Ювелирная точность: ITPS внедрила модули системы управления производством в золотодобывающей компании

Реклама. ООО «ПАРМА — ТЕЛЕКОМ», ИНН 5902191377
Erid: F7NfYUJCUneTTTWvPgUx

Руководству предприятия важно понимать реальную обстановку и своевременно реагировать на возникшие производственные ситуации. В статье представлен опыт внедрения модулей системы управления производством (MES) специалистами ITPS для золотодобывающей компании. Всего к системе подключено 6 горно-обогатительных комбинатов и 7 обогатительных фабрик.

Опыт ITPS по созданию аналогичных систем позволяет говорить о снижении ошибок в отчетности до 20% за счет исключения человеческого фактора из бизнес-процессов сбора и обработки информации. Время на подготовку сменной отчетности сокращается на 70 — 90% (с нескольких часов до минут), что позволяет освободить ключевых специалистов от рутины для анализа и оптимизации процессов.

Внедрение модулей MES позволяет снизить операционные затраты, такие как:

• экономия реагентов: система позволяет обеспечить точное дозирование в соответствии с текущей нагрузкой и составом руды, исключая перерасход; расход реагентов снижается на 5 — 15%;
  
• экономия энергопотребления: оптимизация работы мельниц и насосов, исключение работы оборудования вхолостую. Энергопотребление уменьшается на 3 — 7%;
  
• снижение затрат на планово-предупредительный ремонт (ППР): мониторинг вибрации, температуры и других параметров оборудования позволяет перейти от реактивного к предиктивному обслуживанию. Количество внеплановых остановок сокращается на 15 — 30%.

Особенностью проекта является ювелирное требование к точности: при учете готовой продукции важен каждый грамм золота. Необходимо было обеспечить для специалистов всех уровней прозрачный производственный учет и возможность строить прогноз на достоверных данных, которые доступны из любой точки страны.

Актив делится на участки, каждый включает в себя карьеры, где идет добыча руды, находятся склады исходной руды и завод по обогащению. Процесс добычи ведется в карьерах с последующей транспортировкой с промежуточных складов на фабрику. Масса руды определяется с помощью маркшейдерских замеров на складах. Далее следуют процессы рудоподготовки и обогащения. После обогащения полученный катодный осадок поступает в цех плавки, где формируются слитки ДОРЕ (смесь золота и серебра).

До начала проекта перед командой ITPS были поставлены следующие задачи:

• Получение оперативных и достоверных фактических данных для принятия управленческих решений. Обеспечение централизованного хранилища производственных данных и их сбор из систем нижнего уровня и других смежных систем, в том числе и организация ручного ввода. Система должна позволять сравнивать между собой как измеряемые характеристики процесса, так и показатели качества, например.
  
• Автоматизация процесса мониторинга технологии, в том числе визуализация процесса, формирование трендов по критичным позициям, подсветка отклонений от режима, автоматическое оповещение об отклонениях.
  
• Обеспечение формирования баланса металлов по технологическим переделам.
  
• Автоматизация производственного учета и отчетности. Сокращение трудозатрат на рутинные операции по формированию производственной отчетности. Максимальное исключение дублированного ввода данных и связанного с ним человеческого фактора.

Внедрение модулей системы

Перед реализацией проведена масштабная работа — сформирована информационная модель предприятия, состоящая из нескольких тысяч элементов. В основе построения модели лежат предварительно разработанные и классифицированные типовые шаблоны оборудования. Такой подход позволит с минимальными трудозатратами тиражировать систему на другие объекты.

В рамках проекта автоматизированы следующие процессы:

• Формирование производственной отчетности по обогатительным фабрикам от укладки штабелей до учета слитков ДОРЕ.

Разработаны инструменты получения и валидации данных, в том числе: чтение из АСУ ТП, ручной ввод, формирование расчетных значений (в том числе НЗП – незавершенное производство), возможность корректировки. При этом система сохраняет исходные и валидированные значения. Разработана производственная отчетность.

• Учет и формирование баланса металлов.

Построена аналитическая модель, которая на основе данных производственного учета формирует баланс металлов по технологическим переделам. Пользователям стало доступно отслеживание количества драгоценных металлов на входе и выходе каждого передела за выбранный период. Таким образом, виден дебаланс и потери.

• Мониторинг технологического процесса.

В рамках внедрения модуля мониторинга в эксплуатацию введено 48 экранных форм.

Как было отмечено ранее, при реализации проекта применялся подход на основе шаблонов оборудования. Это позволяет максимально быстро производить корректировку расчетных параметров, а также тираж функциональности на новые объекты.

В ходе развития системы была реализована функциональность для службы главного металлурга (мониторинг работы пресс-фильтров), службы главного механика (расчет и передача наработки динамического оборудования). В планах по развитию есть реализация модуля мониторинга энергооборудования и расхода электроэнергии, мониторинг работы технологического транспорта, оперативный учет добычи.

Таким образом, практически все подразделения, участвующие в эксплуатации технологических объектов, будут иметь функциональность в системе. На текущий момент производственные подразделения освоили систему и периодически формируют запросы на развитие функционала.

Результаты и перспективы

По итогам внедрения система позволила исключить трудозатраты на формирование дублированных отчетов (перенос данных из одного отчета в другой), значительно сократить затраты на формирование отчетности и закрытие баланса металлов. Инженеры и руководители производственных подразделений имеют оперативный доступ к параметрам технологического процесса из любой точки страны.

Основная цель развития системы – включить в периметр баланса металлов добычу и транспортировку. Запланирована реализация решения для передачи данных в систему ТОиР и интеграция с LIMS. Кроме того, планируется тиражировать весь полученный опыт и реализованную функциональность на другие подразделения и дивизионы.

Авторы:
Тихомиров Леонид Иванович, управляющий партнер группы компаний ITPS
Романов Дмитрий Сергеевич, директор по цифровому производству ITPS
Домрачев Александр Сергеевич, руководитель проекта ITPS

Группа компаний ITPS

www.itps.com
info@itps-russia.ru
+7 (495) 660-81-81, + 7 (342) 206-06-75
115035, г. Москва, бизнес-центр Central City Tower, Овчинниковская наб., д. 20, стр. 1, эт. 7