Репортаж с Артёмовского машиностроительного завода «Вентпром»: крутятся-вертятся

Вам доводилось бывать в уральском городе Артёмовский? Не удивимся, если нет. Его даже правильнее назвать городком: тридцать тысяч жителей, советская застройка, речка Бобровка. В прошлом веке тут добывали антрацит, но вот уже 50 лет, как месторождение законсервировано. Во время войны в г. Артёмовский из города Скопина Рязанской области эвакуировали машзавод, и вот тогда-то и началась история, которая нас так заинтересовала. Созданное тогда производство не только живёт и здравствует по сей день, оно являет собой этакий город в городе.

Впрочем, не исключаем, что наши читатели здесь всё же бывали — Артёмовский машиностроительный завод «Вентпром» любит принимать гостей. На самом деле, есть, что показывать. Спортивные площадки и комплексы. Новые концертный и конференц-залы. Выставка работ с конкурса профмастерства. Даже небольшой музей — всё-таки заводу в этом году исполняется 80 лет. И это бонусом к цехам, где производят промышленные вентиляторы. Какие именно? Представьте себе, какие угодно.

«Пожалуй, можно говорить, что сегодня мы создаёт вентиляторы всех типов, представленных на рынке. Максимальный размер рабочего колеса, с которым мы сейчас работаем, — это 5 метров.

Посмотрите, я сейчас в одно предложение уложил 17 лет нашей работы. Диаметр рабочего колеса — это в нашей отрасли маркер технической готовности. Тот факт, что мы работаем с диаметром 5 м, говорит о том, что мы освоили параметрический ряд: 1.1, 1.2, 1.3 м и так далее, дойдя до 5 м.

Это очень непростой путь, ведь с каждым типоразмером мы должны пройти опытно-промышленные испытания. Вентиляторы всегда работают на ответственных участках, закупка у нового поставщика — это риск для заказчика, а рынок этот очень конкурентен.

Но диаметр рабочего колеса — это только одна из характеристик: в одном диаметре можно сделать десять разных вентиляторов, варьируя профиль лопаток, втулочное отношение и иные параметры, чтобы добиться наилучших показателей для конкретного проекта. Двух одинаковых проектов нет, и любой вентилятор начинается с детального расчёта специалистов нашего конструкторского бюро», — рассказывает коммерческий директор завода Сергей Мурашов.

И вот так, постепенно, производитель освоил параметрический ряд АВМ, АВР, вентиляторов встречного вращения, оборудования с поворотной лопаткой на ходу, центробежных вентиляторов, где-то даже потеснив крупных игроков, бывших некогда фаворитами рынка.

Предприятия добывающей промышленности, как объясняет Сергей Владимирович, — это ключевые заказчики АО «АМЗ «Вентпром», а их в России и странах СНГ, как известно, предостаточно. Новые шахты у нас, пожалуй, запускают не так часто, но работы всё равно с избытком. Во-первых, в уже существующих шахтах идёт проходка — всё быстрее и быстрее, а без системы вентиляции выработка функционировать не может.

А во-вторых, вырабатывают свой срок службы решения, установленные в советский период. В целом регламентированный срок службы вентиляторов — порядка 30 лет, но на деле они работают и дольше. Так, недавно «Вентпром» поставил новое оборудование в шахту «Чертинская», заменив свой же вентилятор, который проработал 48 лет.

«Сегодня в России очень много объектов, где необходимо заменить вентиляторы, обновить советские. Часто заказчик просит поставить оборудование на штатные места, не ломая строительного задания. А вы представляете, как изменились требования к этому оборудованию за 50 лет?

В СССР электроэнергию никто не считал, а сегодня энергоэффективность — это один из ключевых критериев при выборе оборудования. И  мы тщательно продумываем конструкцию, выбираем наиболее эффективный вариант. Выходим на КПД, близкий к 90%, — и это в габаритах старой установки, чтобы вписать её в уже существующую конструкцию шахты», — рассказывает Сергей Мурашов.

Работа с металлом

У АМЗ «Вентпром» богатое наследство, что отчасти и открывает перед заводом такие возможности. В первые годы своего существования предприятие выпускало боеприпасы, поскольку время было военное, но с 1950 года основной специализацией завода стало вентиляторостроение. И уже в советский период артёмовские вентиляторы работали на объектах добычи, а также в метрополитенах.

Но сегодня руководство завода говорит, что если бы в начале 2000-х, когда сюда пришла новая команда, предприятие просто поехало по накатанным рельсам, то запала хватило бы на несколько лет — не больше. Нужно было новое оборудование и новая продуктовая линейка. И тогда стартовала большая программа модернизации — поэтапного преобразования предприятия. Её результаты мы наблюдаем, попав на промплощадку.

«Мы последовательно обновляли парк, закупали новые единицы оборудования. Начали с улучшения качества заготовок — и у нас появилась европейская установка плазменной резки. Сначала приобрели одну единицу, потом вторую, третью. Пошли дальше: хорошим заготовкам — качественная механическая обработка, и мы обновили станочный парк, установили машины с ЧПУ. Дальше  — сварка, и сегодня мы работаем только с полуавтоматами, ряд работ выполняют сварочные роботы.

После этого приобрели дробеструйную установку, покрасочную камеру. А параллельно работали ещё и с освещением, вентиляцией, промышленными полами. Чтобы создавать продукцию мирового уровня, необходимо современное оборудование и высокая культура производства», — отмечает этапы преобразований директор по производству завода Олег Шабанов, провожая нас по цехам.

Процесс технического оснащения продолжается. В частности, мы видим, как готовят фундамент под новый вальцегибочный центр — он займёт место уже отработавшего свой срок оборудования. Также до конца года предприятие планирует поставить и запустить в эксплуатацию новый фрезерно-обрабатывающий центр и ещё один сварочный робот.

Как мы уже говорили, каждая единица продукции уникальна, следовательно, производство не конвейерное. При этом работы идут непрерывно, и будущий вентилятор (а точнее, вентиляторы, ведь в производстве одновременно несколько изделий) мы наблюдаем в виде комплектующих, с которыми работают токари, сварщики, фрезеровщики и другие специалисты. Олег Викторович демонстрирует нам ключевые единицы оборудования — начинаем мы с одного из упоминавшихся ранее станков плазменной резки.

«Станки плазменной резки мы используем немецкие, например, Messer хорошо себя зарекомендовал на этом рынке. Один из агрегатов выполняет прямой рез, а второй может ещё и фаски снимать. Вообще, плазменная резка — это, конечно, вещь: качество реза отличное, точность высокая.

А скорость как повышается: без этих станков нам пришлось бы деталь сначала разметить, потом вырезать, потом зачистить. Здесь же результат, считай, моментальный, да при том собираются детали без зазоров. Плазмой мы режем металл толщиной до 25 мм», — показывает Олег Шабанов.

Поскольку вентиляторостроение — это целиком и полностью работа с металлом, в цехах мы видим большое количество разного рода металлобрабатывающего оборудования: гильотины, фрезерные, токарные, ленточнопильные станки… Директор по производству «Вентпром» обращает наше внимание на сварочные полуавтоматы — рабочие места разделяют специальные защитные шторки и ширмы. Отдельно нам «представляют» сварочного робота Kawasaki — этот опыт в компании считают очень удачным, и руководство уже присматривается ко второй единице оборудования, чтобы работать и с деталями большего габарита.

«С роботом постепенно знакомились. Сначала простые детали с его помощью варили, а сейчас номенклатура уже очень большая. Знаете, этот робот нас заставил на некоторые процессы взглянуть по-другому, он как бы поднял планку. Скажем, сварщик может заварить детали, даже если зазор между ними миллиметра три. А с роботом-то не договоришься: он требует сходимость не более миллиметра. И сегодня мы на производстве требования ужесточили, что качеству итоговой продукции только на пользу», — комментирует Олег Шабанов.

Очень эффектно выглядят обрабатывающие центры — особенно в работе: словно бы станок скрестили с компьютером. Сегодня на заводе два таких центра: итальянский фрезерный обрабатывающий центр в ходу уже несколько лет, корейский карусельный центр более новый. Мы наблюдаем процесс обработки втулки рабочего колеса диаметром 2,2 м. За несколько минут оператор (а по сути, само оборудование) обработал поверхности, просверлил отверстия, выполнил резьбу, сделал градуировку — на выходе мы видим полностью готовую деталь.

«Если деталь простая, скажем, обычный фланец, то оператор справится самостоятельно. Если же задача более сложная, то программистам главного технолога необходимо предварительно написать программу и подобрать инструмент. Но это только при первом выполнении операции — дальше информация сохраняется в памяти оборудования», — рассказывает наш провожатый.

Комплектующие для самой нагруженной и ответственной части вентилятора  — ротора — производитель приобретает в Европе. Поставлять комплектующие из-за рубежа оказывается для завода выгоднее. Плюс, объясняют специалисты, производитель не может позволить себе рисковать, а работа с проверенными иностранными компаниями — это гарантия поставки качественного товара в срок.

Новая красота

Перемещаясь по цеху, мы отмечаем узнаваемые детали будущих вентиляторов, например, застаём процесс сварки корпуса. Внутри детали свободно размещается сварщик, и мы отмечаем габариты будущего изделия.

Олег Викторович только улыбается: «Это вентилятор маленький, с диаметром рабочего колеса 2,2 м. А большой — пойдёмте, покажу». За разговорами мы проходим в новый цех завода — его запустили в прошлом году. Здесь работает ещё один сборочно-сварочный участок, в новом помещении появилась возможность создать дополнительные рабочие места.

В цехе сразу чувствуется простор: если на прежних промплощадках высота потолков составляла 8,2 м, то здесь уже 11 м. И диффузор будущей вентиляторной установки АВМ 50 здесь смотрится очень гармонично — оборудование готовят для объекта «Донской ГОК» компании АО ТНК «Казхром». И диффузор этот действительно просто огромный.

«Смотришь на элементы этого диффузора, и сразу понятно, зачем мы новый цех запускали», — говорит Олег Викторович.

Вентилятор с пятиметровым диаметром рабочего колеса некоторое время назад был для производителя своеобразным Эверестом. Именно такие вентиляторы руководство завода видело целью инвестпрограммы, созданной около 12 лет назад. И старые помещения просто не были рассчитаны на подобные габариты: в прежние годы монтаж таких установок шёл на улице, а, сами понимаете, работать с железом на свежем воздухе в условиях уральской зимы — удовольствие сомнительное.

«Очень быстро мы цех построили: весной прошлого года только территорию расчищали, а теперь — сами видите, уже функционирующая промплощадка. Мы очень тщательно выбирали подрядчиков, контролировали процесс. Для нас действительно важно было запуститься как можно быстрее, но при этом создать современное удобное, комфортное и безопасное производственное помещение.
Поскольку в цехе идут сварочные работы, много внимания уделили качеству вентиляции.

Чтобы тёплый воздух не уходил из помещения, установили тепловую завесу: смотрите, погрузчик выезжает, а  она автоматически включается. Поскольку мы сразу ориентировались на работу с крупными деталями, изначально запланировали установку крана, заказали его у местного производителя. В общем, старались всё предусмотреть», — провожает нас по новому цеху Олег Шабанов.

Поехали!

Выйдя из цеха, мы застаём процесс отгрузки уже готового вентилятора — такого же огромного — пятиметрового. Оборудование оправится в Мурманскую область, на объект АО «Апатит». Наши провожатые отмечают, что доставку компания практически всегда осуществляет именно автотранспортом — это позволяет привезти вентилятор в сборе или хотя бы разобранный по узлам. Такой подход минимизирует ошибки сборки на месте.

«Мы первые, кто заинтересован в том, чтобы наши вентиляторы служили как можно дольше, работали с максимальной эффективностью. Мы даём пятилетнюю гарантию на механическую и электрическую части своего оборудования, хотя мы уже говорили, что эксплуатируются установки значительно дольше. Мы можем взять на себя и повышенные гарантийные обязательства, но при условии, что сервисное обслуживание осуществляют наши специалисты.

Просто мы отлично знаем, что такое человеческий фактор — далеко не все владельцы установок выполняют необходимые мероприятия по обслуживанию. У нас есть история, когда мы вскрыли подшипниковый узел вентиляторной установки, а там масло превратилось в камень. Она, кстати, продолжала работать, но, сами понимаете, это повышенный риск для оборудования.

Сегодня у нас созданы свои бригады, есть сервисные машины — можем выехать в любую точку, в любой регион. И есть обязательное требование: запуск установки происходит только в присутствии нашего шеф-инженера, после чего в течение 72 часов он контролирует работу системы», — рассказывает Сергей Мурашов.

Что дальше?

Итак, новый цех запущен, вентиляторы с диаметром рабочего колеса 5 м в работе. Что дальше? Цели достигнуты? «Останавливаться на достигнутом мы точно не планируем — работы ещё много. Если уж на то пошло, самый большой вентилятор в мире 15-метровый, так что есть, к чему стремиться», — с улыбкой говорит генеральный директор завода Павел Вяткин, с которым мы встречаемся в финале нашей экскурсии.

Увеличение габаритов — это только одно из возможных направлений работы вентиляторостроительного завода и, собственно, не самоцель. Упомянутое оборудование с диаметром рабочего колеса 15 м востребовано в  количестве нескольких единиц в мире. Да и 5-метровые решения приобретают далеко не все добытчики: на заводе отмечают, что они особенно востребованы в глубоких выработках, где важно подавать в шахту большие объёмы воздуха. Так что подобное оборудование  — товар штучный и  продукция скорее имиджевая, демонстрирующая технические возможности завода.

«На самом деле, мы в принципе не хотим останавливаться на «железе». Сейчас у нас есть желание и возможности применить научный подход к производству. Мы уже сотрудничаем с Сибирским отделением РАН, изучаем аэродинамику вентиляторов и установок и рассматриваем пути совершенствования в  этом направлении. То есть в планах у нас перейти с уровня производителя вентиляторов на уровень эксперта по вентиляции в целом», — подчёркивает Павел Владимирович.

В числе перспективных направлений директор завода называет и развитие сервиса: в современных условиях этот аспект приобретает всё больше значение. Сегодня заказчику всё чаще нужен не просто вентилятор — нужен комплекс, готовое эффективное решение, лучше всего «под ключ».

«Вентпром» готов не только к поставке вентиляторов, но и к полному техническому сопровождению в процессе эксплуатации оборудования, в форме периодического технического обслуживания или в постоянном режиме.

Есть и опыт комплексного подхода: производитель успешно поставил три вентиляторные установки АВМ-36 в Кировский филиал компании АО «Апатит» (группа компаний ФОСАГРО). «Вентпром» выполнил проектно-изыскательные работы, поставил оборудования и осуществит комплекс работ строительно-монтажных. В компании уверены, что за такими комплексными проектами будущее.

«Пока мы работаем, в основном, на рынке стран СНГ, но в перспективе стремимся к присутствию на всех континентах. И мы уже движемся к этому — осуществляем вторую поставку оборудования для шахты во Вьетнаме. Планов у  нас много, есть к чему стремиться, и это радует, — уверен Павел Вяткин.

ventprom.com
ventprom@ventprom.com
Телефон +7 (34363) 58-100
623780, Свердловская область, г. Артёмовский, ул. Садовая, д. 12

На правах рекламы