Полгода назад, весной, на форуме Mining World Russia, компания «ГЕОМИКС» собрала за круглым столом разработчиков цифровых решений и специалистов горных предприятий, чтобы обсудить актуальные проекты внедрения проектов цифровизации на добывающих объектах России.
Дискуссия получилась насыщенной, участники отметили, насколько важно делиться опытом в сложившихся условиях, а организаторы пообещали, что такие встречи отныне станут регулярными. Специалисты сдержали данное слово и организовали новую встречу экспертов отрасли — на этот раз обсуждение цифровых инициатив проходило на форуме «Майнекс».
Если в первый раз участники дискуссии говорили об общих тенденциях цифровизации в индустрии, то во «второй серии» они сосредоточились на эффектах внедрения программных продуктов. Очень часто приходится слышать, что их сложно измерить: есть некоторые сквозные эффекты вроде повышения прозрачности и управляемости, но не так просто выразить эти достижения в тоннах полезного ископаемого или дополнительно заработанных рублях.
Однако специалисты, принимавшие участие в обсуждении, на живых примерах доказали, что эффекты цифровизации можно и нужно измерять: опыт российских добытчиков показывает, что современные системы позволяют или получить дополнительную прибыль, или сократить расходы.
Как и в прошлый раз, модерировал дискуссию коммерческий директор «ГЕОМИКС» Давид Туманян. Специалисты компании объясняют: чтобы получить выраженные результаты цифровизации на горном предприятии, необходимо охватить все производственные процессы: геологоразведку, добычу руды, её переработку и обогащение — и связать их в единую информационную систему. Последнюю также называют MDM-системой: Master Data Management — совокупность процессов и инструментов для постоянного управления основными данными компании.
Это глобальная задача, и часто добытчикам не хватает собственных ресурсов для её решения. Тут нужны профессиональные интеграторы с профильной экспертизой и опытом реализации сложных цифровых проектов. И представители вендоров также приняли участие в конференции, поделившись своими кейсами.
В нескольких словах обозначим ключевые тренды отрасли.
Генеральный директор «ГЕОМИКС» Гимиран Утенов справедливо полагает, что ещё несколько лет одним из главных будет оставаться импортозамещение. На первой, весенней конференции «ГЕОМИКС» участники пришли к выводу, что дела в этом направлении идут довольно неплохо, но всё же Гимиран Утенов констатирует: даже сейчас далеко не во всех сегментах общероссийского ИТ-ландшафта предприятия могут найти достойные отечественные аналоги западных решений.
«Цифровизация горнодобывающей отрасли началась далеко не с 2022 года, хотя её темпы тогда значительно усилились, а также обозначились новые направления для развития. Но сегодняшнюю сессию мы организовали не только для того, чтобы обсудить с нашими коллегами по отрасли, текущими и перспективными заказчиками основные цифровые тренды. Важно поговорить о конкретных результатах от применения цифровых продуктов.
Например, несколько предприятий уже внедрили наш модуль для проектирования буровзрывных работ (БВР) и получили ощутимый эффект, выраженный в сотнях миллионов рублей. Хорошие результаты показывают и комплексные системы автоматизации горнодобывающих предприятий, включающих „цифровые советчики”», — сказал Гимиран Утенов.
Ещё одним отраслевым трендом становится реализация сквозных проектов цифровизации — от бурения и взрыва до получения концентрата. Эту концепцию в отрасли называют mine to mill. Формирующуюся тенденцию уловил «ГЕОМИКС», который именно эту формулировку вынес в название своей конференции.
Следуя за этим трендом, трансформируется и сама компания. Если прежде «ГЕОМИКС» позиционировал себя в первую очередь как разработчик ГГИС, становясь участником комплексных внедрений, то сегодня компания уже выступает как интегратор, понимая, что будущее — за комплексными проектами. Отсюда и решения в рамках пяти переделов, которые предлагает компания: проектирование и планирование, буровзрывные работы, экскавация и транспортировка, шихтование и складирование, переработка и обогащение.
«Мы ушли от простых продаж решений в сторону комплексных внедрений. Начиная с аудита бизнес-процессов добывающей компании, мы полностью погружаемся в них. Такой подход позволяет максимизировать эффекты внедрения программных решений. Все мечтают о той красной кнопке, нажатие которой выдаст оптимальное решение. Строится оно на выборе из множества вариантов сценария. И это наша ближайшая цель: предложить то решение, которое позволит с определёнными экономическими показателями эффективно отработать месторождение», — подчеркнул директор по консалтингу «ГЕОМИКС» Артем Яковлев.
Проект комплексной цифровизации сегодня реализует «Новая Горная УК». Как объяснил директор по операционной эффективности и цифровизации предприятия Александр Иванов, «перед компанией стоит задача, задействовав лучшие системы, представленные на рынке, покрыть цифровыми решениями все производственные процессы: от геологии до отгрузки концентрата».
В прошлый раз мы уже рассказывали о цифровых планах компании, но за прошедшие месяцы недропользователь сделал несколько новых шагов на пути к «гипербудущему». Проект состоит из семи подсистем, часть элементов компания уже запустила и ещё часть готовит к запуску. Александр Иванов обратил внимание на ключевые, по его оценке, проекты.
Так, в блоке ГГИС специалист выделил подсистему оптимизации буровзрывных работ. Идея в том, чтобы объединить данные об этом этапе с данными смежных звеньев технологической цепочки.
«Через несколько месяцев у нас будет реализован функционал, который позволит нам анализировать качество и количество используемого ВВ, планировать сетку скважин и проводить сами взрывы. В то же время на экскаваторы мы установим видеокамеры, благодаря данным с которых сможем контролировать гранулометрический состав взорванной горной массы и давать обратную связь специалистам по БВР, которые смогут более эффективно подбирать ВВ и формировать сетку скважин», — объяснил г-н Иванов.
Кроме того, с помощью цифровых инструментов разрезы «Новой Горной УК» (их в структуре компании два) намерены повысить эффективность работы спецтехники.
«Ключевой подсистемой, которая позволит нам добиться увеличения удельных показателей производительности, является АСУ ГТО — автоматизированная система управления горнотранспортным оборудованием. Для этого мы внедряем такие важные для нас блоки, как модули динамической и статический оптимизации.
Все, кто связан с открытыми горными работами, хорошо понимают, что возможны два основных типа простоев: когда стоит экскаватор из-за того, что не приехали самосвалы, и когда стоит самосвал в очереди к экскаватору. Их-то мы и хотим минимизировать», — прокомментировал планы Александр Иванов.
Другой большой блок цифровых инициатив «Новой Горной УК» связан с обогатительным переделом. Одним из инструментов должен стать цифровой советчик, для которого на фабрике есть две задачи — здесь их называют «прямая» и «обратная». «Прямая» задача — это определение оптимальных режимов работы оборудования в зависимости от сырья, которое приходит на фабрику, и цель в данном случае — максимальная эффективность. «Обратная» задача подразумевает, что работа начинается от концентрата, от его целевых характеристик, а цифровой советчик должен подсказать, какую шихту для этого нужно подать и как наилучшим образом настроить процесс обогащения.
«Чтобы выполнить эту задачу, мы провели большой объём подготовительных работ, и из них я бы даже не все охарактеризовал как цифровые. Мы проводили так называемые опробования, когда на разных марках угля, на разном грансоставе „прокручивали” фабрику и фиксировали режимы работы оборудования. Эти данные легли в основу математической модели для цифрового советчика», — объяснил г-н Иванов
Как мы уже говорили, «Новая Горная УК» намерена цифровизовать весь технологический процесс вплоть до отгрузки готового концентрата. Соответственно, финальным должен стать блок логистики. Компания делает акцент на внутреннюю логистику, стремясь повысить операционную эффективность погрузки. Поэтому добытчик загружает в систему информацию о цикле погрузочных операций, нормативы простоя и так далее, чтобы контролировать фактические показатели по этим процессам, сравнивать их с целевыми и эффективно управлять погрузкой.
Сегодня у «Новой Горной УК» есть утверждённая стратегия цифровизации на ближайшие три года. Все работы компания разделила на блоки, а их — на более конкретные модули. В проекте принимают участие несколько разработчиков.
«И на выходе мы не хотим получить лоскутное одеяло, поэтому на старте реализации каждого проекта мы ставим интеграционные задачи, чтоб у нас не было никакого ручного ввода — это бич всех цифровых решений. Укрупнённо у нас есть три большие системы: ERP, АСУП и ГГИС, к внедрению которой мы приступаем. Мы создаем единую интеграционную платформу. Эффект от интеграции настолько очевидный, что я не буду даже останавливаться на этом, в нашей компании необходимость этих процессов даже не обсуждается», — подчеркнул Александр Иванов.
И ещё один момент. Специалисты «Новой Горной УК» несколько раз подчеркнули, что не внедряют цифровые решения, если не видят в них конкретных бизнес-выгод. Так вот, АСУП, как ожидают в компании, даст два больших эффекта. Первый — повышение производительности горной техники, целевой показатель здесь +4,2%, а второй — увеличение выхода концентрата на 0,5–2 %.
«Также отмечу такие эффекты, как повышение качества и оперативности принятия управленческих решений, актуальная информация у руководящего персонала и линейных руководителей. Всё это крайне важно для выполнения ежедневных задач предприятия», — добавил представитель «Новой Горной УК».
Отдельно отметим систему управления качеством БВР, которую на карьерах «Новой Горной УК» внедряет ООО «Пиклема» совместно с ГК «Максима». Здесь интересен факт интеграции нескольких решений, а также сама формулировка задачи и подход к её решению.
В арсенале «Пиклема» сегодня довольно много разработок, и, говоря общими словами, специализируется она на внедрении в горное производство решений на основе ИИ. Что касается управления качеством БВР, то здесь, говорит управляющий директор «Пиклема» Михаил Макеев, возможны различные подходы, но специалисты компании сформулировали для себя задачу так: найти баланс между производительностью экскаваторов и затратами на БВР.
Ключевой вопрос здесь — грансостав: он должен быть оптимальным с точки зрения производительности и КТГ экскаваторов, затрат на бурение, заряжание и ВВ, а также производительности оборудования для дробления и измельчения.
«Чтобы улучшить какой-то параметр, для начала его нужно измерить. Измерить производительность экскаваторов нам поможет АСУ ГТО, которую добывающая компания сейчас внедряет. Здесь учитываются различные параметры: скорость погрузки, наполнение ковша и так далее. Чтобы изменить грансостав, мы как раз и реализуем наш проект», — объяснил Михаил Макеев.
Как связаны между собой производительность экскаватора, параметры БВР и грансостав? На самом деле, напрямую, объясняет специалист. Если измерения показали, что грансостав соответствует плану, значит, есть возможность увеличить сетку бурения и снизить расходы на ВВ. То есть затраты на БВР снижаются, притом что производительность и КТГ экскаваторов сохраняются. Если же грансостав плану не соответствует, сетку бурения и процесс заряжания нужно оптимизировать, в результате экскаватор будет работать более эффективно, и удастся сократить затраты на дробление и измельчение.
Свести все эти параметры в единую систему и должны помочь решения автоматизации. Обычно, говорит Михаил Макеев, такая система начинается с проектирования БВР и высокоточной навигации бурстанков.
При этом специалисты «Пиклема» решили копнуть ещё глубже и автоматизировать также завод ПВВ, включив в систему и этот технологический участок. Специализированные датчики вязкости, плотности и других параметров помогут проконтролировать свойства эмульсии, которая попадает в СЗМ (запланирован частично автоматизированный и частично ручной ввод).
Сами СЗМ также будут включены в систему, и здесь будет работать цифровой советчик оператора смесительно-зарядной машины. В данном случае автоматизация подразумевает высокоточную навигацию, отображение плана зарядки и контроль процесса.
Для маркшейдера предусмотрено рабочее место с высокоточной навигацией. К сожалению, пока нет решения, которое сможет автоматизировать замер скважины, это в любом случае будет делать человек. Но в его руках появится планшет с прописанными планами, и специалист сможет внести актуальные данные.
Когда все подготовительные операции завершаются, блок взрывают — наступает время измерения грансостава. Разработчики намерены решить эту задачу это с помощью системы компьютерного зрения, которым будут оснащены экскаваторы. Специалисты «Пиклема» считают, что имеет смысл производить замеры не в ковше экскаватора, а в забое, потому что в ковше «мы не ловим негабарит». Кроме того, такой подход позволяет сделать зоны исключения, то есть не проводить замеры дважды на одном участке — эту задачу помогут решить алгоритмы ИИ.
Разработчики уверены, что существует линейная зависимость между производительностью экскаватора и грансоставом. Этот факт подтверждают и исследования, проведённые на угольном предприятии: выявлены устойчивые зависимости между временем погрузки и средним грансоставом, а также выходом негабарита.
Кроме того, есть данные о влиянии грансостава на КТГ экскаватора и затраты на ремонт машины. Здесь всё интуитивно понятно: чем больше экскаватор грузит негабарит, тем больше изнашиваются зубья ковша. Порой происходят поломки посерьёзнее, например, могут пострадать стрела и другие элементы конструкции.
Таким образом, «Пиклема» намерена цифровизовать все процессы на карьере и свести все данные в единую систему. Разработчики предусмотрели так называемый блок аналитики: Михаил Макеев наглядно показал, что для получения эффекта нужно оперативно сводить между собой шесть, восемь и более графиков, а это под силу только искусственному интеллекту. Так что блок аналитики станет неким результирующим звеном всей системы, и именно таким образом будут найдены баланс и корреляция между несвязанными, на первый взгляд, данными.
Проект цифровизации комплекса БВР уже реализовала компания «КРУ-Взрывпром», и уже сегодня предприятие зафиксировало заметный экономический эффект. «КРУ-Врывпром» реализовало инициативу совместно с «ГЕОМИКС», и здесь партнёры пошли несколько по иному пути.
Как следует из названия, «КРУ-Взрывпром» специализируется именно на промышленных взрывах, причём является одним из крупнейших игроков в своей отрасли. Вот несколько цифр: на счету компании 6,5 млрд «кубов» взорванной горной массы, более 420 млн кубометров ВГМ только за 2023 год, в парке предприятия более 100 единиц спецтехники. Как и любое предприятие, «КРУ-Взрывпром» стремится превысить производительность, но при таких объёмах использование дополнительных буровых станков или СЗМ уже не даёт ожидаемых эффектов.
«Современные тенденции диктуют необходимость цифровизации, я бы даже сказал, тотальной цифровизации, потому что есть такие моменты, когда мы буквально „топчемся” по деньгам, но не можем их „достать” без дополнительных инструментов», — отметил начальник управления информационных технологий и цифровизации производства «КРУ-Взрывпром» Евгений Заборский.
Комплекс работ по цифровизации в «КРУ-Взрывпром» разделили на два больших блока: буровые и взрывные работы. Сегодня в парке компании работают 54 буровые установки, 45 из них находят применение на угольных разрезах компании «Кузбассразрезуголь», остальные — на сторонних предприятиях, в том числе в соседних регионах. 28% из них оснащены цифровыми системами: эти машины работают на Кедровском и Бачатском угольных разрезах. Поскольку здесь компания уже получила финансовые эффекты, остальные станки она намерена цифровизовать до конца следующего года.
«Если говорить коротко, то цифровизация управления буровыми работами организована следующим образом: создание цифрового проекта на бурение, его передача на компьютер АСУ буровой установки, сам процесс бурения, выгрузка координат и параметров отбурённых скважин, составление проекта массового взрыва. Дополнительно мы проводим анализ гранулометрического состава взорванной горной массы и производительности выемки — это необходимо для контроля», — объяснил Евгений Николаевич.
Плюс к этому в нынешнем году компания начала цифровизацию СЗМ: на них устанавливают автоматизированные системы управления, с третьего квартала 2024 года идёт опытная эксплуатация решения. В целом, объясняет руководитель ИТ и цифровизации «КРУ-Взрывпром», система работает по той же схеме: подготовка цифрового проекта, передача его на компьютер АСУ СЗМ и заряжание скважины. Здесь компании также зафиксировала позитивные изменения: удалось увеличить производительность работ, снизить риск перезаряда, повысить качество взорванной горной массы, что в дальнейшем открывает возможность снизить затраты на экскавацию.
Ну а теперь самое интересное. Как получить прямой экономический эффект ото всех этих усовершенствований? Как объяснил спикер, большие возможности открывает высокоточное позиционирование бурового станка.
«Расчётное расстояние между скважинами в ряду не равно круглому числу, и без системы высокоточного позиционирования мы округляем „хвостик” в меньшую сторону: так проще размечать скважины по блоку. Вот пример из одного нашего проекта. Расчётное расстояние между скважинными в ряду составляет 6,63 м, а принятое расстояние — 6,5 м. То есть мы можем двигать сетку скважин на 13 см без изменения конструкции заряда», — рассказал Евгений Заборский.
Специалисты компании расширили сетку скважин там, где это было возможно. В результате за год на Кедровском разрезе удалось сократить объём бурения на 43,2 км, сэкономив 42 млн рублей без изменения объёма ВГМ. На Бачатском разрезе показатели пониже, но они всё равно впечатляют: минус 22,7 км и 24 млн рублей. Итого экономический эффект по предприятию составил 66 млн рублей.
Также благодаря цифровым инструментам специалисты «КРУ-Взрывпром» получили возможность заряжать блок с учётом энергоёмкости. На том же Кедровском разрезе коэффициент крепости пород, который изначально давали геологи, составлял 10 по Протодьяконову. Когда же этот параметр рассчитали с учётом энергоёмкости бурения, оказалось, что показатель снижается до 8.
«Экспериментально мы зарядили блок под крепость 8 и получили хорошие результаты: грансостав практически не изменился, простоя экскаватора не было, при этом только на одном блоке (правда, большом, 525 тыс. «кубов» взорванной горной массы) сэкономили 1,43 млн рублей», — поделился опытом Евгений Заборский.
Специалист признаёт: любые эксперименты всегда сопряжены с рисками, и, меняя систему работы, сложившуюся за годы, представители компании опасались, что что-то пойдёт не так. Да, геологоразведка на объекте была давно, ещё в 1960-х годах, но ведь тогда геологи выдали результат — крепость 10 по Протодьяконову. Используя меньшие показатели расчётах ВВ, взрывники могли получить большой процент негабарита и, как следствие, простой техники.
Кроме того, в компании боялись отказа оборудования. Что, если при бурении по расширенной сетке скважин на неразмеченном блоке техника перестанет работать? А если это случится в ночную смену? В этом случае пришлось бы бурить без каких-либо расчётов.
Однако любые перемены всегда кажутся опасными, и риски сопровождают каждый шаг к новизне. Тем не менее опыт компании показал, что смысл рисковать есть — открываются реальные возможности оптимизации производства.
Реальные результаты от внедрения цифровых решений уже получила и компания «Атлас Майнинг» Как оказалось, их вполне можно выразить в тоннах добытого золота.
Напомним, что «Атлас Майнинг» является одним из крупнейших российских производителей золота. Основные добывающие активы компании находятся в Амурской области. Для пилотного внедрения комплекса цифровых решений добытчик выбрал Маломырский рудник: в 2003 году недропользователь зашёл на объект на стадии гринфилд, сегодня же мощности по переработке ГОКа составляют почти 6 млн тонн руды в год.
Добыча на Маломыре ведётся на Центральном карьере открытым способом. Технологическая схема на этом участке в целом стандартная: бурение, взрыв, экскавация и транспортировка руды и вскрыши. Но именно на этом этапе (плюс шихтовка как неотъемлемый элемент) «Атлас Майнинг» реализовал несколько цифровых инициатив. Проекты стартовали в прошлом году.
В числе основных решений директор по развитию производства «Атлас Майнинг» Антон Басов назвал RC-бурение, то есть организацию опережающего типа разведки. Второй большой блок — внедрение ГГИС, которая позволила повысить точность планирования. Реализация этих проектов и появление качественных проектных данных позволили добытчику перейти к высокоточному позиционированию. Суммарно эти решения позволили повысить содержание золота в руде, которая отправляется на переработку, и, как следствие, увеличить выход готовой продукции.
Теперь главный вопрос: как? Антон Басов объяснил: внедрение RC-бурения позволяет на этапе добычи выделить участки с более богатой рудой, и во втором полугодии нынешнего года процент такой руды, которую компания вовлекла в отработку, превысил ожидаемые объёмы на 30%.
Кроме того, благодаря внедрению ПО «ГЕОМИКС» по расчёту блочной модели развала удалось стабилизировать среднее смещение руды после взрыва на уровне менее 1,1 м. Таким образом предприятие снизило вероятность перемешивания руды и породы.
«Но, наверное, самый ощутимый эффект использования модели развала — это возможность моделирования контура выемки с учётом смещения руд после взрыва. За счёт этого за март-июль 2024 года мы „не потеряли” в прирезках более 30 кг золота. Это наш прямой экономический эффект», — подчеркнул Антон Басов.
Выделил специалист и ещё один эффект, который назвал «учётным». Добывающая компания начала сопоставлять RC-модели, то есть ожидаемое содержание в отрабатываемых блоках, с данными переработки ЗИФ (с учётом использования складских запасов и шихтовки). Как оказалось, плановые содержания подтверждаются на практике: расхождение данных за март-июль нынешнего года составило только 4%.
Если же говорить об эффектах интеграции систем, то здесь у «Атлас Майнинг» тоже есть очень показательные данные. На Маломыре настроен обмен данными между ПО «ГЕОМИКС» и системой с использованием телеметрии Drill Automation (RIT). Работает эта связка так. Оператор бурового станка в режиме онлайн загружает актуальный паспорт бурения.
Он может выставлять станок на скважину из кабины, что сокращает время работ и, соответственно, повышает производительность. Точность бурения повышается, а инженер БВР в режиме реального времени видит динамику. Телеметрия даёт возможность точно определить глубину каждой скважины, и в дальнейшем эти данные также уходят в систему.
Специалисты «Атлас Майнинг» не скрывают, что реализация цифровых инициатив на предприятии была сопряжена с рядом сложностей, и рекомендуют тем
предприятиям, которые сегодня стоят в начале цифрового пути, составлять планы с учётом этих вероятных барьеров.
Один из нюансов связан с качеством связи в карьере — без неё цифровые инструменты не будут работать эффективно. Поэтому необходимо синхронизировать планы горных работ, в частности движение на глубину, с планами по формированию сетей.
Второй момент — это уже скорее не проблема, а рекомендация: очень важно формировать единое информационное поле, то есть учитывать те самые задачи интеграции различных систем, о которых мы неоднократно говорили.
Как бы то ни было, «Атлас Майнинг» увидел реальные эффекты цифровых инициатив, поэтому намерен развивать систему.
Антон Басов отметил, что в 2023 году компания ставила перед собой задачи внедрения новых решений и не закладывала конкретных экономических эффектов. А вот установка на 2024 год — это уже повышение эффективности работ, и, используя специально разработанную методику, специалисты предприятия отслеживают, как меняются ключевые показатели.
В ближайшие месяцы компания хочет реализовать проект построения модели энергоёмкости бурения в ГГИС. Идея в том, чтобы анализировать данные телеметрии перед началом проектирования БВР и с максимальной точностью определять характеристики горных пород. Используя эти данные, добытчик хочет сократить себестоимость добычи кубометра руды: оптимизировать сетку взрывания, сократить удельный расход ВВ на вскрышных блоках и снизить простои погрузочного оборудования.
Ключевой проблемой развития цифровых проектов Антон Басов назвал не особенности организации связи и даже не сложности интеграции, а дефицит квалифицированных специалистов. Компания выходила из ситуации при поддержке поставщиков, которые обеспечивали обучение, а также задействовали собственные возможности, организуя мероприятия по повышению квалификации.
На самом деле, проблему нехватки специалистов сегодня обсуждают на всех уровнях. Компания «ГЕОМИКС», реализуя цифровые проекты на добывающих предприятиях, старается решить вопрос, используя собственные ресурсы.
«В горнодобывающей отрасли ощущается сильный дефицит профессионалов: как простых рабочих, так и высококвалифицированного ИТР-персонала. В комплексных цифровых проектах обычно участвует ряд отделов: ИТ-блок, команда „цифровизаторов” (CDTO, директора по цифровизации), команда специалистов по операционной эффективности процессов, которая оценивает и корректирует бизнес-процессы, производственный блок, пользователи ИТ-продуктов.
Далеко не всегда кросс-функциональное взаимодействие между этими командами построено эффективно. В то же время у небольших горнодобывающих компаний зачастую просто нет в штате перечисленных выше специалистов», — говорит Гимиран Утенов.
Именно поэтому разработчики цифровых решений стремятся собрать команду разнопрофильных профессионалов у себя, воспитать таких экспертов, позволив им пройти путь от специалиста до руководителя. Используют наши компании и другой способ — приглашают на работу представителей западных разработчиков.
Так, Григорий Федотов, кандидат технических наук, действительный член АГН, сегодня является директором «ГЕОМИКС» по управлению проектами цифровизации, а прежде являлся сотрудником российского представительства «Макромайн». А ещё г-н Федотов возглавил направление по взаимодействию «ГЕОМИКС» с учебными заведениями для обеспечения подготовки студентов отраслевых вузов для работы с цифровыми продуктами компании. И это тоже возможность решить проблему дефицита кадров.
В то же время крупнейший российский золотодобытчик, компания «Полюс» сейчас реализует цифровые проекты на своих объектах. В целом предприятие следует тем же тенденциям, что и другие игроки рынка, в частности ищет пути оптимизации этапа БВР. Старший эксперт по БВР управления по развитию и сопровождению буровзрывных работ «Полюса» Никита Мешков обозначил актуальные проблемы, с которыми сталкивается предприятие, которые, как ожидают специалисты, удастся решить с помощью цифровых систем.
Так, именно Никита Мешков первым отметил такую проблему, как недостаточный контроль сейсмики. Этот факт влечёт за собой геотехнические риски. Кроме того, специалист обратил внимание на то, что избыточное смещение горной массы снижает качество товарной руды, а в отдельных случаях повышает расходы, связанные с выемкой и транспортировкой свалов.
Всё дело в том, что отсутствие сквозного процесса моделирования и инструментального контроля смещения горной массы приводит к повышению разубоживания и. как следствие, потерям руды. Плюс к тому образование свалов перекрывает бермы безопасности, создаёт угрозу камнепадов и увеличивает затраты на выемку и транспортировку горной массы.
К тому же специалисты «Полюса» фиксируют, что недостаточное управление фрагментацией приводит к снижению эффективности работы следующих переделов, вплоть до ЗИФ. Здесь и образование негабарита, о котором мы уже неоднократно говорили, и неоптимальный грансостав руды, которая приходит на фабрику, что снижает производительность переделов дробления и измельчения.
Как и многие добывающие компании, сегодня «Полюс» ориентирован на комплексную цифровизацию и внедряет сразу несколько инструментов. В целом это те же решения, о которых говорили другие участники круглого стола: система моделирования БВР, оборудование буровых станков системой сбора показателей по данным телеметрии, автоматизированная система управления БВР, системы оценки смещения горной массы после взрыва и ряд других.
Прямо сейчас «Полюс» занят верификацией технологии моделирования развальной блочной модели: работы идут на Олимпиадинском месторождении, добывающая компания реализует проект совместно с «ГЕОМИКС».
«Первое, на что хочу обратить внимание, — это сходимость геометрических контуров развальной блочной модели с фактически отсканированными поверхностями развала. Средний показатель — 91%, что мы считаем хорошим результатом.
Также на опытных блоках мы проводим оценку смещений с использованием радиодатчиков. Обнаруживаем порядка 75% этих датчиков, и среднее отклонение их положения от прогнозного — чуть больше 1 метра», — поделился данными Никита Мешков.
Что касается эффектов, то уже сегодня компания видит, что применение развальных блочных моделей позволяет снизить потери на 2,2% и разубоживание — на 3,7%. Следующий намеченный этап — заверка данных по опытным участкам на золотоизвлекательной фабрике. Добытчик обещает презентовать результаты в следующем году.
«Я хочу подчеркнуть, что сегодня крупные добывающие компании уже либо внедрили решения, которые не несут прямого экономического эффекта, либо приняли решение от них отказаться. На самом деле, многие продукты ГГИС прямого экономического эффекта не несут, и этот факт мы крупно прописываем при защите проекта. И эти решения у всех уже есть.
Сейчас же пришло время эффектов — понятных, измеряемых, таких, которые можно продемонстрировать акционерам», — подчеркнул руководитель направления по проработке и реализации цифровых инициатив УК «Полюс» Богдан Браговский.
Текст: Анна Кучумова
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.