидуальными партиями.
Их проблемы — следствие проблем в отечественном машиностроении и в закупочной политике потребителей, которые в большинстве случае ориентируются только на цену продукции, а не на его качество.
К тому же отечественные ГОСТы очень нетребовательны к таким показателям качества, как качество формы, чистота поверхности, точность геометрических размеров», — считает Сергей Евсеев.
Специалисты «Майнинг Элемент» отмечают, что, несмотря на довольно большое количество литейных производств в России, даже по объёмам мы не можем конкурировать с лидерами рынка — ЮАР и Китаем.
«Согласно данным за 2016 год, Россия занимает лишь шестое место по общему выпуску литейной продукции в мире, что сказывается на ситуации с производством запчастей в горнорудной промышленности.
В частности, на рынке сложился ощутимый дефицит локального производства изнашиваемых частей дробильного оборудования.
Самый распространённый сплав для таких деталей российского производства — классическая сталь 110Г13Л ГОСТ977-88.
Более современные же составы, широко используемые в дробилках импортного производства, практически не локализованы и отсутствуют в соответствующих ГОСТах, по которым работают российские литейщики», — говорит руководитель направления технологии литейного производства компании «Майнинг Элемент» Александр Кожевников.
«Качество российского литья оставляет желать лучшего. Я был на зарубежных заводах: культуру производства с российской не сравнить! Второй момент — материалы, например, хромитовые пески. Песок высокого качества наши «литейки» добавляют немного, в основном используют местный и дешёвый.
Разве можем мы соревноваться с ЮАР, где эти пески добывают? Ещё один интересный момент — металлолом. Смотрите: деталь ведь изнашивается не до нуля, примерно 50% остаётся. Казалось бы: два этих остатка взял, переплавил и сделал новый элемент.
Но это невозможно: при каждой плавке структура металла ухудшается, и нужны модификаторы, чтобы её выправить. Подготовка металлолома — важный этап, и в России это направление далеко не везде развивается», — дополняет Марат Абдурахимов.
Примерно такой же расклад дают специалисты «Армет Рус». На российском рынке активно работает либо наше отечественное, либо казахское литьё. И то, и другое уступает по качеству европейскому. Именно поэтому, презентуя свою продукцию, представители компании говорят о возможности увеличения ходимости детали на 30–60% — смотря с чем сравнивать.
Такое состояние российского литейного рынка — причина того, что наши производители изнашиваемых деталей свои мощности нередко переносят за границу.
Андрей Жигалёв,
маркетолог ООО «Механоремонтный комплекс»
«Можно сказать, что «оригинальные» бренды на данный момент могут предложить больше, чем их более молодые конкуренты, но и платить за это придётся больше. В итоге все собственники оборудования приходят к пониманию выгодного для них соотношения между потребительскими качествами поставляемой продукции, комфорта при работе с компанией и ценой, которую придётся за это платить.
Чтобы составить достойную конкуренцию мировым лидерам в производстве запчастей для горно-обогатительного оборудования, есть два пути. Первый — это развитие компаний в сторону полного обслуживания (от проектирования до производства и монтажа).
Второй вариант, который в данный момент активно используется российскими компаниями, — это объединение интеллектуальных и производственных ресурсов нескольких компаний для создания комплексных решений уже «под единым флагом».
Текст: Кира Истратова
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.