Многие горнодобывающие и обогатительные предприятия столкнулись с проблемой утилизации шин от самосвалов и прочей техники. Мало того, что старая резина занимает много места, так ещё и природоохранные органы периодически давят штрафами за несоблюдение или отсутствие установленных нормативов образования отходов производства и потребления I–IV классов опасности и лимитов на их размещение.
Да и в глазах общественности выглядеть загрязнителями природы не очень-то радостно.
А если, не дай Бог, вся эта гора высотой в несколько десятков метров на площади десятков гектаров полыхнёт?
За такое экологическое бедствие не только штраф могут выписать. Одна тонна сгоревших покрышек выбросит в атмосферу 270 кг сажи и 450 м3 токсичных газов. Да и само предприятие встанет — кто же сможет работать при такой едкой гари?
Разлагаются шины более 150 лет, а кладбище резиновых покрышек представляет собой прекрасную среду для обитания колоний грызунов и насекомых.
Что делать?
У руководителей есть несколько вариантов. Первый — оставить проблему как есть со всеми вытекающими последствиями в виде оплаты экологического сбора в размере 7 109 рублей за тонну (согласно федеральному закону «Об отходах производства и потребления»), увеличивающихся убытков из-за растущих штрафов, захламления полезной территории и ухудшения репутации из-за журналистов и экологических служб.
Второй — отправить всю старую резину на утилизацию. Правда, для этого придётся или организовать доставку шин до места переработки или оплатить вывоз сторонним подрядчикам от 2 000 рублей за тонну сдаваемых отходов и выше. На какое-то время проблема решится, но с появлением отработанных шин вновь начнёт назревать.
Третий, который в почёте в большинстве цивилизованных стран, — заняться восстановлением шин. К сожалению, наша страна не относится к тем, где в силу грамотного менеджмента, высокого самосознания, жёстких законодательных норм и т. д., технику своевременно обслуживают, выполняют все ремонтные и проверочные работы, меняют колёса точно в срок в зависимости от пройденных и положенных по техническим требованиям километров.
И поэтому в России шины у горной техники изношены по максимуму, их практически невозможно восстановить.
Четвёртый вариант выглядит самым рациональным, хотя на первый взгляд и сложным — самим заняться переработкой шин. Это позволит убить сразу несколько «зайцев»: избавиться от штрафов, обеспечить экологическую безопасность и получать прибыль.
Самой красивой идеей является переработка колёс до первичного состояния девулканизированной резины, из которой опять можно делать новые шины. Однако практически, исходя из химии процесса, построить такую полную технологическую цепочку почти невозможно. И уж с точки зрения экономики точно бессмысленно.
То есть, создать вспомогательное сырьё для производства новой резины возможно, но полностью превращать 100% старых колёс в искусственный каучук — нет. Потому как как каждый производитель колёс имеет собственную химическую рецептуру практически для каждого типа колёс и назначения.
Вторая жизнь покрышек
Система по переработке шин уже давно работает в разных странах.
Например, в Японии вторую жизнь обретают 99% изношенных покрышек, в Германии — 88%. В США ежегодно около 115 миллионов старых шин перерабатывают в дизельное топливо. Эксперты говорят, что одна шина эквивалентна 30 литрам нефти и даёт на 16% больше тепла, чем каменный уголь.
К примеру, только с применением оборудования одного из лидеров по производству систем по переработке шин — компании Eldan — в мире на текущий момент запущено более 700 полноценных заводов и несколько тысяч модульных решений.
Специалисты говорят, что из одной тонны изношенных шин можно получить 700 кг резины для повторного использования. А из очищенной и переработанной резины можно изготовить более 600 видов продукции.
В России этот рынок ещё не сформировался окончательно, хотя примеры успешно работающих предприятий по переработке шин есть. В частности, в Хакасии запустили цех по измельчению крупногабаритных колёс с техники, работающей на угольных разрезах СУЭК, и превращению их холодным способом в резиновую плитку для строителей.
Австралийская Ассоциация переработчиков шин (ATRA) представила доклад, согласно которому замена одной тонны каменного угля на тонну топлива, полученного при переработке старых шин, может значительно сократить вредные выбросы в атмосферу – до 1,05 тонны CO2.
Рубим в крошку
Перерабатывать крупногабаритные шины можно по-разному. Кто-то выбирает химический способ, при котором колёса подвергают пиролизу, то есть их измельчают в однородную массу, а затем помещают в печь на 20 минут при температуре 500-800 °С.
В результате резина разлагается на водород, метан и твёрдые продукты, которые можно использовать в очистке сточных вод на очистных сооружениях России. А вот в качестве топлива продукт переработки применять будет сложно.
Из-за разного химического состава колёс, получаемая жидкая топливная фракция не является унифицированной. То есть использовать её можно только для сжигания в очень грубых тепловых системах, адаптированных к крайне плохим видам топлива, большому количеству «грязи» внутри топлива. Соответственно, у такого топлива будет низкий КПД.
Можно, конечно, установить дорогостоящую систему доочистки, но тогда себестоимость переработанного сырья будет слишком высокой.
Также можно перерабатывать старые колёса термическим способом, то есть сжигать контролируемым образом. Но предварительно их всё равно придётся измельчить до размеров, подходящих для печи, извлечь металл корда (а он может составлять до 30% веса колеса), поставить фильтрационную систему на систему выхлопных газов.
Например, в Пермской области из трёх килограмм покрышек получают литр бензина, который потом продают для использования в котельных, тепловых генераторах, а также в промышленных печах.
Однако большее распространение в мире получил механический способ переработки шин.
В частности, в силу меньших затрат на запуск и эксплуатацию. Для подготовки крупногабаритного колеса к дальнейшему процессу достаточно двух простых машин, например, производства итальянской Salvadori.
Первая будет выдёргивать гигантское бортовое кольцо из высокопрочной стали, а вторая — резать шину на куски по 50 кг, что позволит погрузить для доставки к месту переработки не несколько колёс, а десятки. Кроме того, куски значительно снижают технические и соответственно финансовые требования к основному оборудованию для дальнейшего измельчения и разделения шин на три основные фракции: оставшийся металл корда, текстиль и, собственно, резина в виде гранул, которая в дальнейшем может быть и порошком.
Металл, к примеру, можно сдавать в пункты приёма, сразу получая доход, а полиамид перерабатывать в новое сырьё.
Применение переработанной резины
Ну а рынок сбыта дроблёной в крошку резины довольно велик. Здесь стоит предварительно рассмотреть потребности в регионе и в зависимости от этого готовить конечный продукт. В частности, при добавлении определённых связующих и прессовании получаются готовые изделия от антитравматической плитки для детей до покрытий для аэродромов малой авиации, временных дорог и вертолётных площадок.
Последнее особо актуально в условиях «неудобных» земель (вечная мерзлота, болота, пустыни).
Саму крошку можно использовать как подушку в основании строящихся или ремонтируемых дорог. А измельчённую в порошок — как основу для резиново-асфальтобитумной смеси, добавку для дорожных реагентов зимой, основу взрывчатки для проведения горно-взрывных работ, наполнители для тиров и стрельбищ, искусственное покрытие для спортивных объектов или регенерат для производств новой резины.
Таким образом, для больших инфраструктурных объектов продукция механической переработки выполняет сразу несколько задач: быстро возвращает в товарооборот ценную фракцию (металл), значительно редуцирует объёмы, значительно расширяет возможности применения, делает это безопасно для людей и окружающей среды.
Горнодобывающие компании могут обратить старые шины себе же на пользу следующим образом. Переработанную резину можно отсыпать на дороги на тех же карьерах и разрезах для амортизации, чтобы самосвалы меньше портили свои колёса.
Помимо практической пользы организацию переработки шин можно рассматривать и в более глобальном ключе. Местные власти обязательно оценят создание дополнительных рабочих мест на новом производстве и увеличение отчисляемых налогов.
Оборудование
Итак, плюсы запуска цеха для переработки шин мы выяснили. Осталось определиться с оборудованием. А здесь не всё так однозначно.
Предложений на рынке очень много, и каждый дистрибьютор с ходу назовёт с десяток преимуществ представляемого бренда. Но при составлении бизнес-плана не стоит слепо верить маркетинговым уловкам. На реальный срок окупаемости могут повлиять масса факторов, которые точно просчитать просто невозможно.
В любом случае, за дешевизной здесь гнаться точно не стоит — скупой платит дважды. Производителей действительно качественного оборудования немного. Если посмотреть на мировую практику, то заводов по переработке, где оборудование успешно работает при должном обслуживании больше 10 лет, не так и много.
При выборе стоит изучить опыт предприятий в других регионах и странах. Обратите внимание на заводы, где линия перерабатывает большие объёмы колёс. Редкий производитель оборудования может гарантировать большую нагрузку. И, конечно же, нужно учитывать послепродажную поддержку, наличие запчастей и сервисное обслуживание.
В конечном итоге, все расчёты сугубо индивидуальны для каждого конкретного региона и предприятия, поэтому не ориентируйтесь на типовые решения. И тогда экономический и социальный эффекты превзойдут ваши ожидания.
На правах рекламы
Представитель в РФ и странах СНГ:
Георгий Тюкавин, тел: + 7 985 338 69 83
tyukavin@arcon.com.ru
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.