Оборудование для обогащения
Узнать больше Свернуть
Развернуть

HAVER & BOECKER NIAGARA - специалист в области конструирования и производства машин для обогащения минерального сырья горнодобывающей промышленности, строительных и вторичных материалов.
Телефон: +49 251 97 91 57
email: info@haverniagara.com

Подробнее Свернуть
Нашли ошибку? Выделите ее мышкой
и нажмите
Ctrl + Enter
Поделиться:
Вы уже голосовали

Смена эпох: репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

03.03.2022

В прошлом году обогатительная фабрика Гайского ГОКа отметила своё 55-летие — она на 7 лет моложе самого комбината. Первую гайскую руду, рассказывают работники предприятия, отвозили в Медногорск для дальнейшей переработки.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Но уже тогда, в 1960-х, было понятно, что без собственных обогатительных мощностей не обойтись, так что параллельно с добычей шла и стройка. И в январе 1966 года в Гае получили первый медный концентрат на самой передовой и технологичной советской обогатительной фабрике своего времени.

Сергей Камшилин, мастер дробильного отделения ОФ Гайского ГОКа
Нам помогал Сергей Камшилин, мастер дробильного отделения ОФ Гайского ГОКа

За 55 лет мир здорово изменился — все всех смыслах. Меди ему требовалось всё больше и больше, а технологии добычи и обогащения полезных ископаемых совершенствовались, трансформировались. Вдумайтесь: первая очередь Гайской ОФ имела проектную мощность 1100 тонн руды в год. Сегодня фабрика делает такой объём за несколько недель. И на 2022 год перед Гайским ГОКом стоит амбициозная задача увеличить объём переработки до 10 млн тонн руды в год. Если всё получится, в отрасли появится новый рекорд.

Конечно, нечего и думать о рекордах на оборудовании полувековой давности — не обладает оно такими возможностями. И уже несколько десятилетий на обогатительной фабрике Гайского ГОКа идёт реконструкция: каждый год здесь меняют, приобретают и обновляют узлы и технологии. Все работники предприятия, с которыми мы говорили, вспомнили несколько таких эпизодов,  — и специалисты с 30-летним стажем, и «новички», кто на предприятии год или два. Так что сегодня у нас не просто путешествие по обогатительной фабрике, а своеобразный исторический экскурс: наши сопровождающие, показывая на очередной элемент технологической цепочки, рассказывают, как было раньше и какие новые возможности открыло перед производством техперевооружение.

Дробилки и конвейеры

На руднике мы «расстались» с гайской рудой, когда её, раздробленную до фракции 300 мм, отправляли на-гора. Следующая «станция» — это ККД, корпус крупного дробления, куда руду привозят самосвалами.

Мастер дробильного отделения Сергей Камшилин с удовольствием показывает свой огромный технологический участок. Он сразу объясняет, что здесь предусмотрен вариант как трёх-, так и двустадиального дробления. Той руде, которую мы видели на руднике, достаточно пройти две стадии, поскольку прямо под землёй дробилка уже разбила крупные куски. Когда же речь идёт о руде месторождения «Осеннее», где идёт добыча открытым способом, не обойтись без щековой дробилки, ведь размер куска может доходить и до 1200 мм.

«В этом случае руду высыпают в бункер, и она отправляется на дробилку крупного дробления. Руда проходит три стадии дробления с предварительным грохочением», — показывает Сергей Камшилин.

Если руда изначально имеет меньшую фракцию, то она поступает в корпус дробления через комплекс с поэтичным названием «Сибирячка» по одной из ниток: «Сибирячка-1» или «Сибирячка-2». Откуда взялось это милое имя, не помнят даже старожилы комбината.

«В бункер загружаем руду, под ним находится пластинчатый питатель. Руда идёт на конвейер, который транспортирует её в КСМД — корпус среднего и мелкого дробления. Там уже свой бункер-накопитель, только меньшего объёма. В общем, можно сказать, что процесс на каждом этапе повторяется, а фракция руды последовательно уменьшается», — отмечает Сергей Александрович.

Вообще, этот производственный участок — настоящее царство конвейеров и дробилок. По поставке последних ГОК работает с разными производителями, однако сразу несколько экземпляров оборудования разработаны Уралмашзаводом.

Наши спутники обращают внимание на одно из недавних приобретений — ЩДП-15х21У родом из Екатеринбурга. Она работает на первой стадии дробления, то есть с самой крупной фракцией — крупность куска на выходе составляет 250 мм.

Оборудование обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Дробилка в ходу уже два года, но работники фабрики всё радуются: как же это решение облегчило им жизнь. Главная «фишка» оборудования — высокий уровень автоматизации. Например, здесь предусмотрена автоматизированная система регулирования разгрузочной щели, то есть в случае запрессовки на то, чтобы перезапустить дробилку, уходит несколько минут, а не несколько часов, как прежде, когда для решения этой же задачи требовался мостовой кран.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Сергей Камшилин делает акцент на системе смазки, которая здесь опять же автоматизирована — этот процесс происходит раз в полчаса. Дробилкой можно управлять и на месте, в ручном режиме, и дистанционно, в том числе с компьютера.

Оборудование УЗТМ на обогатительной фабрике Гайского ГОКа

Работники считают это приобретение очень удачным и отмечают слаженную работу коллектива фабрики и Уралмашзавода: под авторским надзором последних оборудование монтировали, а теперь они «навещают» свою технику для проведения ТО и плановых ремонтов.

И, конечно же, какой дробильный комплекс без каскада конвейеров, которые связывают между собой разные технологические переделы. Наше внимание привлекает катучий конвейер, который оснащён колесными парами и перемещается вперёд-назад по рельсам. Такая конструкция позволяет подавать руду на первый или второй каскад: они могут работать как парой, так и поодиночке в случае ремонта оборудования.

Мы также обращаем внимание на то, что в ходу здесь конвейерная лента большой толщины — порядка 20 мм. Наши провожатые только пожимают плечами: ничего не поделать, условия тяжёлые, особенно если говорить о транспортировке руды после первой стадии дробления, где кусок продолжает оставаться крупным.

«Конечно же, лента у нас достаточно быстро изнашивается, тут и ударные нагрузки, и абразивный износ. Вот, посмотрите, что происходит с лентой — она вся в потёртостях, в царапинах. Очень тяжёлые условия для конвейерных лент, поэтому мы выбираем зарекомендовавшие себя решения и работаем только с импортными лентами, по нашему опыту, у них срок ходимости заметно больше», — комментирует Сергей Камшилин.

Непыльное дело

По дороге в дробильное отделение, когда мы ещё только знакомимся со специалистами фабрики и здешними технологиями, мы интересуемся, актуальна ли для производства проблема пыления, классическая для предприятий такого рода.

«Актуальна, — улыбаясь, говорили работники фабрики. — Насколько? А вот сейчас сами увидите».

Дробление, транспортировка, грохочение, пересыпы — всё это, конечно, очень пыльные процессы, тем более что все конвейеры на Гайской фабрике открытые. Так что мы даже не удивились, увидев уже знакомые по руднику элементы УДС «ЕИМ инжениринг».

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Специалисты фабрики говорят, что система «сухой туман» их буквально выручила, решив по-настоящему больной пыльный вопрос.

Первые единицы УДС на фабрике установили в 2017 году, и в это время Михаил Рясов, который сегодня занимает должность заместителя главного энергетика ОФ Гайского ГОКа, работал мастером энергетического участка, так что систему знает, как родную. Он уверенно пересчитывает точки установки, открывает шкафы управления и комментирует работу каждого винтика в системе.

«На этом технологическом участке проблема запылённости всегда стояла очень остро. Сами видите: герметичности, по сути, нет, руда сухая. На следующих переделах пыли уже не будет, там работают мельницы, к тому же дробление и измельчение идут при добавлении воды. А тут руда пылит, конечно, и пыль эта вредит и механизмам, и здоровью работников», — делится Михаил Рясов.

К «пыльному вопросу» на ГОКе подошли с разных сторон. Здесь работает и вентсистема, которая забирает загрязнённый воздух и очищает его с помощью циркулирующего потока воды. Эту воду с частичками породы система рачительно собирает в зумпф, после чего она отправляется на следующий обогатительный передел, где все процессы и так проходят при участии воды. Однако одной аспирации оказалось мало.

Оборудование ЕИМ-инжениринг на обогатительной фабрики Гайского ГОКа

«Мы ведь были первой на Урале обогатительной фабрикой, которая внедрила у себя систему УДС «сухой туман». Сегодня уже и другие нашему опыту последовали, из Учалов к нам недавно коллеги приезжали, присматривались. В своём роде это был эксперимент, но про «ЕИМ инжениринг» нам всё подробно рассказали, показали, как система работает, и мы решили попробовать», — вспоминает наш собеседник.

Теперь Михаил и сам может рассказывать о работе системы не менее подробно. Он открывает шкаф управления и показывает, по каким трубкам в систему поступает вода, а по каким воздух.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

«Вода смешивается с воздухом и под давлением разбивается на мельчайшие частички, проще говоря, туман. И этот туман очень хорошо прибивает пыль. Первую единицу УДС мы поставили в корпусе крупного дробления, и запылённость на участке заметно снизилась. После такого удачного опыта мы установили УДС «сухой туман» в корпусе среднего и мелкого дробления, а также на конвейерах на завершающей стадии», — рассказывает Михаил Рясов.

В КСМД сегодня точек подключения больше всего — порядка 40. Именно здесь, на одной из пересыпных точек, Михаил и показывает нам, как работает сама форсунка, уточняя, что принцип для всех единиц оборудования одинаков, отличается только мощность и количество самих форсунок.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

В рабочем режиме система запускается автоматически, когда на ленте появляется руда — работает ИК-датчик. А сейчас Михаил включает ручной режим — он актуален для периодов ремонта, а ещё таким образом удобно устраивать демонстрации. При нажатии кнопки из форсунки начинают распыляться мелкие, едва заметные глазу, частички воды.

Но их оказывается достаточно для того, чтобы осадить пыль: по словам работников предприятия, уровень запылённости после внедрения системы снизился на 80%. На сегодня проект завершён: все узлы пересыпа, течки, конвейеры, в общем, «проблемные места» оснащены УДС «сухой туман», уже несколько лет система работает без нареканий.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Другой путь

Как мы видели, раздробить руду можно с мощью комплекса дробилок, подготовив её таким образом к следующей стадии — доизмельчения. А можно решить задачу и по-другому, используя огромные мельницы, которые и дробят руду, и измельчают её. И такой вариант на Гайском ГОКе тоже в ходу.

Как мы уже говорили, руда, добытая открытым способом, проходит три стадии дробления, и здесь использовать мельницу не представляется возможным. Однако запасы месторождения «Осеннее» иссякают, и уже сегодня основной источник полезного ископаемого — это Гайский рудник. И вот с этой рудой уже как раз возможны варианты.

С 2006 года на обогатительной фабрике началось масштабное техперевооружение. Задача понятна: предприятие стремилось нарастить объём переработки, тогда стояла планка в 8 млн тонн. И в 2010-м в работу запустили первую линию рудоподготовительного комплекса, в состав которого вошли мельница полусамоизмельчения (ПСИ) и шаровая мельница второй стадии.

«Изначально мы планировали, что на первой стадии у нас будет работать мельница самоизмельчения, то есть мы обойдёмся без мелющих тел. Но тонина помола в районе 60–65% нас не устроила. Поэтому мы выбрали вариант мельницы ПСИ и вышли на ситовку не менее 78%.

Участок рудоподготовки был нам необходим: если мы хотели увеличить объёмы переработки, то одно наше дробильное отделение, производительностью 5 млн тонн, однозначно бы не справилось. 6,5 млн тонн — такова текущая производительность мельницы ПСИ: понятно, что это уже совсем другие возможности», — рассказывает главный технолог — начальник ПТБ ОФ Николай Кодаков.

В 2014 году, продолжает специалист, запустили и вторую очередь участка рудоподготовки. Сегодня в работе две мельницы ПСИ от флагмана отрасли — компании Metso, SAG 8,5 Х 3,6. Это просто гигантское оборудование, размером примерно с 4-этажный дом. Из них руда подаётся в шаровые мельницы второй стадии извлечения МШЦ 5,8 Х 6,9 того же производителя.

К слову, финская компания поставила Гайскому ГОКу ещё и грохоты, а также дробилки. На рудоподготовке работают насосы Warman и гидроциклоны Cavex. На предприятии говорят так: если уж инвестировать в техперевооружение, то нужно выбирать из лучших предложений рынка.

С 2015 года, то есть сразу же после того, как участок рудоподготовки заработал на полную мощность, фабрика вышла на стабильные 9 млн тонн руды в год.

Из бункера в мельницы ПСИ руда поступает по конвейеру. Как и на других участках, это импортное решение  — задействованы транспортерные ленты и стыкпакеты производства польской компании FTT Wolbrom. Поставщиком выступило ООО «ЕРТ-Групп» — давний партнёр УГМК: Гайский ГОК, в частности, работает с компанией уже девять лет.

Специалисты фабрики рассказывают, что, выбирая ленту, предприятие несколько лет назад проводило ОПИ, тестируя продукцию разных производителей. Ключевой характеристикой, конечно же, был срок службы, ведь чем больше межремонтные интервалы, тем меньше простои оборудования.

В частности, специалисты перерабатывающего предприятия обращали внимание на то, насколько лента подвержена разным видам износа, на её стойкость к продольным и поперечным разрывам. Ленты FTT Wolbrom показали стабильно высокие результаты, да и сегодня гайские обогатители говорят, что решение работает без нареканий.

Поскольку речь по-прежнему идёт об опасном производственном объекте, в ходу трудновоспламеняющаяся лента. Специалисты обращают внимание на толщину внутренней и внешней обкладок и рассказывают, что лента является стойкой к пробою за счёт поперечного армирования — брекера.

А ещё на фабрике отмечают, что при работе с импортными решениями важно не только качество продукции, но и работа компании-поставщика. «ЕРТ-Групп» получила положительный отзыв: заказчик отметил, что все поставки всегда выполняются в срок, кроме того, не возникает сложностей с документацией — необходимыми сертификатами, а поставщик готов помочь с выбором оптимального варианта конвейерной ленты.

Мельница крутится-вертится

Но вернёмся к руде, которая прибыла в главный корпус из корпуса дробления. Ей предстоит пройти трёхстадиальное измельчение в мельницах. К ним нас провожает главный энергетик обогатительной фабрики Александр Вагнер.

На измельчение руда — сейчас это фракция 35 мм — подаётся опять же по конвейерной ленте. Вместе с рудой поступает вода, и постепенно достигает состава, пригодного для флотации.

«В процессе задействованы как шаровые, так и стержневые мельницы. Смотрите, вот здесь мы складируем мелющие тела, невооруженным глазом видно, что и шары, и стержни имеют разный диаметр. Предназначены они для разных стадий измельчения: чем мельче фракция, тем меньше и мелющие тела.

Вы уже видели, какая фракция поступала в мельницы после дробления. А теперь смотрите, какие мелкие частички выходят из мельницы, это уже прямо мука. Эта «мука» вместе с водой закачивается наверх, на НГЦУ — гидроциклонную установку.

Там крупные и поэтому более тяжёлые частички оказываются наверху и отправляются на доизмельчение, а фракция, пригодная для флотации, поступает во флотационное отделение», — комментирует технологический процесс, происходящий на наших глазах, Александр Вагнер.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Мы, кстати, застаём процесс монтажа новой гидроциклонной установки. Прежде две нитки входили в одну, сегодня же их решили разделить, задублировав элементы конструкции и установив два двигателя, два «частотника» и прочее. В этом случае одну нитку можно будет без остановки производства переводить в резерв.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Можно было бы сказать, что мы присутствуем при «историческом моменте», только вот таких шагов по модернизации и усовершенствованию фабрика делает множество, и здесь постоянно идут замены элементов оборудования, ремонты и установка новых единиц. Понятно, почему, ведь есть установка на рост производительности.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Специалисты предприятия подчёркивают, что для того, чтобы выполнить новый производственный план, принципиально сократить простои. И процесс ремонта и футеровки мельниц тут уже поставили «на поток»: Александр Вагнер показывает, как это происходит, и уточняет, что, когда придёт время перефутеровки одной из работающих мельниц, её переместят на ремонтный стенд, а вот эту, уже готовую, установят на её место. Это один из способов избежать тех самых простоев.

К слову, Николай Кодаков уточняет, что самая сложная задача — это футеровка мельниц первой стадии, ПСИ. Если на следующих стадиях устанавливают и резиновые, и резинокерамические износостойкие элементы, то для ПСИ возможен только вариант футеровки металлом.

Но и металл металлу рознь, и сегодня на фабрике в режиме ОПИ установлена футеровка из нескольких вариантов сплавов, специалисты испытывают различные профили, экспериментируют с геометрией. В общем, идёт активная работа, цель которой — найти оптимальный вариант с наилучшими показателями ходимости.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

От руды к концентрату

Наконец, наша руда измельчена и готова к самому эффектному, на наш взгляд, обогатительному процессу — флотации. Частички меди, которые поднимаются наверх вместе с пузырьками воздуха, придают пенному продукту очень красивый цвет — золотистый с зелёноватым отливом. Кстати, благодаря технологам предприятия мы довольно быстро начинаем отличать бедный продукт от богатого: чем желтее оттенок, тем меди больше.

Александр Вагнер, главный энергетик ОФ Гайского ГОКа
Александр Вагнер, главный энергетик ОФ Гайского ГОКа

Конечно, куда нам до профессиональных флотаторов, которые вот так же, по цвету, могут практически точно определить содержание полезного компонента в продукте, а по характеру пузырьков установить, объём каких реагентов нужно скорректировать. Конечно, для этого их отслеживает и автоматика, но без знаний и опыта специалистов тоже не обойтись.

На фабрике работают флотомашины двух производителей: АО «НПО «РИВС» и АО «СОМЭКС», первых — подавляющее большинство. Всё это машины закрытого пневмомеханического типа — на них фабрика перешла в последние годы, и это решение специалисты однозначно называют более современным и производительным.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Александр Вагнер рассказал, что вместе с компанией «РИВС» были реализованы масштабные работы по техперевооружению отделения флотации, и этот многоэтапный проект занял несколько лет. Работы начались в 2010 году с технического и технологического аудита: представители «РИВС» провели опробование, причём не только в самом отделении флотации, но также измельчения, сгущения и фильтрации, с изучением вещественного состава поступающей руды и продуктов обогащения.

Был проведён минералогический анализ продуктов, рассчитаны водно-шламовые и качественноколичественные схемы опробований. Именно этот этап позволил сформулировать необходимый перечень рекомендаций: заменить устаревшее флотационное оборудование, предусмотреть установку агитационных чанов, провести реконструкцию реагентного отделения и других. Чтобы сделать процесс флотации более эффективным, требовались значительные изменения.

В частности, замена аэрационных узлов действующих флотомашин на узлы марки РИФ, а также последующая поставка нового флотационного оборудования РИФ позволила улучшить технологические показатели обогащения, а также снизить эксплуатационные затраты.

Такая масштабная работа невозможна без разработки проектной документации. Проект техперевооружения флотационного отделения главного корпуса, также разработанный компанией «РИВС», появился в 2014 году — его разрабатывали с учётом перспективы увеличения производительности всего комплекса.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

И только после этого началась замена флотационного оборудования. Сначала НПО «РИВС» поставило флотомашины — это были машины типа РИФ объёмом 8,5, 25, 45 и даже 50 м3 — на этих гигантов обращает наше внимание г-н Вагнер. Предварительно гайские обогатители и компания «РИВС» провели испытания, сравнив аэрационные узлы РИФ с решениями других производителей, и убедились, что новое оборудование позволит предприятию повысить эффективность работы отделения флотации.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Позже «РИВС» установил и контактные чаны, и другое технологическое оборудование. Работали сообща: только в случае тандема представителей заказчика и подрядчика удаётся добиться максимальных результатов, говорит наш собеседник.

Задача, кстати, оказалась непростой: мало того, что новое оборудование нужно было поместить на имеющихся площадях — это необходимо было сделать без остановки производства, сохраняя технологические показатели.

Результат мы видим своими глазами: перед нами современное флотационное отделение. Александр Вагнер же добавляет, что новое оборудование имеет не только технологические преимущества: оно удобнее в обслуживании, к тому же является более энергоэффективным. Последний показатель очень важен для производства: наш собеседник не раз подчёркивает, что все расходуемые ресурсы в итоге складываются в себестоимость продукции.

В пенном концентрате полезный компонент содержится вместе с водой, которую и предстоит отделить на радиальных сгустителях. Это стандартная схема, практикуют её не только добытчики цветных металлов, и сгустители в объектив нашей камеры уже попадали.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа
репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Однако мы никогда ещё не видели эти технологические решения в таком количестве: на ОФ Гайского ГОКа 10 сгустителей, два 50- и восемь 25-метровых. В каких-то флотоконцентрат только поступил, а в каких-то процесс сгущения уже завершается. Александр Владимирович специально проводит нас по корпусу сгущения, чтобы показать, как организован процесс.

И теперь, вишенкой на торте, сушильное отделение — пример торжества новых технологий и предмет гордости работников фабрики. В прошлом году на предприятии установили новый фильтр-пресс Larox, уже третий в сушильном отделении.

«А до 2005 года у нас стояли сушильные барабаны, и сушили мы концентрат газом. Один такой барабан у нас ещё остался (мы провели освидетельствование и пока его не списываем, хотя и не используем), так что пойдём покажу, что это такое. Вот такое громоздкое и довольно опасное оборудование — работа с газом всегда опасна. Внутрь мы помещали наш концентрат и с помощью высокой температуры удаляли лишнюю воду», — показывает Александр Вагнер образец технологии прошлых лет.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Выбирая новые решения, руководство фабрики опиралось на опыт зарубежных коллег. Результат впечатлил: 9 сушильных барабанов заменили двумя пресс-фильтрами, причем последние оказались даже более высокопроизводительными.

Третья единица оборудования появилась на фабрике опять же для обеспечения бесперебойной работы: свободные мощности позволяют иметь резерв на случай ремонта.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Фильтр-пресс покидает готовый концентрат, его транспортируют с помощью конвейера. В руде, которая приходит на фабрику с рудника, содержание меди чуть превышает 1%.

В концентрате же 25% ценного металла. Следующими в цепочке будут уже другие предприятия УГМК, где из концентрата сначала получат черновую, а затем и рафинированную медь.

Вода и химия

Технологический цикл завершён, цель — получение концентрата ценного металла — достигнута. Но по нашей просьбе специалисты фабрики создают ещё некоторый «постскриптум» и комментируют некоторые важные производственные моменты.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

Во-первых, обращение с водой. Многие обогатительные процессы связаны с ней, и учитывая огромное флотационное отделение ГОКа и десяток радиальных сгустителей, мы не могли не спросить: откуда берётся вода и куда она уходит, когда технологический цикл завершен?

«Берется вода из реки Урал, потребление у нас порядка 100 тыс. «кубов» в месяц. Но для технологического процесса нам требуется в несколько раз больше, поэтому основной для нас является оборотная вода. После того, как здесь технологический цикл завершается, образуются хвосты, которые мы закачиваем в хвостовой лоток и затем в карьер №2.

Там она отстаивается, и мы забираем воду либо обратно на фабрику, либо на станцию оборотного водоснабжения. Кроме того, мы откачиваем воду из шахты, раскисляем её и также используем повторно.

Разумеется, оборотный цикл — это обязательное условие существования фабрики: во-первых, за техническую воду из Урала мы платим деньги, и это влияет на себестоимость. А во-вторых, небесконечные же там запасы!

К тому же тот огромный объём воды, который у нас образуется, куда девать? Не в реку ведь выливать, это безответственно — у нас так рек не останется», — рассуждает Александр Вагнер.

Ну и во-вторых, обогатительные процессы на фабрике протекают при участии целого «коктейля» реагентов. Таковой потребовался в том числе для того, чтобы организовать тот самый замкнутый водооборот. Несколько лет назад фабрика столкнулась с проблемой зарастания труб, через которые проходила загрязнённая вода.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

И в технологическом процессе появился ингибитор: Александр Вагнер демонстрирует расходомер и уточняет, что если выдерживать необходимое соотношение воды и реагента, то проблема исчезает.

«Большое количество реагентов используем. К основным я бы отнёс бутиловый ксантогенат калия — это собиратель, известь необходима для регулирования кислотности среды, тяжёлые масла нужны для пенообразования, используем также цинковый и медный купоросы для разделения металлов. Но это только небольшая часть, в процессе участвуют большее количество реагентов», — рассказывает Николай Кодаков.

Вся эта «химлаборатория» образует ещё одно отделение — реагентное, где готовят необходимые составы. Реагенты хранятся на складах: холодном и тёплом. Примечательно, что даже этого отделения коснулись метаморфозы, которые переживает предприятие: когда фабрика перешагнула отметку в 7 млн тонн переработки, стало понятно, что прежняя система аспирации не справится.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

И на её месте три года назад появилась новая, созданная по проекту «Уралмеханобра». Сейчас, говорят специалисты, есть даже запас по мощности.

И в таком вот бесконечном движении живёт Гайская обогатительная. И всё наше путешествие по промплощадке сопровождается ремарками вроде «Сгуститель мы сейчас ремонтируем», «Шкафы управления новые ставим, более современные и компактные», «Гидроциклон монтируем, через неделю планируем закончить». Так что в 55 лет жизнь, оказывается, только начинается.

репортаж с обогатительной фабрики Гайского ГОКа

На производстве побывали: Анна Кучумова (текст), Евгений Ошкин (фото)


Поделиться:
Статья опубликована в журнале Добывающая промышленность №1, 2022
Еще по теме

Подпишитесь
на ежемесячную рассылку
для специалистов отрасли

Спецпроекты
MiningWorld Russia 2022
Обзор технических решений для добычи, обогащения и транспортировки полезных ископаемых, представленных на площадке МВЦ «Крокус Экспо» в Москве....
Рудник Урала 2021
Главные события выставки «Рудник Урала-2021» в рамках спецпроекта dprom.online. Полный обзор мероприятия: «живые» материалы об участниках и их...
В помощь шахтёру
Путеводитель по технике и технологиям, которые делают работу предприятий эффективной и безопасной.
Уголь России и Майнинг 2021 | Обзор выставки
Спецпроект dprom.online, посвящённый международной выставке «Уголь России и Майнинг 2021» в Новокузнецке. Репортажи со стендов компаний-участников,...
Mining World Russia 2021 | Обзор выставки
Спецпроект MiningWorld Russia 2021: в прямом контакте. Читайте уникальные материалы с крупной отраслевой выставки международного уровня, прошедшей...
День Шахтёра 2020
В последнее воскресенье августа свой праздник отмечают люди, занятые в горной добыче. В День шахтёра 2020 принимают поздравления профессионалы своего...
Уголь России и Майнинг 2019
Спецпроект dprom.online: следите за выставкой в режиме реального времени.

Ежедневно: репортажи, фотоотчеты, обзоры стендов участников и релизы с...

COVID-2019
Спецпроект DPROM-НОНСТОП. Актуальные задачи и современные решения. Достижения и рекорды. Мнения и прогнозы. Работа отрасли в условиях новой...
Mining World Russia 2020 | Репортаж и обзор участников выставки
Международная выставка в Москве Mining World Russia 2020 – теперь в онлайн-режиме. Показываем весь ассортимент машин и оборудования для добычи,...
популярное на сайте
Ежедневные новости. Актуально и кратко. Присоединяйтесь к телеграм-каналу Свернуть

Подпишитесь
на ежемесячную рассылку
для специалистов отрасли

Спасибо!

Теперь редакторы в курсе.