Виноградовский разрез АО «Кузбасская топливная компания» (КТК) можно назвать энциклопедией молодого горняка. Серьёзно: сюда имеет смысл привозить юных специалистов отрасли, чтобы продемонстрировать особенности залегания угольных пластов.
В состав предприятия входят четыре крупных горных участка, между которыми не более 4-5 км, и везде добывают уголь марки «Д». Однако горно-геологические условия от участка к участку меняются радикально, и, переезжая с одного на другой, можно увидеть и пологое залегание, и вертикальное. А природные условия определяют технологию отработки и необходимый парк техники.
Виноградовский — молодой разрез, его история началась только в 2000 году. Хотя о существовании месторождения угля в районе Белова знали давно: залежи обнаружила ещё советская геологоразведка в середине прошлого века.
Впрочем, это же Кемеровская область, так что Виноградовский растёт в окружении «соседей», а также близких и дальних «родственников» — в этом районе повсюду функционирующие угольные разрезы и те месторождения, которые ещё ждут своего часа.
Причём соседствуют угли разных марок: есть все, в том числе и коксующиеся.
Первым делом технический директор АО «КТК» Кирилл Юренков приглашает нас на участок № 1
«Караканский-Южный», введённый в эксплуатацию раньше других. Здесь можно увидеть классические угольные пейзажи: пологое (3-12 градусов) залегание пластов позволяет вести вскрышу по бестранспортной технологии и задействовать в процессе шагающие экскаваторы.
«Правильнее говорить, что здесь мы работаем по комбинированной технологии: транспортной и бестранспортной. Верхний горизонт — это глина — мы снимаем с помощью гидравлических экскаваторов, самосвалами вывозим на внешний отвал. А основные вскрышные работы выполняем уже с помощью шагающих экскаваторов. На добыче угля снова подключается гидравлика», — рассказывает Кирилл Юрьевич.
«Шагаря» на разрезе четыре: это машины «НКМЗ» ЭШ10/70, ЭШ11/70 ЭШ113/50. Как и все специалисты отрасли, с которыми мы общались прежде, специалист АО «КТК» говорит, что машины эти «вечные» и что проблем с запчастями к ним нет: самые ходовые давно производят российские заводы.
«На этом участке мы имеем возможность работать с внутренними отвалами, только часть вскрыши идёт во внешний. Это большой плюс: получается, идёт отработка, и нарушенная территория сразу же восстанавливается. Это, во-первых, экологично. А во-вторых, мы сокращаем объёмы транспортировки самосвалами, а это ведёт к заметному снижению себестоимости. Бестранспортная вскрыша не зря считается самой дешёвой.
Внутреннее отвалообразование мы используем на трёх участках из четырёх. Оно возможно тогда, когда достигнута предельная глубина выработки, в нашем случае это примерно 150 м. То есть получается, мы забираем уголь, а вскрышу размещаем в пространстве горных выработок. Последний участок мы запустили в эксплуатацию только в 2019 году, там предельной глубины еще не достигли, так что отвалы внешние. Но в перспективе мы и там намерены работать с внутренним отвалообразованием», — объясняет Кирилл Юренков.
На разрез мы приехали летом, и сейчас, в теплое время года, упор как раз делается на вскрышные работы. В добыче энергетического угля присутствует сезонность: летом спрос на него снижается, а зимой растёт. Поэтому при планировании горных работ специалисты предприятия стараются соблюсти баланс и готовят сани, то есть вскрывают горизонты, летом, чтобы подготовиться к активной добыче в холодный период.
Коэффициент вскрыши в среднем по всему разрезу около 6-6,5. Кажется, показатель довольно комфортный, но Кирилл Юрьевич качает головой: для марки «Д» это многовато, бьёт по кошельку — это добытчики коксующегося угля спокойно работают с коэффициентом 12, для угля энергетического экономика совсем другая.
«Наши вмещающие породы — это алевролиты, песчаники, суглинки, так что нужны БВР. Уголь мы не взрываем — он у нас достаточно мягкий, справляется ковш экскаватора, а вот вскрышу взрываем. Получается, что взрывы идут каждый день, а иногда и по несколько раз в день — на разных участках. Территория у нас большая, а взрывные работы можно проводить только в рабочие дни: в выходные, праздничные или по ночам это запрещено.
Конечно, прямо на борту карьера город или деревня у нас не стоят, но за сейсмической обстановкой в районе следят. Поэтому составляем график таким образом, чтобы всё успеть. Вот и сегодня будем взрывать — вон, видите, блок уже подготовили», — показывает наш провожатый.
Буровые работы разрез проводит своими силами, для этого в парке техники есть четыре бурстанка Atlas Copco. А вот заряжает и взрывает здесь уже подрядная организация. И бурение под бестранспортную вскрышу на объекте как раз проходило в момент нашего визита.
«В прежние годы у нас было много экскаваторов ЭКГ — это была, считай, основная техника на разрезе. Но потом на смену этим электрическим машинам пришли гидравлические. Преимущества последних очевидны: гидравлика, во-первых, мобильна, а во-вторых тут обратная лопата — то, что нужно для маломощных пластов», — рассказывает Кирилл Юрьевич.
Он также добавляет, что один ЭКГ 5А на разрезе всё-таки остался, он работает на добыче базальта — к этому моменту мы ещё вернёмся.
Гидравлический экскаватор — машина универсальная, и задействована на участках с любым залеганием пластов. И на участке «Караканский-Южный» после «шагарей» к делу приступает гидравлика.
«Уголь у нас весь распачкован. Пласт, который сейчас разрабатывают, имеет мощность порядка 16 м. Но пачка угля 1,5-2 м, а между пачками — прослойки породы. И сейчас вы видите, что в паре работают два экскаватора: один убирает междупластье, а второй грузит уголь», — показывает Кирилл Юренков.
Всего на Виноградовском порядка 60 угольных пластов, и мощность их составляет от 1,5 до 30 м. Работа с ними — задача гидравлических экскаваторов. И таковых в парке 25 единиц, правда одновременно они на линию не выходят. Это машины с ковшами от 2 до 6,5 «кубов», и почти все они представляют один бренд — японский Komatsu: PC400, PC750, PC800 и PC1250.
Так уж случилось, что в последние годы Виноградовский усиленно обновлял парк техники, в том числе приобретал экскаваторы. Например, самый новый PC1250 появился на разрезе летом 2022 года, а PC-400 и Komatsu PC-800 — в 2021. Технику предприятие приобретало и в предыдущие годы. Поэтому сегодня недостатка в гидравлических машинах на разрезе не ощутили. Во всяком случае, пока.
«Глобальных проблем мы пока не фиксируем: запчасти купить можно — хотя бы аналоги, дилеры Komatsu работают, обслуживание продолжается. Но в ближайшие годы нам, конечно, придётся подумать о покупке новой техники, и это наверняка будут «китайцы», — рассуждает Кирилл Юренков.
Однако работа гидравлики на добыче угля, равно как и на междупластье — это дело привычное. Тем не менее, на участке № 3 «Черемшанский» эти машины выполняют ещё и вскрышные работы. Здесь пласты залегают совершенно иначе, и невооружённым глазом можно увидеть, что они крутонаклонные — угол 83-85 градусов, подсказывает наш провожатый.
Здесь шагающий экскаватор и бестранспортная технология не годятся, только гидравлика и самосвалы. Мы оглядываем огромный карьер: кажется, что на то, чтобы создать такое с помощью относительно небольших ковшей, понадобятся десятки лет. Но, как оказалось, участку только 15, так что глаза боятся, а экскаваторы работают.
«Мы здесь уже достигли нижнего горизонта и сейчас намерены изменить технологию: перейти с продольной отработки на поперечную. Уголь разных пластов отличается по качеству, и стоит задача усреднить его. Плюс таким образом мы сократим плечо транспортировки», — делится планами Кирилл Юрьевич.
Помимо шагающих и гидравлических экскаваторов, есть на Виноградовском три «редкие птицы» P&H 2300XP производства фирмы Harnischfeger. В ответ на наше замечание о том, что «американцев» на отечественных разрезах удается встретить не так часто, Кирилл Юрьевич отмечает, что «единиц 30 в Кузбассе всё-таки найдётся».
«Было хорошее предложение от поставщика, и мы купили первую единицу. А потом вторую и третью: чтобы парк техники у нас не был разношёрстным и чтобы сократить количество оборотных узлов, взяли такие же. Хорошая, кстати, машина, надёжная. Ёмкость ковша у него 25 «кубов»: он трудится на вскрыше и на подготовке более низких горизонтов, берёт любую породу.
Из минусов: он запитан от «шнура» и скорость перемещения небольшая, так что обычно работает на своём участке. Но хорошо справляется! Запчасти оригинальные к нему, конечно, непросто сейчас купить, но некоторые элементы научились заводы в «дружественных странах» делать, с ними будем работать», — говорит Кирилл Юренков.
Один из местных P&H работает на участке № 1, ещё две единицы — на втором и четвёртом. Здесь мы кстати, видим ту самую поперечную схему отработки в действии — на участке №2 она уже полноценно развёрнута.
«Здесь пласты наклонные, угол примерно 22-35 градусов. На самом деле, у каждого типа залегания можно увидеть плюсы. Если пологие пласты — заводи шагающий экскаватор и получай самую дешёвую вскрышу. А если наклонные, как здесь, то получается, что вскрытые пласты имеют хорошую горизонтальную мощность. Допустим, есть у нас пласт в 15 м, а из-за того, что он наклонный, сечение получается больше — удобнее добывать», — поясняет Кирилл Юренков.
Что касается вечных спутников экскаваторов — самосвалов, то разрез, можно сказать, является поклонником классики: основные машины — это БелАЗы грузоподъёмностью 55-220 тонн. Последние как раз и работают в тандеме с гигантами P&H на вскрыше. В этом семействе «белорусов» выделяется пятёрка 90-тонных Komatsu, которые появились на разрезе несколько лет назад, «когда производитель сделал выгодное ценовое предложение».
Мы уже вскользь упоминали, что на Виноградовском, помимо угля, добывают ещё и базальт. Действительно, у предприятия 8 угольных лицензий и ещё одна — на добычу этого магматического нерудного материала. Правда, на рынок этот продукт не идёт: базальт дробят (работает собственный ДСК) и используют для отсыпки карьерных дорог.
«Есть несколько факторов, напрямую влияющих на состояние карьерной техники. Состояние дорог, пожалуй, будет первым в списке. Поэтому отсыпку ведём постоянно, в любой сезон. В первую голову, конечно, зимой: летом если только после дождя и по глине, а зимой любые дороги нужно постоянно поддерживать. Самосвал проехал, снег растаял и тут же замерз, вот и гололёд. И тип грунта значения не имеет, отсыпать в любом случае нужно», — поясняет Кирилл Юренков.
Над содержанием дорог на разрезе работает вспомогательная техника. Почти весь парк машин — это Komatsu, что на фоне экскаваторов и самосвалов того же бренда в целом ожидаемо. Компанию им составляет парочка польских Dressta.
Наш собеседник особо отмечает значимость техники, которую обычно называют вспомогательной, а также мероприятий по созданию и поддержанию дорог: одно дело, когда самосвал едет по ровной поверхности, и совсем другое, когда ему приходится преодолевать ямы и возвышенности. Всё это напрямую отражается на состоянии как подвески, так и шин карьерных самосвалов.
«Ремонт самосвалов осуществляем как своими силами, так и с помощью дилеров. К тому же есть в Кузбассе заводы, которые специализируются на ремонте двигателей. ТО, замена масла, фильтров — это всё задача дилера, мы с «БЕЛАЗ 24» сотрудничаем. Мне очень нравится, как они организовали работу с сервисными автомобилями: прямо в забое идёт обслуживание, мы большие машины на ремонт не гоняем. А какие-то работы мы сами выполняем — у нас солидный профилакторий, то есть бокс для большегрузных автомобилей», — рассказывает Кирилл Юрьевич.
Что же касается крупногабаритных шин, то здесь специалисты Виноградовского разреза на удивление не видят проблем. Напомним, что две трети этого рынка в прежние годы занимали два зарубежных поставщика, и оба они с российского рынка ушли. А отечественного производства КГШ в стране, увы, так и не появилось.
«В прошлом году были проблемы с шинами, это правда, не хватало. Сейчас ситуация вроде бы выравнивается: Китай активизировался, к тому же «Белшина» ведь есть. В прошлом году мы начали сотрудничать с китайским поставщиком, оснастили наши самосвалы шинами Luan. В целом мы довольны, достойная альтернатива.
Что касается ходимости. Мы ведь прежде с Bridgestone работали, так вот, их технологи у нас не один год наблюдали за ходимостью шин и подбирали специальный состав резины. Задача стояла как раз увеличить ходимость, потому что пробег резины определяется именно в заданных условиях: какой климат, какая порода, какое плечо.
То есть одна и та же резина в разных условиях покажет свой результат. И Bridgestone именно под нас сделал шины, которые ходили 80-90 тыс. моточасов, а то и больше. «Белшина», конечно, таких результатов не показывает, ходит примерно 60-70 тыс. моточасов. И «китайцы» примерно на том же уровне или чуть получше.
Сейчас китайских поставщиков на рынке очень много, соответственно, нужно тестировать, выбирать. Как выбирать? Да только экспериментально: покупаешь и смотришь на соотношение цены и качества», — рассказывает наш провожатый.
В целом же, рассказывая о тех природных условиях, в которых специалисты Виноградовского разреза добывают уголь, наш собеседник говорит, что особых сложностей на объекте нет. А потом добавляет: смотря с чем сравнивать.
Например, глядя на борт разреза, мы отмечаем, что борт «плачет»: кругом заметны маленькие водопады. Но нет, говорит Кирилл Юренков, водоприток здесь небольшой, а такие вот ручьи можно наблюдать в момент вскрыши.
«Уголь воду не пропускает, и когда мы вскрышу ведём, то получается, породу отодвигаем, и сейчас вы видите, где находятся водоносные горизонты. Вода стекает на дно карьера, там у нас расположен зумпф, дальше поступает в очистные сооружения, и после мы её сбрасываем в водоём. Но воды немного, если, скажем, нас с Амурской областью сравнить. Там даже водопонижающие скважины за пределами карьера приходится бурить, чтобы снизить водопроток на участке добычи», — объясняет Кирилл Юрьевич.
Часть грунтовых вод на предприятии используют для пылеподавления: распыление осуществляет специальная машина на базе БелАЗа.
Ещё одной сложностью может считаться сибирский климат, но к холодам работники разреза привычны. Да, зимой здесь может быть и -40, и -45 градусов, но это больше разовые акции, под них можно подстроиться. Главное — нет вечной мерзлоты. Верхний слой по дневной поверхности промерзает максимум на метр, рассказывает наш собеседник. Если уступ долго стоит и не обновляется — примерно так же. Здесь мы вспоминаем разрезы в Иркутской области, где компаниям приходится добывать уголь — тоже энергетический — в условиях вечной мерзлоты.
С энергетическим углём в мире сегодня всё не так просто. Как все знают, в мире произошли большие перемены, и Европа от нашего энергоносителя отказалась, что вылилось в изменения цепочки поставок. На Виноградовском зафиксировали снижение объёмов, правда, здесь старт этих событий связывают не столько с санкциями, сколько с пандемией коронавируса. Максимально на разрезе добывали 16 млн тонн за год, план на 2023 — 12 млн 750 тыс. тонн. Из-за локдауна мировой спрос упал, дальше началась СВО, поэтому рекордных объёмов угольщики пока не ожидают.
«Почти весь добытый уголь мы отправляем по железной дороге за исключением очень небольшого объёма, который самовывозом забирают жители расположенных рядом деревень и посёлков. На разрезе у нас три погрузочных станции, и ТЭК «Мереть» (герой нашего следующего репортажа, прим. ред.) обеспечивает транспортировку.
Уголь мы отправляем как потребителям по России — это в основном ТЭЦ, так и за рубеж. Внушительные объёмы уходят в восточном направлении, здесь всё стабильно. А спрос со стороны Европы, конечно, упал. Зато вырос внутренний спрос, поэтому со сбытом всё в порядке», — рассказывает Кирилл Юренков.
И ещё одно требование времени — работа обогатительных мощностей. В прежние годы энергетический уголь часто не обогащали вовсе. Так было и на Виноградовском разрезе: добыча здесь началась в 2000 году, а первую ОФ построили уже в 2010. Причина понятна: растут требования потребителей к калорийности и зольности угля. Сейчас фабрики здесь две: «Каскад» и «Каскад-2».
Мощности их 3 и 5 млн тонн в год соответственно. Легко посчитать, что на обогащение идёт не весь виноградовский уголь. Часть сразу сортируется и отправляется на угольный склад, потребителю такой продукт отгружают в рядовом виде. Нам объясняют, что определяется это мощностью пласта и количеством прослоек пустой породы.
«Уголь с первого и второго участка мы почти весь обогащаем. А вот с четвёртого участка можно отправлять в рядовом виде, там пустой породы почти нет. Разве только верхний слой, где экскаватор только снял вскрышу.
Уголь, который идёт на обогащение, мы грузим в приёмный бункер, он проходит процесс дробления и по галереям идёт в основной корпус. Ну а про само обогащение вам лучше на фабрике расскажут», — говорит Кирилл Юренков, и мы отправляемся на следующий технологический этап — ОФ.
На разрезе побывали: Анна Кучумова (текст), Евгений Ошкин (фото)
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.