Реклама. ООО «МК КРАНЭКС», ИНН 3702697229
Erid: F7NfYUJCUneTRUKtArWj
Многие участники «Уголь России и Майнинг 2025» организовали не просто стенды, а полноценные выставочные площадки, и привезли в Новокузнецк образцы техники, оборудования и комплектующих. Особенно отличилась уличная экспозиция, которая превратилась в полноценный музей под открытым небом.
Здесь разместила свои экспонаты и Машиностроительная группа КРАНЭКС (МГ КРАНЭКС), которая презентовала на выставке три экскаваторных ковша собственного производства: это было рабочее оборудование для машин PC 1250 (объёмом 6,7 м3) и PC 2000 (12 м3).
Впрочем, экспонатами оборудование стало временно: с промплощадки завода в Иванове ковши прибыли в Новокузнецк, так сказать, проездом, по пути в Магадан, где будут работать на объекте открытых горных работ.
«Все три ковша являются скальными сверхусиленными — это наша серийная продукция, выпуск такого оборудования мы давно освоили. По большому счёту, это наш профиль: мы практически не делаем облегчённых стандартных ковшей и сосредоточились на решениях для самых тяжёлых условий.
Основные наши заказчики — это добывающие компании Дальнего Востока и Якутии, хотя здесь, в Кузбассе, у нас тоже немало партнёров. Северные территории формируют особые требования к спецтехнике. Например, металл. Сегодня многие производители используют сталь, которая сертифицирована только для эксплуатации при температуре до -20 градусов. Что будет с ней в более холодном климате, никто точно не знает: возможно, выдержит, а возможно возникнут трещины, а значит, ковш выйдет из строя.
Мы знаем, в каких условиях будет работать наша продукция, поэтому используем только проверенный металл — сталь зарекомендовавших себя российских производителей. Причём не только запрашиваем сертификаты у поставщиков, но и организуем входной контроль — для этого работает наша лаборатория», — поделился начальник отдела продаж МГ КРАНЭКС Александр Белин.
В целом же, завод выпускает ковши объёмом от 4 до 32 «кубов», причём создаёт все варианты: и прямая лопата, и обратная. Кроме того, предприятие производит ковши для фронтальных погрузчиков, рабочее оборудование для бульдозеров Komatsu и Caterpillar, стрелы и рукояти для карьерных экскаваторов, пальцы, оси и втулки.
На заводе организовано производство полного цикла: от разработки до готового изделия. Предмет особой гордости компании — собственные кузнечно-прессовый и литейный цеха, которые обеспечивают независимость от внешних поставщиков. Завод может отливать на своих мощностях до 400 т металла ежемесячно.
Наш собеседник обратил внимание, что предприятие своими силами изготавливает фланцы, проушины и другие детали своих ковшей, «которые по определению должны быть коваными или литыми» в соответствии с оригинальной технической документацией.
Что значит «по определению»? Напомним, в 1997 году появилось совместное российско-японское предприятие КРАНЭКС-KOMATSU. Оно было создано, чтобы выпускать металлоконструкции для импортных экскаваторов, так что именно здесь появлялись на свет все горные ковши для поставленных в Россию машин Komatsu. Так японские знания, достижения и технологии осели в Иванове, и завод продолжает использовать и наращивать эти компетенции.
Позже завод освоил производство ковшей и для техники других брендов: до последних событий основными для нашего рынка были машины Komatsu, Caterpillar и Hitachi, и для них КРАНЭКС выпускал рабочее оборудование. Сегодня данное производство сохраняет свою актуальность, ведь техника названных производителей продолжает работать на наших карьерах. Жизненный цикл таких машин составляет около 10 лет, в то время как ковш ходит в лучшем случае три. То есть каждый экскаватор переживает несколько смен рабочего оборудования.
Однако в последние годы российский рынок горной спецтехники очень изменился, и новые машины Komatsu и Caterpillar сейчас приобрести практически нереально. И на «Южной площадке» стенд МГ КРАНЭКС окружали преимущественно китайские и корейские поставщики спецтехники.
«Каждый ковш уникален, и рабочий орган Komatsu экскаватору Shantui, конечно же, не подойдёт. Поэтому сегодня мы производим ковши не только для «японцев», но и для большинства представленных на рынке машин.
Поскольку мы уже много лет работаем в этом направлении, расширять номенклатуру нам несложно. Чтобы создать ковш для нового поставщика спецтехники, нам нужно изучить машину, произвести некоторые замеры… и, в целом, всё», — объясняет Александр Белин.
При этом наш собеседник с уверенностью заявляет, что ковш КРАНЭКС проработает значительно — иногда в несколько раз — дольше оригинального «стокового» китайского, поэтому многие поставщики техники новых брендов, стремящиеся поставить действительно эффективную продукцию, изначально обращаются к российским экспертам. «Японцы» в своё время и вовсе поставили этот процесс на поток: экскаваторы экспортировали без ковшей, а производство последних было локализовано на КРАНЭКСе.
Почему одни ковши оказываются значительно «выносливее», чем другие? Александр Белин уверен, что для того, чтобы ответить на этот вопрос, достаточно внимательно осмотреть оборудование, причём даже невооружённым глазом. Поскольку на выставочной площадке находится готовое к работе оборудование КРАНЭКС, мы погружаемся в изучение «анатомии ковша»: как оказалось, производство этих решений — целая наука.
Первое, на что обращает наше внимание специалист завода, это кронштейн — элемент, с помощью которого ковш крепится к рукояти экскаватора. Балки, объясняет Александр Белин, должны проходить «горб» насквозь, а не в обхват. Да, это будет дороже, чем использование пустотелой балки, однако сварные швы внутри и снаружи образуют более прочное крепление.
Далее мы обходим ковш и смотрим на его днище. Оно идеально ровное, поскольку лист металла свальцован, а не согнут. Выбор в пользу первого варианта выдадут внешне заметные «ступеньки» второго. Ведь именно по этим сгибам, скорее всего, и пройдут трещины в процессе работы ковша при низких температурах и высоких нагрузках.
Большое значение имеет качество сварных швов. Специалисты МГ КРАНЭКС проверяют каждый из них с помощью капиллярной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии. В целом готовые изделия производителя проходят 100-процентный контроль качества по сформированному чек-листу. Да, соглашается наш собеседник, эти операции приводят к удорожанию производственного процесса, но зато срок службы готового изделия удаётся продлить.
«На выставках на наш стенд приходят много гостей из Китая. Они часто обращают внимание на качество швов и спрашивают, сделал ли это робот. Мы отвечаем: «Нет, это не робот, а Максим Витальевич, наш сварщик». У нас действительно работают профессионалы, которые умеют создавать вот такие ровные и однородные швы», — делится Александр Белин.
Свою роль играет и геометрия. Мы видим, что щёки ковша находятся под углом чуть больше 90 градусов. Таким образом при работе оборудования формируется правильное его положение, так называемый угол атаки, благодаря чему защитные футеровочные элементы изнашиваются заметно медленнее.
Кстати, сама футеровка — это тоже значимый элемент конструкции. МГ КРАНЭКС производит футеровочные пластины из износостойкой стали толщиной 20–30 мм, что продлевает срок эксплуатации оборудования и снижает затраты владельца на его обслуживание. Основные же элементы ковшей изготавливаются из стали с высоким пределом текучести. А нож ковша из самой дорогой стали — комбинированной, которая сочетает в себе названные свойства.
В собственном литейном цехе МГ КРАНЭКС запустил производство коронок, дополнив номенклатуру защитных элементов. Заказчики уже испытали новую продукцию, а Александр Белин отметил, что завод смог снизить её себестоимость за счёт локализации.
На самом деле это удивительный момент: продолжая внедрять различные системы усовершенствования выпускаемого оборудования, МГ КРАНЭКС сумел уменьшить его стоимость — вопреки современному уровню инфляции. Наш собеседник объяснил, что завод скорректировал перечень своих поставщиков, отказавшись от «лишних звеньев», то есть организаций-посредников. Второе направление — это оптимизация логистики. Всё это выливается в более привлекательные для конечного заказчика цены.
«Конечно же, японцы многому нас научили. В своё время зарубежные специалисты приезжали на наше производство и передавали нам знания. Но мы дополнили их своими открытиями: учли нюансы отечественных марок стали, особенности работы в условиях тяжёлого климата и отзывы заказчиков. К тому же расширили номенклатуру. И за последние годы наш объём производства вырос: ковшей мы стали выпускать примерно на 40% больше», — поделился Александр Белин.
www.kraneks.ru
mk@kraneks.ru
8-800-200-77-08
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.