Уголь как полезное ископаемое имеет большую ценность, особенно в свете последних мировых тенденций к недостатку электроэнергии. Поэтому многие предприятия разрабатывают программы по увеличению мощностей обогатительных фабрик.
На сегодняшний день волатильность цен на рынках коксующегося и энергетических углей усложняет планирование качества и назначения концентрата, в связи с чем существует необходимость в разработке наиболее оптимизированных схем и технологий обогащения для того, чтобы фабрика могла подстраиваться под текущую конъюнктуру.
Компания «Русмайн Инжиниринг» обладает достаточными опытом и знаниями для разработки оптимальной технологической схемы угольной фабрики с целью увеличения мощностей и быстрого перехода на требуемые параметры концентрата. Осуществить анализ текущей технологии фабрики на основании предоставленных данных или провести независимое опробование, рассчитать качественно-количественную схему и предложить более рациональную.
На горно-обогатительных фабриках существуют узкие места в технологии, которые могут мешать работе на полную мощность, к примеру — потери магнетита (с продуктами обогащения или шламами); перегрузка или недостаточная эффективность отдельных операций.
В случае если руководством поставлена задача кратно увеличить производительность, то тогда возникает необходимость строительства дополнительной секции фабрики, чтобы получить полную секционную цепочку, начиная от грохочения, обогащения и обезвоживания, которые не зависят друг от друга.
Секции могут работать поочередно и производить разные по целевому качеству концентраты. Второй способ решения этой проблемы — замена малопроизводительных единиц оборудования на высокопроизводительное.
Таким образом, если заказчик хочет увеличить качество или количество, нужно проводить аудит всего ресурса, исходного сырья фабрики, либо внедрять новые способы обогащения, к примеру, увеличивая количество машинных классов и увеличивая глубину обогащения.
Хорошим примером для подтверждения всего вышесказанного являются проведенные исследования на одной из угольных фабрик, в ходе которых были предложены технологии по переработке промпродукта с целью увеличения выхода коксового концентрата.
Выбранным путем увеличения выхода концентрата качества является переобогащение выделяемого промпродукта крупного и мелкого машинных классов, который достаточно стабилен, как для всей угольной промышленности, так и для исследуемой фабрики и находится на уровне от 1,5 до 6,6 % с зольностью 37–40%.
Выполненные исследования показали технологическую нецелесообразность дробления мелкого промпродукта, так как при этом распределение лёгких, средних и тяжёлых фракций в промпродукте остаётся примерно на одном уровне, а количество шлама резко возрастает.
Исследование способов обогащения промпродукта, как объекта обогащения, осуществлялось на лабораторных установках винтового сепаратора, концентрационного стола и тяжелосредного гидроциклона.
Анализ полученных данных показывает, что наиболее эффективно переобогащение промпродукта, осуществляемое в поле центробежных сил тяжелосредных гидроциклонов. Этот способ обогащения и был положен в основу разработки усовершенствованной схемы фабрики с полной ликвидацией промпродукта как товарной продукции.
Разработка схемы переобогащения промпродукта осуществлялась на основе комплексного подхода к совершенствованию технологической схемы всей фабрики, так как внедрение тяжелосредного комплекса ведёт за собой изменение не только потоков угля, но и перераспределение водных потоков.
Исследования классификации шлама проводились на стендовом гидроциклоне, показавшие высокую эффективность выделения крупнозернистого шлама.
Исследования способов обогащения крупнозернистого шлама проводились на полупромышленных установках винтовых сепараторов и гидросайзера.
Результаты исследований технологии выделения и обогащения первичного шлама на винтовых сепараторах с выделением двух конечных продуктов показали возможность получения концентрата с зольностью 9,5% и отходов с зольностью 79,84%.
Результаты исследований технологии выделения и обогащения первичного шлама в гидросепараторе типа гидросайзер с получением двух конечных продуктов показали возможность получения концентрата с зольностью 8,89% и отходов с зольностью 81,92%.
Основные технологические решения
На правах рекламы
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.