#подкаст_добывающей
Узнать больше
Свернуть
Развернуть
Удивительным образом сложности последних лет не остановили реализацию инвестпроектов в отечественной горной индустрии. Во всяком случае, крупные предприятия и не думали сбавлять темп. Так, компания «Металлоинвест» с 2022 года реализовала несколько сложных и даже уникальных инициатив. Они коснулись разных этапов производственной цепочки, но есть у них и общие черты: все проекты пришлись на переходное время, шли на действующих предприятиях и при этом не обернулись потерей производительности.
Конечно, «Металлоинвест» — это не рядовая компания, а один из флагманов российской горно-металлургической отрасли. Она ведёт добычу на территории самого крупного на планете железорудного бассейна, Курской магнитной аномалии, и разрабатывает два карьера-гиганта Лебединского и Михайловского ГОКов.
Первый добывает 47 млн тонн руды в год, его запасы, по российской системе подсчётов, составляют 7890 млн тонн; производственная мощность второго — почти такая же, 46 млн тонн в год, а вот запасов тут ещё больше — 18 543 млн тонн. Так что работать на этих объектах мы будем ещё очень долго, отсюда и масштаб проектов, и уверенность в их необходимости даже в период турбулентности.
Одной из крупных и значимых инициатив, реализованных в компании, стало внедрение ГГИС — горно-геологической информационной системы. Выступая на пленарном заседании Недели горняка — 2026, директор по техническому развитию ОАО «Металлоинвест» Ринат Исмагилов подчеркнул, что она охватила все проекты: и добычи, и планирования горных работ, и операционной геологоразведки.
«Приведу один очень яркий пример. Пять лет назад мы один план горных работ составляли три-четыре месяца, при этом о какой-то оптимизации можно было только мечтать. Сейчас же за считаные дни мы прорабатываем несколько десятков вариантов, выбирая наилучшие решения», — рассказал г-н Исмагилов.
Исходя из опыта компании, эксперт также обозначил проблемы процесса цифровизации. Интересно, что уход западных разработчиков он поставил лишь на второе место, хотя очевидно, что отечественные недропользователи в последние годы активно применяли именно зарубежные ГГИС. «Металлоинвест» здесь не стал исключением, и сейчас Ринат Исмагилов надеется, что в скором времени такое же распространение получат российские системы.
А вот проблемой номер один специалист назвал недостаточное внедрение передовых технологий и оторванность науки от производства. По его наблюдениям, разработки могут оставаться невостребованными, поскольку у добывающих компаний нет необходимой информации, они не понимают, каков будет прикладной эффект от внедрения.
Ну и третьим барьером становится недостаточная доступность цифровой геологической информации. Материалы исследований, которые проводились до 2000-х годов, в основном хранятся на бумажных носителях — их нужно переводить в электронный вид. Современные программные продукты для обработки данных основываются на ИИ и больших данных, в будущем они позволят структурировать исходную геологическую информацию и делать правильные прогнозы рентабельности отработки участков недр.
Ещё один проект «Металлоинвеста», внедрение центра управления производством, — это даже нечто большее, чем цифровизация. Стартовал он около двух лет назад, став для компании «назревшим и абсолютно необходимым».
В последние годы «Металлоинвест» развивает циклично-поточные технологии: масштабы карьеров и объёмы добычи позволяют применять этот способ транспортировки горной массы. Использование крупнотоннажного оборудования ужесточает требования к скорости и правильности принятия решений, ведь цена ошибки заметно возрастает. Поскольку компания крупная, речь идёт о многоуровневом управлении, и идея была в том, чтобы создать сквозную систему работы с данными.
Внедрение ЦУП, объясняет Ринат Исмагилов, базируется на трёх ключевых принципах. Во-первых, понадобилось скорректировать ход целого ряда процессов: изменить систему оперативного управления и внедрить оперативное планирование (при новом подходе привычных годового или месячного плана уже оказывается недостаточно). Корректировка работы оборудования и повышение его эффективности, опять же, идёт в оперативном режиме: здесь мы возвращаемся к скорости принятия решений, поскольку на комбинатах работают высокопроизводительные агрегаты.
Вторым китом проекта стало развитие ИТ-инфраструктуры, ведь нужно было создать условия для работы с большим объёмом данных, которые к тому же необходимо было ещё и собрать. Поэтому в компании появились автоматические инструменты для персонала ЦУП, а также возросла роль систем диспетчеризации.
Однако ключевым эксперт назвал третий элемент — персонал, компетенции специалистов. Понадобилось обучить людей целевым процессам, объяснить им логику оперативного управления, адаптировать системы мотивации, разграничить функции внутри центра. При таком подходе оператора, который принимает данные и, условно, записывает их в журнал, уже становится недостаточно: нужны люди, которые обрабатывают этот огромный массив информации, формируют зависимости и принимают правильные управленческие решения.
Опять же напомним, что «Металлоинвест» — это огромное предприятие, в структуру которого входят несколько активов, в том числе и управляющая компания, и сами производственные площадки. Задачи ЦУП для них несколько отличаются. Скажем, для УК принципиальной является достоверность данных, проведение факторного анализа отклонений, выявление их корневых причин и узких мест. Результаты этой аналитики выливаются в планы и цели компании.
А вот для ГОКа и цеха на первый план уже выходят эффективность работы оборудования, бесперебойность технологического процесса, контроль за производственными показателями, минимизация времени простоя и так далее. И это тоже задачи ЦУП.
Ринат Исмагилов назвал этот проект ключевой цифровой инициативой компании, отметив, что это задел на будущее: она будет приносить эффект долгие годы.
Параллельно «Металлоинвест» работает на земле, то есть в карьерах. Здесь происходит постоянное обновление парка техники: как все знают, сейчас этот процесс усложнился, поскольку приходится искать замену привычным брендам. Перед ГОКами компании при этом стоит и вторая задача — укрупнение техники и оборудования.
Так, в парке добытчика работают уже несколько гусеничных экскаваторов с 25-«кубовым» ковшом. Работники Лебединского ГОКа называют машину надёжной и мощной, но при этом манёвренной и быстрой: такой гигант загружает 240-тонный БЕЛАЗ примерно за две минуты или за четыре ковша.
Внедрение большегрузных самосвалов — ещё одна актуальная тенденция для «Металлоинвест»: недропользователь постепенно переходит с «маленьких» 130-тонных на 240-тонные единицы. Это не только традиционные «белорусы», но и «китайцы». Так, на обоих комбинатах сейчас обкатывают машины Estar. В компании отмечают мощный двигатель большегруза, современный электропривод, как в высокоскоростных поездах, экономное расходование топлива и сокращение выбросов. Машины бренда добытчик приобрел недавно, и пока техника получает хорошие отзывы.
Но, конечно, главный проект «Металлоинвеста» в последние годы — это внедрение ЦПТ на ГОКах: в 2022 году — на Лебединском и с 2024 г. — на Михайловском (ДКК-2).
«Сегодня порядка 70% руды на обоих комбинатах поднимается с помощью конвейерных комплексов. Наша цель — в ближайшие год-два дойти до 80%, а дальше — до 90%, но это уже более отдалённая перспектива», — поделился планами Ринат Исмагилов.
По словам эксперта, компания уже видит экономический эффект от реализации проекта. Прежний «кружной» путь руды был дорогостоящим и включал в себя погрузку экскаватором в самосвал, одну, а потом и вторую перегрузку на отвал или обогатительную фабрику. Современная схема подразумевает внутрикарьерное дробление и конвейерную транспортировку.
«Реализация этого проекта у нас была сопряжена с двумя основными сложностями. Первая — были допущены ошибки при проектировании отдельных узлов. К дробилкам больших вопросов нет, а вот в части транспортных, конвейерных систем пришлось заниматься модернизацией и переделкой, чтобы обеспечить стабильную работу этих комплексов.
И второй очень важный фактор: с запуском этих комплексов нам пришлось перестраивать всю транспортно-логистическую схему карьера. Раньше у нас на месте добычи существовал склад руды, и некоторые сложности, связанные с неисправностью техники, нивелировались за счёт перегрузки. Сейчас наша руда проходит очень короткий и быстрый путь от забоя до фабрики, так что работоспособность всех элементов: экскаватора, самосвала, ДКК — становится критически важной.
Возрастает значимость показателей КИО, КТГ: одно дело, когда у тебя на карьере 15-20 маленьких экскаваторов и 50 ж/д составов, и совсем другое, когда всё измеряется единицами крупной техники. Поэтому потребовалась адаптация, и этот процесс сегодня активно идёт и на Лебединском, и на Михайловском ГОКах», — рассказал Ринат Иршатович.
Речь здесь не только о качестве самого оборудования, но и о переменах «в головах», а также совершенствовании системы управления, что опять возвращает нас к теме ЦУП.
Что же касается «железа», то здесь совершенствование, похоже, не имеет пределов. Так, сегодня обновляет каскад установок среднего и мелкого дробления Михайловский ГОК. Идея в следующем: не меняя фундамента и оставаясь в границах старых корпусов, увеличить производительность оборудования.
Изначально на ОФ МГОКа работали 18 каскадов — это комплекс из бункера, питателя, грохота и дробилок, который перерабатывает в среднем 420 тонн руды в час. По данным самой компании, оборудование находилось в неудовлетворительном состоянии, к тому же возникла потребность нарастить объёмы дроблёной руды. Поэтому добытчик меняет каскады на системы большей производительности — до 600 т/час, и по плану после модернизации их должно остаться только 14.
«Металлоинвест» реализует этот проект совместно с «Уралмашем» и китайскими партнёрами. Именно российские специалисты спроектировали и изготовили новое оборудование: более мощные агрегаты среднего и мелкого дробления, два грохота типа «банан» и конвейер подачи питания.
Осенью прошлого года компания сообщила о старте опытно-промышленных испытаний. Ожидается, что в результате модернизации удастся не только в полтора раза повысить производительность, но и снизить крупность готового продукта, а за счёт этого увеличить эффективность следующего передела — цеха обогащения.
Этот технологический участок производства тоже развивается. Наверное, многие знают о проекте строительства нового хвостохранилища в балке «Дубенка» — он получился довольно громким. Одним из важнейших его элементов стала реконструкция системы сгущения хвостов Лебединского ГОКа.
Отметим, что и до того на предприятии была реализована весьма удачная технологическая схема с коротким плечом движения воды — не приходилось гонять её в хранилище и обратно. Однако объёмы производства росли, возможности существующей инфраструктуры подходили к концу, поэтому компания взялась за строительство нового хвостохранилища. А параллельно провела модернизацию радиальных сгустителей.
Понятно, что такое предприятие требует крупногабаритного оборудования, и диаметр чаш здесь составляет 50 и 100 м. Их компания не меняла и не наращивала, ограничившись капитальным ремонтом. А вот «внутрянку» она полностью обновила. Здесь обогатителям, опять же, помогали специалисты российского предприятия — Иркутского завода тяжёлого машиностроения.
В результате удалось существенно увеличить производительность сгустителей: 50-метровых — с 3-6 тыс. м3 до 11-14 м3, а 100-метровых — с 8-12 м3 до 24-27 м3. При этом содержание твёрдого в песках выросло с 15-25 до 50-60 % при чистоте слива не более 150 мг/л — это фактически чистая вода.
«Сегодня мы реконструировали шесть сгустителей, заканчиваем работы на седьмом. Причём раньше у нас было двенадцать единиц оборудования, а сейчас будут действовать семь-восемь, а производительность возросла почти в три раза. ИЗТМ ещё сделал нам оригинальный подарок: когда мы запускали первый сгуститель, посадил на ферму лебедя, поскольку ГОК у нас Лебединский. Он очень красиво плывёт по чистой воде, как по озеру», — рассказал Ринат Исмагилов.
Ещё одно направление совершенствования обогатительного передела — переход фабрик с тканевых вакуум-фильтров на керамические. Их в компании оценивают как более энергоэффективные и производительные, при этом замена не потребовала расширения цехов и замены фундаментов. Модернизация предусмотрена для всех предприятий «Металлоинвеста», где есть передел фильтрации: это не только Лебединский и Михайловский ГОКи, но и Оскольский электрометаллургический комбинат. Технологическим партнёром вновь стал российский производитель — НТЦ «БАКОР».
Специалисты ОЭМК зафиксировали, что новое оборудование позволит сократить потребление участком фильтрации электроэнергии в 8 раз, уменьшит количество используемого сжатого воздуха и полностью исключит применение пара. Помимо экономии ресурсов, отказ от последнего повысит срок службы металлоконструкций и безопасность работ. А на Михайловском ГОКе также отметили, что керамические фильтры намного проще в обслуживании, чем тканевые, где материал нужно периодически менять — полностью или частично.
Ринат Исмагилов рассказал, что на этапе проработки проекта компания рассматривала также вариант фильтр-прессов, однако отказалась от него, поскольку речь шла о замене в условиях действующего производства и больших капзатратах.
В то же время на Лебединском ГОКе реализуют куда более масштабный проект: здесь не модернизируют, а строят новый корпус флотационного обогащения. Ожидается, что в этом году его уже введут в эксплуатацию.
Продукт, полученный на этом переделе, в компании называют «суперконцентратом» за его премиальное качество: в новом корпусе комбинат сможет производить до 10 млн тонн концентрата с содержанием железа более 71% и оксида кремния — до 1,23%. По информации самой компании, аналогов такого продукта ни в России, ни за рубежом нет. Таким образом производителю удастся усовершенствовать и окатыши, и ГБЖ/ПВЖ: «Металлоинвест» стремится к производству «абсолютно чистой стали».
А вот КДО, комплекс дообогащения концентрата, на Михайловском ГОКе компания уже запустила, причём сделала это в самый сложный период — опытно-промышленная эксплуатация началась в 2022 году. Ринат Исмагилов вспоминает, насколько непростым был этот процесс: иностранные поставщики ушли, частично оборудование пришлось менять: искать альтернативу или развивать собственные компетенции.
Однако сейчас КДО работает и выдаёт продукцию: концентрат с содержанием железа более 70% (прежде было 65%) и кремния менее 2,6% (было 8,6%). Удалось не только повысить извлечение ценного компонента из руды, но и сократить выбросы на следующем переделе — при выплавке стали.
В конце прошлого года «Металлоинвест» получил за этот проект премию Правительства Российской Федерации в области науки и техники.
Мы уже упоминали, что проекты компании имеют не только экономический, но и экологический эффект. Это прямая цель производителя, который реализует профильную программу и инвестирует в «зелёное» направление 4,9 млрд рублей. Всего в ней обозначены 57 мероприятий. Они очень разные: это и строительство систем очистки, и работа с водными ресурсами, и переработка технологических отходов. Как правило, цель снижения влияния на окружающую среду непосредственно интегрирована в проект.
Скажем, мы говорили о запуске ЦПТ на Михайловском и Лебединском ГОКах. Речь здесь идёт не только об оптимизации процесса транспортировки горной массы, но и о сокращении объёма вскрышных работ, а также уменьшения выбросов автосамосвалами.
Внедрение керамических фильтров — это в числе прочего снижение энергопотребления, причём весьма значительное: в 6-8 раз по сравнению со старыми системами.
Строительство нового хвостохранилища позволит снизить объём выбросов в водные объекты. Это, кстати, только одно из мероприятий в данном блоке, суммарно же до 2028 года «Металлоинвест» намерен снизить этот показатель на 21% по сравнению с 2020 годом, а на некоторых предприятиях выбросы должны быть и вовсе исключены. Таким образом, инициативы производителя, как правило, имеют комплексный эффект.
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.