Завод «ФИНГО» в Семибратове. Экологическое машиностроение на экспорт

Теперь уже никто точно не скажет, почему «Завод газоочистительной аппаратуры» решено было создавать именно в посёлке Семибратово Ярославской области. Дело было в первые послевоенные годы – много воды утекло.

Но мы такому повороту сюжета только рады: кто знает, довелось бы нам проехать по настоящей есенинской России? Путь от Москвы занимает чуть больше трёх часов – мимо пряничных домиков, древних монастырей и пестрого октябрьского среднерусского леса, совсем не похожего на наш сибирский.

В путешествие мы отправляемся по приглашению компании «Финго-Комплекс», к которой перешли по наследству мощности советского завода. Как и 75 лет назад, здесь создают газоочистное оборудование – сухие и мокрые электрофильтры, рукавные фильтры, скрубберы, циклоны и другое газоочистное оборудование. Правда, требования к этому оборудованию с тех пор существенно выросли, шагнули вперёд и технологии.

А в истории самого предприятия отчётливо видны несколько этапов – новый начался около пяти лет назад со сменой собственника. Это бросается в глаза, когда мы в сопровождении директора по производству Александра Павлова и заместителя начальника основного производства Евгения Лопатина заходим в цех.

Понятно, что само помещение ещё советской постройки, и заметно, что недавно здесь прошёл капитальный ремонт. Собственно, он и продолжается: часть помещения отгорожена, там идут работы – будет новый покрасочный участок.

Станки, по большей части, тоже советского производства – правда, пришлось присмотреться, чтобы это понять, поскольку оборудование в отличном состоянии, к тому же, в цехе кипит работа. При этом несколько единиц техники – откровенно новые.

Век нынешний и век минувший

Александр Павлов добавляет конкретики нашим впечатлениям. Завод действительно активно и успешно работал в послевоенные годы, производство в тандеме с наукой выпускало передовое – по тем временам – оборудование. А в период смены эпох предприятие стало акционерным обществом, попыталось вписаться в рыночные условия, но не удалось. Завод ветшал, работники уходили, и на некоторое время производство даже остановилось.

И здесь началась в этой истории следующая глава – новое руководство и новая стратегия развития. И первыми шагами действительно стал ремонт – помещений, оборудования. В последние годы предприятие, теперь уже уверенно стоящее на ногах, взялось и за техническое перевооружение.

Евгений Лопатин на заводе с 1989 года, так что все эти изменения происходили на его глазах. Всякое, говорит, было, и в худшие времена на заводе оставалась пара десятков человек. Теперь же здесь около 160 сотрудников, и сегодня стоит вопрос о расширении штата. И теперь Евгений Аркадьевич с удовольствием демонстрирует результаты усердной работы последних лет: обновлённые корпуса, исправное оборудование, загруженное производство.

Важно также, что удалось сохранить «связь времён»: и наработанный советскими инженерами опыт, компетенции, и, собственно, самих специалистов, ведь многие вернулись на производство, когда оно возобновилось. Это наследство века минувшего. А от века нынешнего в компании – сам подход к работе, но об этом позже.

По цепочке

А пока вернёмся в производственный цех. Создание промышленных фильтров – это, по большей части, работа с металлом, так что оборудование на площадке в основном металлообрабатывающее. Начинается цепочка на заготовительном участке, куда со склада исходных материалов – а это листовой металл, уголок, швеллер и прочее – сырьё поступает в работу. Первое оборудование в цепочке – дробемёт, самая новая техника на предприятии.

НАМ ПОМОГАЛ

«Дробемёт мы запустили только в июне, раньше подобного оборудования у нас не было. С его помощью мы очищаем металл от ржавчины и окалины. Раньше эту задачу решали с помощью пескоструйной обработки, но с новой техникой процесс идёт и быстрее, и эффективнее, да и для работников безопаснее», – показывает Евгений Лопатин.

На этом же участке расположились листоправильная машина и два ленточнопильных станка – немецкий и шведский. Это одни из немногих представителей импортного оборудования на производстве: выбирая новые механизмы, компания отдаёт предпочтение отечественным решением.

Дробемет, скажем, приехал из Челябинска. И даже такое сложное и ответственное оборудование, как станок плазменной резки – это тоже одно из недавних приобретений предприятия – российский, чебоксарского производства.

С заготовки металл расходится на различные участки: на токарную или фрезерную обработку, к слесарным бригадам, и одновременно на заводе идёт создание нескольких элементов и нескольких единиц оборудования. Скажем, в момент нашего визита велась работа по созданию трёх электро- и одного рукавного фильтров.

Конструкцию фильтра Евгений Лопатин демонстрирует нам на схеме, в цехах мы наблюдаем лишь создание отдельных элементов. Дело в том, что готовое оборудование габаритами сопоставимо с многоэтажным домом, и к заказчику фильтр отправится в разобранном виде, сборка осуществляется уже на месте эксплуатации.

Так, на механосборочном участке, куда дальше провожает нас Евгений Аркадьевич, завершаются работы над созданием бункера электрофильтра – узнаваемого элемента. Сварщик легко помещается внутри этого элемента, в высоту он больше человеческого роста. И это, как объясняют работники, примерно десятая часть будущего 20-метрвого фильтра.

Исполинскими размерами отличаются и рамы для крепления коронирующих электродов: мы застаём этот элемент в процессе производства, поэтому имеем возможность буквально заглянуть внутрь.

«Элементы для коронирующего электрода бывают двух видов – игольчатые и пилообразные. Игольчатые элементы штампуются вручную, причём на этом участке у нас работают женщины. Пилообразные изготавливаем на прессе-автомате. Коронирующий и осадительный электроды – это основные составляющие электрофильтра.

Элементы осадительного электрода тоже можете увидеть, для текущих заказов они уже готовы. Приехали бы к нам год назад, показали бы большие осадительные электроды: мы делали до 13,5 м, а эти маленькие, 5-метровые», – сожалеет Евгений Лопатин. Однако мы всё равно поражаемся габаритам будущих изделий.

И да, на производстве работают женщины, на классических для этого мужского царства участках: это штамповщицы и крановщицы. Мы наблюдаем, с какой лёгкостью работница управляется с кузнечно-прессовым оборудованием – штампует отверстия в газораспределительных решётках так же уверенно, как обычно домохозяйки нарезают хлеб. А о том, что лучшие операторы крана – именно женщины, доводилось слышать уже не раз.

Как говорит наш собеседник, в идеальных условиях на создание одного электрофильтра уходит около месяца. Собранные элементы отправляют на склад готовой продукции, где с помощью козлового крана их грузят на автотранспорт и отправляют по всей России, а порой и за границу.

Экология на рынке

Работники со стажем, говоря о жизни предприятия в последние годы, употребляют одно простое слово: стабильность. Тут точно знают, что избыток работы всегда лучше её отсутствия. Александр Павлов фиксирует рост числа заказов: если год назад производство в месяц делало около 150 тонн, то сегодня это уже 300 тонн.

И таким объёмом работ завод загружен до марта следующего года. Всё это свидетельствует не только о стабильном положении производителя на рынке, но и о смене приоритетов предприятий-заказчиков.

«Главный драйвер – это законодательные изменения и увеличение штрафов за превышение объёма выбросов. Я считаю, что это единственный реальный способ изменить ситуацию и решить существующие экологические вопросы. Все ведь понимают, что сами по себе газоочистные установки прибыли не приносят. Значит, нужно создать такие условиях, в которых работа без этих фильтров будет невыгодной.

Необходимость таких нормативных изменений наметилась давно, но пока всё ещё в процессе. Многого ждали перемен от года экологии, но я бы не сказал, что случался какой-то качественный скачок. Его и сейчас ещё нет, хотя тенденция определённо обрисовалась», – говорит Александр Павлов.

А тут свои коррективы внесла ещё и пандемия. Производство «ФИНГО» оказалось в числе тех, кто может продолжать работу, только вот заказов на продукцию экологического машиностроения в период вирусной неопределённости не было. В этот момент руководство приняло стратегическое решение: работу предприятия не останавливать и сотрудников не распускать.

Специалисты были уверены, что трудности эти временные и вслед за затишьем наступит период активных заказов, поэтому к нему готовились: провели ревизию, ремонтные работы – подготовили и помещения, и оборудование к большой работе. Как показало время, расчёт оказался верен.

Вообще же в компании уверены, что спрос на продукцию экологического машиностроения в нашей стране будет расти, поскольку те самые законодательные инициативы есть и сегодня.

Есть, как минимум, указ президента «О национальных целях и стратегических задачах». В нём приводится список из 12 городов – промышленных центров, где к 2024 году должен быть снижен объём промышленных выбросов. И есть нацпроект «Экология», где также прописаны задачи модернизации газоочистного оборудования.

«Металлургические предприятия, угольные электростанции, обогатительные фабрики и цементные заводы – это ключевые наши заказчики. Если последуют требования сверху, они так или иначе обязаны будут модернизировать газоочистное оборудование.

Дальше работают рыночные механизмы, это чрезвычайно конкурентная среда. И рынок специфический, на него не действуют стандартные формулы – увеличением числа звонков отдела продаж мы не увеличим количество заказов. Однако роста спроса на это оборудование, пожалуй, следует ждать», – подтверждает руководитель отдела продаж Денис Ионов, с которым мы встречаемся уже в московском офисе компании.

«Финго-Комплекс». Бежать вдвое быстрее

Мы начинали говорить о том, что предприятие выбрало очень современный подход к работе. В целом, этот принцип сформулировала Королева из сказки Льюиса Кэрролла, хотя вряд ли она подразумевала стратегию развития промышленного предприятия: «Нужно бежать со всех ног, чтобы только оставаться на месте, а чтобы куда-то попасть, надо бежать как минимум вдвое быстрее».

Так вот, чтобы развиваться на конкурентном рынке, предприятию необходимо не соответствовать стандартам, а превосходить их.

Например, на проходной завода установлены алкотестеры. Все знают, что пьяному не место в шахте, однако к производству газоочистной аппаратуры таких требований не предъявляли. Завод «ФИНГО» был одним из первых предприятий в регионе, кто внедрил такое решение – сегодня коллеги обращаются к здешним специалистам за консультацией.

Вообще к технике безопасности на производстве отношение особое. Находясь на промплощадке, мы отмечаем, что абсолютно все работники носят СИЗ, а по нынешним требованиям ещё и маску. Руководство отмечает, что эту привычку пришлось формировать, а сегодня работники надевают каски и очки без напоминаний.

К охране труда на производстве в принципе относятся очень ответственно. Каждый человек, который попадает на производство, в обязательном порядке проходит вводный инструктаж – это коснулось и сотрудников нашей редакции. Но мы затронули буквально краешек большой работы, а обучение, инструктажи, повышение квалификации идут здесь непрерывно.

Для этой работы в АБК даже оборудовали специальный класс. Выглядит он, по сути, как привычный школьный класс, только ученики здесь постарше, а предметы – посерьезнее, более жизненные, что ли.

«Создав этот класс, мы решили сразу несколько задач. Так, у нас постоянно есть потребность в обучении персонала, поддержании и повышении квалификации. И мы не делаем этого сами, этим занимается лицензированный учебный центр, мы сотрудничаем со специалистами из Ярославля. И чтобы постоянно не отрывать наших работников от производства, привозим педагогов сюда.

Это речь шла о рабочих специальностях. Но наш руководящий персонал, ИТР тоже проходит обучение и аттестацию – по охране труда. Этот процесс тоже идёт в нашем классе.

К тому же, есть такие рабочие моменты, как планёрки, летучки, «разбор полётов». Тоже удобно их проводить здесь: есть доска, есть проектор, можно посмотреть, скажем, обучающее видео», – рассказывает начальник отдела охраны труда, промышленной и экологической безопасности Евгений Свистяков.

Впрочем, подобного подхода сегодня требуют и многие контрагенты: для участия в тендере необходимо, чтобы все сотрудники были аттестованы, чтобы все «корочки» были действительными, чтобы соблюдались все правила охраны труда. А руководство предприятия фиксирует очевидный эффект таких мер: ни одного несчастного случая за год – это, согласитесь, показательный результат.

По европейским стандартам

И ещё один момент, касающийся этакого «опережающего развития»: по собственной инициативе компания сертифицируется по международным стандартам. Процесс этот начался в 2018 году с сертификатов серии ISO: предприятие сертифицировало системы менеджмента качества, экологического менеджмента и безопасности труда.

А в этом году компания получила ещё и сертификаты международного бюро TÜV Rheinland EN 1090 (устанавливает требования к стальным и алюминиевым металлоконструкциям) и EN ISO 3834-2:2005 (подтверждает соответствие европейскому стандарту сварочного производства). Такими документами не обладает больше ни один производитель газоочистного оборудования на территории России и бывшего СССР.

«Это международные стандарты, они открывают для нас выход, в первую очередь, на экспортный рынок и позволяют участвовать в тендерах Европейского союза. Ещё при СССР наше предприятие поставляло продукцию во многие зарубежные страны. Есть у нас и недавний опыт экспортных поставок – уже в период нашей новой истории. Чтобы заключать такие контракты, и нужны документы, которые подтверждают, что технически мы готовы производить продукцию соответствующего качества.

Эти сертификаты являются конкурентным преимуществом и на российском рынке, но наши заказчики всё же менее требовательны – во всяком случае, пока. Но и они отмечают, что производство наше развивается, модернизируется», – говорит специалист по управлению интегрированной системой менеджмента компании Анна Герасимова.

Анна отмечает, что предприятие и дальше намерено следовать по этому пути – пополнять свою копилку сертификатов. Хотя дело это долгое и непростое. Сам визит аудитора – это капля в море, несколько дней работы. Но проверка идёт по всем фронтам: входной контроль, прослеживание продукции и её качества на всех этапах, охрана труда, экологичность производства, документация…

Слушая этот рассказ, мы связываем всё воедино. Инструктажи, СИЗ, образцовый порядок в цехе, промаркированное сырьё, таблицы, схемы и памятки – всё это звенья одной цепочки, соблюдение всех этих требований уже стало стандартом производственной жизни.

Планку выше

А теперь отмотаем немного назад. История компании «ФИНГО» действительно началась в Семибратове – ещё тогда, в 1944-м. И в этой же логике прошло наше знакомство с компанией, где первым делом мы посетили промплощадку.

Однако история каждого созданного здесь фильтра начинается в Москве, в головах и на мониторах инженеров-проектировщиков. Так что мы садимся в машину и возвращаемся назад в Первопрестольную, в бывшую деревню, а ныне административно-деловой кластер «Румянцево», где расположился офис «Финго-Комплекс».

Почему офис разместили в столице в целом понятно. Во-первых, это место встреч – с партнёрами всегда удобнее видеться в центре. А во-вторых, кадровый вопрос, ведь в Москве наибольшая «концентрация» талантливых инженеров.

Свою команду, собранных в одной компании специалистов «ФИНГО» называет одним из главных своих конкурентных преимуществ. Центр инжиниринга и управления проектами предприятия состоит из 35 специалистов с опытом работы в международных компаниях, включая GE, Alstom, ZVVZ, E.ON и других.

С некоторыми из них мы знакомимся, стараясь проследить цепочку появления на свет газоочистного оборудования. Ведущий технический специалист компании Антон Корчагин демонстрирует пример технико-коммерческого предложения объёмом в 40 листов и несколько минут перечисляет характеристики выбросов и самого производства, которые необходимы для создания оборудования именно для этого предприятия.

Причём во многих случаях у самого заказчика этих данных нет, и вот инженер уже лично едет на объект, чтобы обследовать место установки, изучить документацию, пообщаться с обслуживающими персоналом, уточнить параметры выбросов, с которыми фильтр будет работать.

«В целом, газоочистное оборудование – это комплекс довольно стандартных решений. Однако их комбинация всегда уникальна, потому что у каждого производства свои особенности. Плюс, если это уже работающий объект, то нам нужно вписаться в габариты старых фильтров и поставить новые, гораздо мощнее», – комментирует Антон Корчагин, объясняя, почему работа над каждым фильтром – это индивидуальный проект.

Мы уже говорили, что требования к газоочистному оборудованию за десятилетия, которые завод работает, существенно изменились. Скажем, в прошлом веке считалось нормой, когда фильтр улавливал 50-80% выбрасываемых веществ, и 80% – это был успех. Современное оборудование «ФИНГО» обеспечивает степень очистки до 99,97%.

Однако Антон и его коллеги из центра инжиниринга и реализации проектов пока наметили только контуры будущего фильтра. Дальше начинается работа конструкторского отдела, где будущее оборудование отрисовывают в 3D до болта. С помощью специального ПО проектировщики проводят газодинамические и прочностные расчёты (CFD, CAD, CAE), чтобы создать решение оптимальной металлоёмкости.

Главный конструктор предприятия Алексей Никитин вновь напоминает о стеснённых условиях, в которые необходимо вписать фильтр, но уже смотрит на это условие задачи с новой стороны: ему и сотрудникам его отдела нужно скомпоновать все элементы фильтра так, чтобы тот даже в нестандартном варианте давал максимальную эффективность.

НАМ ПОМОГАЛ

«Вам, наверное, уже рассказывали о нашем сертификате EN 1090? По большому счёту, международный стандарт мы распространяем не только на сварку, но и на весь цикл производства. Да, у нас есть экспортные компетенции, но по тем же стандартам мы создаём оборудование и для российских заказчиков – у нас нет экспортного цеха, производственная цепочка единая», – отмечает руководитель центра инжиниринга и реализации проектов Сергей Усачев.

В «ФИНГО» говорят, что компания ставит перед собой задачу поднять российскую планку качества на новую высоту. Сертификаты у компании международные, а вот сама компания – самая что ни на есть российская.

Мы убедились в этом, путешествуя по автодороге «Холмогоры» из Москвы в Семибратово и обратно. Ну а в копилке компании есть ещё и сертификат «Made in Russia» со всеми вытекающими импортозамещающими возможностями.

На производстве побывали: Анна Кучумова (текст), Геворг Асатрян (фото)

---

На правах рекламы

fingo.ru
Россия, 108811, г. Москва, Киевское шоссе, БП «Румянцево», корп. Г, под. 18
Семибратовский завод газоочистного оборудования
Россия, 152101, Ярославская обл., п. Семибратово, ул. Красноборская, д. 9
info@fingo.tech
Тел. +7 (495) 118-94-07, +7 (495) 777-33-39