«Распадская» — фабрика будущего

Со специалистами горной отрасли мы нередко обсуждаем перспективы развития индустрии. Каким образом можно усовершенствовать процесс добычи и переработки полезных ископаемых? Изменить подход к потреблению ресурсов? Подключить системы автоматизации к процессу управления производствам? Уделить внимание вопросам системы безопасности и предупреждать аварии вместо того, чтобы посыпать голову пеплом?

Хорошие идеи, но, как правило, дальше маниловского прожектёрства дело не идёт. И увидев собственными глазами, что описанные задумки можно осуществить, мы были приятно удивлены. На ОФ «Распадской» несколько интересных проектов уже реализованы, ещё несколько находятся в процессе становления.

О том, как работает сама фабрика, вы можете прочитать в нашем репортаже, опубликованном в №4, 2019. А вот о процессах управления на разных уровнях мы поговорили с директором обогатительной фабрики «Распадская» Сергеем Соломенниковым.

— Сергей Александрович, охарактеризуйте ситуацию с обогатительными мощностями в Кузбассе. Всё-таки угледобыча в регионе — одна из ключевых отраслей.

— В регионе дефицит обогащения: несколько фабрик запущены в последние годы, но нехватка сохраняется. Мне известно как минимум о трёх фабриках, которые сегодня строят в регионе. ЕВРАЗ, в частности, тоже задумывается о создании дополнительных обогатительных мощностей.

Компания работает с коксующимися углями, а к ним потребители предъявляют высокие требования: низкая зольность и влажность. Поэтому без работы фабрик не обойтись.

— Как нам продемонстрировали, сейчас идёт монтаж нового оборудования на фабрике «Распадская». С чем связана модернизация производства?

— Действительно, сейчас мы устанавливаем три новых камерных фильтр-пресса. Мы увеличиваем мощность конкретного передела, потому что он является «узким» на предприятии.

Это необходимо, чтобы фабрика могла выйти на проектную производственную мощность — 15 млн тонн в год.

Кроме того, мы ожидаем роста качественных показателей: поставщик обещал низкие показатели влажности, которых мы не могли достичь при работе фильтр-прессов предыдущей модели.

— Расскажите о вашем проекте использования искусственного интеллекта для управления работой фабрики.

— Этой темой мы заинтересовались ещё в прошлом году. Одно из внутренних подразделений компании — «ЕВРАЗ Техника» — начало разрабатывать идею привлечения искусственного интеллекта к процессу анализа данных. Ключевая цель — повысить эффективность работы фабрики.

У нас есть два основных критерия: выход концентрата и его качество. И параметры качества продукции мы узнаём с отсрочкой: влажность — через 30 мин, зольность — через 2,5 часа. И только получив информацию, мы начинаем корректировать технологический процесс. Мы бы хотели, чтобы всё это можно было делать более оперативно.

С другой стороны, есть много косвенных показателей, которые могут рассказать нам о качестве продукции. Например, ток двигателя — таким образом можно оценить, с какой загрузкой он работает. Но это один маленький пример, на деле же придётся работать с огромным массивом данных.

Человек их обработать не сможет, и поэтому мы хотим поручить эту задачу искусственному интеллекту. Он сможет зафиксировать взаимосвязи различных параметров и в онлайн-режиме сообщать нам информацию о качестве продукции.

Это я описал первый этап. На втором мы бы хотели, чтобы программа давала специалистам необходимые рекомендации. Скажем, повысить плотность, снизить расход воды и так далее. Таким образом мы сможем дополнительно повысить эффективность производства.

— Работа такой системы подразумевает установку огромного количества датчиков…

— Конечно. Но ведь уже сегодня многие процессы на фабрике автоматизированы. Сегодня необходимо проанализировать ситуацию и понять, чего не хватает. А после объединить всё это в систему.

— Эту работу выполнит «ЕВРАЗ Техника»?

— Не только. Подразделение ЕВРАЗа продолжит работать над проектом, но дополнительно мы привлекли внешнего провайдера. Задачу эту можно решить несколькими путями, работая по разным технологиям. И наши разработчики как раз и представляют варианты подходов. Они будут конкурировать, обмениваться решениями, дополнить друг друга, а мы в результате выберем наилучший вариант.

Итогом всей этой работы должна будет стать некая модель, которая на основе собранных данных сможет прогнозировать качество концентрата, а также формулировать рекомендации.

— На предприятии мы видели интересные локации: Доска по решению проблем и Фабрика идей. Расскажите об этом.

— На всех предприятиях компании внедряется новый подход — бизнес-система ЕВРАЗа, сокращённо БСЕ. Можно сказать, что это новый принцип жизни компании. Задача двойная: повысить эффективность производственных процессов и развить корпоративную культуру.

Доска решения проблем — это площадка, где любой работник может написать своё замечание или предложение. Например, возникла неисправность в работе какого-то оборудования. Доска висит в общем доступе, ответственный за эту работу — главный механик. Он следит за тем, чтобы замечание было оперативно устранено, если нужно — даёт задание соответствующим специалистам.

Когда работа по конкретному пункту завершена, об этом появляется отметка в таблице и дата. Таким образом, получается решать вопросы быстро — без лишней бюрократии.

Фабрика идей — это ещё один эффективный механизм БСЕ. Любой работник может выйти с инициативой каких-то производственных нововведений и усовершенствований. Для этого есть специальная форма — бланки опять-таки лежат в открытом доступе.

Работник описывает проблему, предлагает возможное решение и характеризует ожидаемый результат. Все предложения мы рассматриваем на техническом совете. Если идея полезная, начинаем реализацию, а сотрудник получает премию.

— Получается, что Фабрика идей — это современный аналог советской системы рацпредложений?

— Можно и так сказать. Специалисты на своих рабочих местах гораздо лучше знают свой производственный участок, чем любой руководитель. Мы стараемся максимально вовлечь сотрудников в процесс трансформации предприятия.

— Можете привести пример удачной идеи?

— На самом деле их уже достаточно много. Приведу яркий пример. Фабрика наша разделена на секции. Иногда возникал дисбаланс: на одной секции вода была, а на другой — нет. Поскольку радиальные сгустители находятся рядом, наш сотрудник предложил простой выход: соединить их между собой трубой и поставить задвижку.

Затраты — минимальные, а фабрика благодаря этому нововведению перерабатывает дополнительные 5 тыс. тонн угля в месяц.

— Кстати, о воде. Каково влияние фабрики на природу?

— Наше предприятие — фабрика нового типа: работа организована таким образом, чтобы воздействие на природу было минимальным.

Внешних отстойников у нас нет — работает замкнутая водно-шламовая система. Выбросы в водные объекты равны нулю. Вся вода циркулирует внутри фабрики, не покидая стен того здания, в котором вы побывали.

Вода нам в производстве нужна постоянно, поэтому, чтобы брать из водоёмов меньше ресурсов, мы установили аккумулирующие ёмкости для сбора дождевой воды. Все ливневые стоки собираются для технологических нужд.

— Чтобы попасть на фабрику, мы прошли очень серьёзный инструктаж по технике безопасности. И на самом предприятии увидели много инструкций и напоминаний, касающихся ТБ. Надо полагать, это одно из приоритетных направлений?

— Действительно, мы очень серьёзно относимся к вопросам безопасности. Любой, даже самый незначительный инцидент рассматривается на самом высоком уровне. Но главная задача — это, конечно, избежать несчастных случаев.

Может быть, вам показалось, что инструктаж был излишне серьёзным, подробным, но тут как с воинским уставом — всё по делу.

Вижу, что вам выдали не только униформу, но и очки — это обязательные средства защиты для всех, кто бывает на производстве.

Все наши сотрудники очки надевают в обязательном порядке. Мы думаем, что стоит даже внедрить камеры, которые будут анализировать изображение — в очках сотрудник или нет.

Подбородочные ремни — тоже обязательный элемент экипировки: чтобы каска не слетала и человек не ударился головой.
Большое внимание уделяем пропаганде техники безопасности.

Наверняка видели наши тематические плакаты? На предприятии крутим видеоролики, где очень натуралистично показываем, что бывает, если не соблюдать технику безопасности. Да и любое совещание у нас начинается с пятиминутки безопасности. Знаете, капля камень точит.

— По вашему опыту, какие меры оказываются наиболее действенными?

— Комплекс мер. И предупреждаем, и напоминаем, и штрафуем, если надо.

Мне кажется, очень важный момент — это «разбор полётов». Если случилась какая-то ситуация, мы обязательно её подробно разбираем.

Кто что сделал, кто что должен был сделать. Задача — не найти виноватых, а заставить людей задуматься о произошедшем и в дальнейшем избежать нарушений.

— И всё-таки профессия горняка остаётся достаточно опасной. Идут ли молодые люди в угольную отрасль? Как на вашем предприятии обстоит ситуация с кадрами?

— На нашем предприятии дефицита специалистов нет. Во-первых, возрождается престиж рабочих специальностей. Во-вторых, у нас плотные взаимоотношения с профильными учебными заведениями. Например, бываем на защите дипломов в Междуреченском горностроительном техникуме. Да и на практику студенты к нам приходят, кто-то потом устраивается на работу.

Конечно, учебный класс и реальное производство — это несколько разные вещи, так что здесь мы ещё молодёжь «доучиваем». Но на четвёрку современный уровень профильного образования я бы оценил.

Читайте также: Охрана труда на угледобывающих предприятиях. О необычном примере работы «СУЭК Кузбасс» с промышленными инструкциями вы можете прочитать в нашем материале.

Читайте также: Разрез Краснобродский — отсюда начинается история большого угля. История под ногами