Строительство Амурского ГМК-2

55% резервов «Полиметалла» — упорные руды. Так оценивает свои запасы и перспективы сама компания. Так что ничего удивительного, что первый в России комплекс автоклавного выщелачивания золотых концентратов — Амурский хаб — запустил именно «Полиметалл».

Впрочем, это не единственные специалисты, кто полагает, что будущее — именно за упорными рудами. Но одни из немногих, кто развивает мощности для работы с ними. Громкий, известный на всю страну проект — Амурский ГМК-2.

Если говорить просто, то за многие столетия добычи золота людям удалось изъять из земли практически весь благородный металл, который можно было добыть легко. Что касается России, то мы по-прежнему обладаем существенными запасами золота, однако для их извлечения нередко нужны более совершенные технологии.

«Давайте вспомним историю добычи СССР. В 1979 году — до развала Союза ещё долгих 12 лет — мы в первый и единственный раз достигли добычи золота в 309 тонн.

Но с 1980 года добыча золота в Союзе начинает падать — с каждым годом.

В 1991-м, ещё до распада, объёмы сократились в 1,5 раза.

И причины этого заключались ни в воровстве, ни в махинациях, они заключались в технологическом отставании, которое в тот момент начало формироваться. Считалось, что уж чего-чего, а золота, тем более россыпного, в СССР навалом. И никто не вкладывался в технологии, которые позволили бы перерабатывать руды, из которых нельзя добыть золото прямым цианированием.

А таких руд у нас действительно много», — рассказал на конференции «Золото и технологии 2018» предысторию современных событий в золотодобыче Николай Воробьёв-Десятовский, который на тот момент занимал должность начальника управления гидрометаллургии АО «Полиметалл Инжиниринг».

Это было одно из последних выступлений Николая Владимировича, блестящего специалиста, ушедшего от нас в прошлом году.

На пути к упорным рудам

В истории «Полиметалла» примечательно последовательное развитие компании: появляется задача — трансформируются мощности.

В настоящий момент у золотодобытчика 9 активов. 8 из них — это месторождения, работающие совместно с обогатительными фабриками, а девятый — это собственно автоклавный комплекс, Амурский ГМК. Но к этому компания пришла не сразу.

«Полиметалл» был образован 20 лет назад. Первым поколением активов компании были легкообогатимые руды. Соответственно, мы использовали технологии кучного выщелачивания или прямого цианирования.

Через 10 лет, в 2006 году, началась эпоха второго поколения активов, это так называемые упорные руды — работа с запасами Албазинского, а потом и Майского месторождений.

И в середине текущего десятилетия наступает время третьего поколения активов «Полиметалла» — то, что в международной классификации называется дважды упорные руды с высоким содержанием органического углерода, показывающие в своей переработке очень низкое извлечение при обычном цианировании», — рассказал директор дирекции научно-технологических исследований АО «Полиметалл-Инжиниринг» Игорь Агапов, выступая на прошлогоднем «Майнексе».

Амурский ГМК — «дитя» второго поколения. В 2006 году к активам «Полиметалла» добавляется Абазинское месторождение, и специалисты начинают выбирать технологию вскрытия упорного концентрата.

«Выбор стоял между биоокислением, обжигом и окислением под давлением. Компания остановилась на окислении под давлением, так как это процесс, наиболее экологически приемлемый и толерантный к изменениям состава сырья. В 2007 году мы создали маленькую автоклавную лабораторию в Санкт-Петербурге в нашем исследовательском центре.

Здесь мы начали активное тестирование флотационного концентрата, который получали на своей же пилотной установке из албазинской руды. Через год, в 2008-м, мы подтвердили свои результаты, проведя пилотное тестирование в канадской лаборатории», — описал «рождение» АГМК-1 Игорь Агапов.

Выбор технологии стал самым сложным этапом, далее — уже стандартные моменты проектирования оборудования и автоклавного участка. Построили комбинат рядом с Амурском: компанию привлекла транспортная доступность площадки — железная дорога, да и река рядом. Ещё один немаловажный момент — трудовые ресурсы: работниками нового предприятия во многом стали жители Амурска и Комсомольска-на-Амуре.

Амурский-первый

Через четыре года после пилотного тестирования «Полиметалл» запустил своё новое предприятие, и к 2013 году завод достиг проектной мощности. Изначально на АГМК перерабатывали концентрат с месторождения Албазино, позже к нему добавился концентрат Майского.

В 2018 году «Полиметалл» запускает казахстанский актив Кызыл, руда которого перерабатывается в концентрат двух типов — один из них отправляется на Амурский ГМК. В этой связи последний пережил модернизацию, увеличив мощности по переработке.

«Уникальность проекта модернизации АГМК заключается в том, что он был реализован в сжатые сроки. При этом специалистами компании были найдены решения, которые позволили включить в технологическую схему действующей автоклавной линии дополнительное оборудование и новые объекты без дополнительных остановок предприятия.

Финальным результатом проекта стала возможность увеличить переработку сульфидных золотосодержащих концентратов, сохранив неизменное плановое извлечение золота на уровне 96%», — прокомментировал эти изменения директор АГМК Вадим Кипоть.

По словам г-на Агапова, общие капитальные затраты на создание объекта — вместе реконструкцией — составили 272 млн долларов.

«Сердцем предприятия, безусловно, является автоклав. Это горизонтальный стальной сосуд рабочим объёмом 155 м3. Всего в нём пять отделений, самое большое — первое, оно занимает около половина автоклава.

Такое конструкторское решение связано с тем, что изначально автоклав был запроектирован на переработку низкосульфидного концентрата (примерно 6% по сульфидной сере) с месторождения Албазино.

И чтобы иметь устойчивую автотермическую реакцию внутри автоклава, первое отделение сделали достаточно большим. Температура внутри автоклава 200 градусов, давление – около 22 атмосфер», — описывает конструкцию главного оборудования комбината Игорь Агапов.

В целом, по словам Игоря Александровича, использована классическая технологические схема, но «есть изюминка, отличающая наш комбинат от всех предприятий подобного профиля». Речь идёт о реализованной здесь системе замкнутого водооборота.

«То есть мы имеем практически нулевой сброс отходов во внешнюю среду, у нас нет наливного хвостохранилища, и, соответственно, нет никаких рисков прорыва дамбы.

Схема предусматривает фильтрацию и сухое складирование хвостов. Технологическая вода очищается с помощью многоступенчатой очистки, важнейшую роль в которой выполняет обратноосмотическая установка», — рассказал Игорь Агапов, с удовольствием продемонстрировав зимнюю фотографию комбината. Вокруг промплощадки лежит чистый белый снег.

И Амурский-второй

И теперь время руд двойной упорности. Таковые «Полиметалл» уже сейчас добывает на Майском и Кызыле, есть также Нежданинское — актив, с которым компания ещё только готовится работать. Это якутское месторождение золота сегодня называют четвёртым по величине в России.

Запасы — 4,4 млн унций золотого эквивалента, дополнительные к запасам, ресурсы — 8,1 млн унций золотого эквивалента, и извлекать золото здесь предстоит из дважды упорных руд. Запустить месторождение «Полиметалл» планирует в конце следующего года.

«Дело в том, что упорные золотосодержащие руды и концентраты делятся на одноупорные и двойной упорности. Для извлечения золота из сырья первого типа достаточно окислить сульфиды, в которых находится золото. Но в концентратах двойной упорности наличие органического углерода вызывает пересорбцию на него вскрытого золота.

И если первая очередь АГМК предназначена для переработки одноупорных концентратов, то вторая как раз будет перерабатывать концентраты двойной упорности.

Фактически на второй очереди и будет реализована разработанная нашими специалистами технология переработки таких руд.

Принципиальное её отличие от существующих автоклавных производств в том, что наряду с окислением сульфидов будет также окислена значительная часть органического углерода», — рассказал интервью «Вестнику Золотопромышленника» управляющий директор АО «Полиметалл Инжиниринг» Валерий Цыплаков.

Новый комбинат построят рядом с АГМК-1, что существенно упрощает вопрос организации инфраструктуры: газо- и водопроводов, подъездных путей.

«Четыре года назад мы начали активное тестирование, чтобы разработать технологию переработки такого вида концентратов. В результате многочисленных исследований мы пришли к следующему заключению: самым удобным для нас способом ликвидации двойной упорности будет реакция практически полного окисления сульфидной серы и органического углерода внутри автоклава.

Но дело в том, что реакция между углеродом и кислородом гораздо более медленная, чем между кислородом и серой, поэтому параметры нашего нового автоклава, которые были подтверждены многочисленными исследованиями, существенно отличаются от параметров текущего автоклава», — отметил Игорь Агапов.

Метод автоклавного окисления, который будет применён на новом объекте, требует самых значительных капзатрат — по сравнению с биоокислением и обжигом. Зато операционные затраты здесь ниже. Плюс экологический аспект: низкие выбросы оксидов серы и мышьяка.

Теперь подробнее о специфике. По сравнению с АГМК-1 технологический процесс подразумевает в два раза большее давление (43 атмосферы) и температуру в 240 градусов. Сам автоклав просто огромный — в 7 раз больше предыдущего, рабочий объём — 1100 м3. Кроме того, вместо традиционной кирпичной футеровки здесь использована титановая.

«Кирпичная футеровка достаточно толстая и поэтому съедает рабочие пространство, а за счёт титана нам удаётся добавить 15-20% её объёма. Повышенные температура и давление задаются целью автоклавирования — окислением, помимо сульфидных минералов, органического углерода», — объяснил Игорь Агапов.

Новый автоклав уже изготовлен на бельгийском заводе Coek Engineering, и 28 мая началась его транспортировка морским путем из Антверпена а Амурск. Сегодня из-за пандемии любые проекты в мире оказались под вопросом, однако «Полиметалл» стремится уложиться в сроки.

Начало производства на АГМК-2 было запланировано на третий квартал 2023-го, и в компании отмечают, что сегодня они зависят от того, как будут работать европейские производства (а оборудование поставляется не только из Бельгии, но из Франции, Италии). Если ограничения продлятся более 3-4 месяцев, от графика придётся отстать.

Но в любом случае, новому автоклаву быть. Он закроет все потребности «Полиметалла» в переработке упорных концентратов. При этом авторы проекта заложили 20% резерв производительности — для возможности работы со сторонними концентратами. Да и к тому же геологоразведку «Полиметалл» не останавливает — возможны и новые месторождения упорных руд.

Текст: Анна Кучумова
Фото: polymetalinternational.com