«Эх, человек, человек. Чего тебе дома не сидится? Зачем вся жизнь твоя в дороге?». Помните, так заканчивается «Земля Санникова»: якуты везут на нартах обессиленного Ильина и удивляются, для чего он явился в ледяную пустыню. В машине по дороге на Омсукчанскую ЗИФ мы рассуждаем о людях, которые полвека назад искали в этих краях рудопроявления олова и неожиданно открыли серебряное месторождение Дукат. Зачем они ехали сюда: за романтикой, за деньгами, за славой первопроходцев? Как бы то ни было, комбинат и город на краю света они построили. И фабрика, зажатая между заснеженными сопками, выглядит так же удивительно, как египетские пирамиды.
Что и говорить, таких живописных фотографий рудного двора мы ещё не делали. Обогатителям, правда, едва ли хватает времени на то, чтобы любоваться красотами — производственных задач с избытком. А они во всех регионах примерно одни и те же: содержание ценного компонента в руде колеблется, всё меньше становится легкообогатимого сырья, к тому же мешают глинистые вкрапления. Поэтому материал, который сюда привозят и из рудника, и из карьера, тщательно сортируют.
«Конечно, руда отличается — невооружённым взглядом видно. Вот эта — наша любимая, богатая. Подальше, рыжая— с низким извлечением, окисленная. А вон там, посветлее — бедная. Шихтуем», — буднично объясняет главный инженер Михаил Диков.
На самом деле, на одном только Дукате есть свыше 100 рудных зон, и вещественный состав сырья заметно разнится. Так что точный правильный «рецепт» шихтовки — это результат большой работы команды. По плану усреднённый показатель — это 150 граммов на тонну.
В грудах камней оказывается руда разных фракций, и некоторые камни по размерам сопоставимы с хорошим чемоданом. Такие валуны в переработку не пойдут: куски породы более 400 мм на фабрике считаются негабаритом, и при выгрузке они просто не проходят сквозь решётку. Сначала их придётся разбить гидромолотом и только потом отправить в процесс. Внизу под решёткой находится питатель, из которого руда поступает на конвейер. И здесь начинается процесс обогащения.
На фабрике одновременно работают две секции. Они зеркальные с одной лишь разницей: в первой измельчение организовано в три стадии, а во второй — в две.
В любом случае речь идёт о мельницах. С загрузочного конвейера руда поступает в МПСИ — мельницу полусамоизмелечения диаметром 7 м. Отсюда материал идёт на грохот. Крупный класс возвращается на доизмельчение, а готовый — в МШЦ, шаровую мельницу с центральной разгрузкой. Она поменьше — 4 метра в диаметре. Дальше насос перекачивает пульпу в гидроциклон, и теперь уже он делит материал на фракции: тот либо возвращается в МШЦ либо идёт в корпус флотации. В одном из вариантов предусмотрена ещё и МШР — шаровая мельница с разгрузкой через решётку, но в момент нашего визита она находится на ремонте, так что различия между близнецами-секциями и вовсе стираются.
«Для флотации нам нужно получить продукт фракцией 74 микрона: чем выше процент этого класса, тем содержание выше. Сейчас у нас объёмы переработки несколько снижены, поэтому мы можем позволить себе исключить третью стадию измельчения. Но в этом случае у нас растёт расход шаров в МПС, а это размольные тела самого большого диаметра, так что они самые дорогие. Вот и нужно держать баланс», — объясняет Михаил Диков.
Шары для МПС по размеру сопоставимы с детскими мячиками — 125 см в диаметре, только их масса, конечно, куда больше. Чем меньше мельницы, тем скромнее и мелющие тела: на следующих стадиях это уже 80 и 60 мм. Поскольку в процессе они активно истираются, каждый день обогатители добавляют новые порции, рассчитывая необходимое количество по формуле.
Кроме того, мельницы отличаются футеровкой. Если стенки большой защищают металлические элементы, то средней — МШЦ — уже резиновые. На такой вариант фабрика перешла относительно недавно, и, по словам нашего провожатого, этот эластичный материал демонстрирует отличную ходимость. Что же касается МПС, то, как оказалось, мы приехали точно по завершении планово-предупредительного ремонта: футеровка отходила четыре месяца, настало время замены. Обогатители, конечно, ищут способ продлить межремонтный интервал, тестируют различные элементы, и сейчас это самый высокий показатель, которого удалось добиться.
Заглянув в операторскую, мы видим объёмы переработки мельниц: 113 тонн в час на первой секции и 108 — на второй. Наш провожатый уточняет, что это на 3 тонны в час выше плановых показателей. Если это возможно, обогатители стараются их опережать.
Секций флотации на ОмЗИФ, опять же две. Процесс организован в четыре стадии: межцикловая (песковая), основная, контрольная и перечистная
«Сюда подаётся слив гидроциклонов с плотностью примерно 25-30%. Также добавляем реагенты, которые поддерживают наши пузырьки в стабильном состоянии. Мы называем руду серебряной, но реально она полиметаллическая: тут есть и золото, свинец, цинк и медь, но для нас это попутные компоненты — содержание небольшое. Так что все режимы настроены таким образом, чтобы извлекать именно серебро», — уточняет Михаил Диков.
Вообще же, «двойственной натурой» фабрика стала уже в последние годы, хотя возраст предприятия солидный: в 1978 году её начали строить, а в 1982 запустили в промышленную эксплуатацию. Было это ещё в далекие «дополиметалльные» времена, когда и ОФ, и рудник входили в состав Дукатского ГОКа.
Но потом Союз распался, предприятия стали закрываться, люди уезжали из Омсукчана. Местные жители вспоминают, что к концу 1990-х на фабрику жалко было смотреть. Но, когда в 2001 году появился новый собственник, имеющееся оборудование по-прежнему было в рабочем состоянии. Правда, требованиям времени уже не отвечало. Поэтому модернизация предполагала фактически строительство нового предприятия. Тогда-то здесь и появилась вторая линия измельчения, а секцию флотации компания перестроила полностью.
Так что, хотя Омсукчанской фабрике уже немного за тридцать, мы снимаем очень современное предприятие. А модернизация и обновление позволили разогнать ЗИФ с 750 до 2500 тыс. тонн переработки руды в год — именно столько теперь составляет её проектная мощность.
Как мы видели, почти всё оборудование на фабрики присутствует в двойном экземпляре. А вот радиальный сгуститель тут один, но зато большой — 18 метров в диаметре. Сюда приходит концентрат со всех флотомашин. Правда, имеется ещё резервный — поменьше, 9-метровый, однако его используют редко.
Плотность пульпы на входе в сгуститель — 45-50%, а на выходе — в два раза ниже. Но это всё равно слишком высокий показатель для сушильного барабана, и суспензию дополнительно отжимают в фильтр-прессах. Процесс разгрузки последних выглядит довольно оригинально: каждую плиту оператор немного встряхивает, чтобы кек отошёл от её поверхности.
Михаил Диков объясняет это особенностями самого сырья: на фабрике тестировали различные типы салфеток, но лучшие результаты даёт вот такая простая манипуляция.
Теперь концентрат уже фактически готов, но не везти же вместе с ним ещё и 20% воды. Так что из бункера под фильтр-прессом материал отправляется на последнюю операцию — сушку. Чем лучше прошли два предыдущих этапа обезвоживания, тем дешевле обойдётся фабрике работа сушильного барабана, топливом для которого служит дизель. В такой печи концентрат находится около 30 минут, под воздействием высокой температуры (300 градусов) вода испаряется. В охладитель приходит продукт с влажностью порядка 5-6%. Его упаковывают в тару. В один мягкий контейнер помещается примерно 1200 кг — в них порядка 5-6 кг серебра.
Теперь у нас есть продукт, готовый к следующему переделу, но ведь ещё осталась вода — ценный ресурс для фабрики, где используют мокрое обогащение. По словам нашего собеседника, ЗИФ потребляет примерно 650 «кубов» в час. Нельзя сказать, что здесь, на Колыме, вода в дефиците — всю дорогу мы наблюдаем вокруг речки, ручейки и озерца. Однако фабрика воду из внешних источников не берёт.
Новая технология обращения с хвостами — это одно из недавних достижений ОмЗИФ, комплекс запустили в 2024 году. Теперь фабрике не нужны гидротехнические сооружения, вместо них работают склады кека. Его влажность не должна превышать 20%, в реальности фабрика держит показатель 16-18% — это практически сухой песок. Технология так и называется — полусухое складирование, ПСС.
Главный герой здесь — огромный 28-метровый радиальный сгуститель, установленный под открытым небом. Поскольку в него приходит слив с фабрики — горячая вода с примесями, даже суровой колымской зимой он не замерзает.
Обычно вода в нём имеет зеленовато-голубой оттенок, а толщина осветлённого слоя составляет порядка двух метров, объясняет
Михаил Диков. Но сегодня, по всей вероятности, но фабрику пришла руда с повышенным содержанием глинистых компонентов — ими отличаются некоторые участки открытых горных работ. Ничего особенного и тем более страшного в этом нет — оборудование справится.
Сгущённый осадок поступает в фильтр-прессы, то есть повторяется та же история, что и с обезвоживанием концентрата. Пульпу перекачивают шламовые насосы: их шесть, по одному на каждый фильтр. В работе обычно находятся пять единиц оборудования плюс один резервный.
«Видите, плиты немного разные. Потому что есть два их типа: камерные заполняются сгущённым продуктом, а в мембранные подаётся вода под давлением, так мы вымещаем из осадка влагу», — показывает Михаил Диков.
В новом отделении ожидаемо установлены более современные фильтр-прессы, и их разгрузка уже идёт в автоматическом режиме — встряхивать не приходится. Впрочем, наш собеседник связывает это скорее не с техническим прогрессом, а с большим размером плит и особенностями грансостава концентрата и хвостов.
Фильтр разгружается в бункер. Когда тот наполняется, запускается конвейер. Тут всё происходит в автоматическом режиме: громкий гудок оповещает всех, что процесс прошёл, — это нужно для безопасности. 30 тонн кека (столько вмещает один фильтр-пресс) перемещаются в кузов самосвала. Мы берём гость материала в руку, он напоминает кинетический песок — это мелкодисперсная и немного влажная субстанция.
Машина увезёт его на один из действующих складов. Они расположены на территории ликвидированных хвостохранилищ, то есть для нового объекта фабрике даже не понадобились дополнительные квадратные метры. Первая и вторая площадка уже задействованы, а скоро в эксплуатацию сдадут и третью. Дно хранилищ выстилают геомембраной: хотя на вид кек — это просто мелкий песок, в нём осталось некоторое количество химических реагентов, которые не должны попасть в подземные воды.
Трёх складов фабрике хватит по меньшей мере на 10 лет — суммарно они занимают 66 Га.
А что же концентрат? Мешки с ним стоят на складе готовой продукции, ожидая отгрузки. Каждые сутки фабрика выдаёт порядка 140 тонн. Когда соберётся партия, её погрузят в автотранспорт и повезут в Магадан, откуда морем она отправится на следующий передел — гидрометаллургический. Для «Полиметалла» это конечный продукт, извлечением драгметаллов займутся уже другие компании.
Самосвал с концентратом поедет тем самым путём, по которому мы прибыли в Омсукчан. А другого просто нет: сейчас идёт строительство федеральной трассы, которая соединит Колыму и Чукотку, но пока здесь, в этом маленьком посёлке посреди сопок, дорога заканчивается — и физически, и метафорически. 80 лет назад сюда пришли геологи, а потом —
строители, горняки, обогатители. Появились жилые дома, детсады, школы, приехали люди «с большой земли», осели охотники и кочевники Колымского края.
Почти все местные жители — сейчас их около 3,5 тыс. человек — заняты в добыче. Так что горная индустрия — это не только про граммы и тонны, технологии и модернизацию, но ещё и про расширение ойкумены. В Омсукчане также процветает рыболовство — в здешнюю бухту приходят лососевые. Но это сезонный промысел, а главным уловом жители всё-таки называют драгоценные металлы.
На фабрике побывали: Анна Кучумова (текст),
Евгений Ошкин (фото)
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.