«Иногда кажется, что для того, чтобы управлять огромным бизнесом в современных условиях, нужно быть сверхчеловеком», — заметил генеральный директор ГК «Ультиматек» Павел Растопшин, открывая Форум лидеров горнодобывающей отрасли в рамках Mining World Russia — 2025. Он проходит шестой год подряд, и за это время отечественные добытчики прошли огонь, воду и медные трубы, а точнее импортозамещение, коронавирус и западные санкции.
Добавим ко всему вышеперечисленному вызовы последних месяцев: рост ключевой ставки, изменение НДПИ, требования, касающиеся КИИ. Бонусом ко всему предприятия столкнулись сегодня с беспрецедентным дефицитом кадров. Даже удивительно, что с такими вводными наша промышленность демонстрирует рост объёмов производства, компании запускают новые объекты и строят амбициозные планы на будущее.
Взглянуть хотя бы на Mining World Russia — 2025: выставка собрала рекордное число экспонентов и впервые выплеснулась за пределы одного павильона «Крокус Экспо». А для того, чтобы поделиться опытом, эксперты добывающих и производственных компаний приняли участие и в мероприятиях деловой программы.
Для начала Павел Растопшин предложил участникам дискуссии поговорить об одной из самых обсуждаемых проблем современной добычи — кадровой. Он задал специалистам простой вопрос: «А было ли когда-нибудь хуже?». И эксперты в целом пришли к почти единогласному мнению: хуже ещё не было.
«На самом деле, к этому можно относиться по-разному. В СССР занятость была избыточной, нужно было всех трудоустроить, при этом не было таких средств организации, такого оборудования — очевидно, что требовалось больше сотрудников. Сейчас людей на производстве становится меньше, например, угольная отрасль полностью перезагрузилась», — высказался вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов.
Он добавил, что сегодня нас естественным образом нагнали проблемы 1990-х, когда рождаемость в стране резко снизилась, так что сейчас на производстве действительно не хватает рук.
«В том числе и поэтому мы должны заниматься трансформацией рабочих мест, делать их более безопасными, более привлекательными для молодых людей, при этом создавать высокопроизводительные системы, чтобы не сталкиваться с дефицитом кадров. Это стратегический план», — подчеркнул специалист.
С ним согласился и директор по стратегическому развитию ООО «УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» Антон Болотов, который отметил, что его компания стремится быть более привлекательной для специалистов и при этом работать так, чтобы кадров становилось меньше.
Старший вице-президент — операционный директор, руководитель Забайкальского дивизиона ПАО «ГМК Норильский никель» Александр Попов отметил, что борьба за человеческий капитал шла во все времена. Ключевое отличие нынешнего времени в том, что оно требует специалистов нового качества: «Меняются технологии, и сейчас нам нужны люди, которые смогут с ними эффективно справляться».
Заместитель начальника управления по надзору в угольной промышленности Ростехнадзора
Сергей Мясников обратил внимание на то, что, несмотря на очевидные проблемы с кадрами, добывающие предприятия умудряются наращивать объёмы производства, то есть в целом ситуация кажется достаточно сбалансированной.
А генеральный директор«РегЛаб» Андрей Ульянов «поблагодарил» пандемию, которая ещё пять лет назад заставила предприятия работать дистанционно.
«Сейчас мы можем быстро и чётко собирать команды в любой точке страны, и пандемия помогла нам этому научиться», — отметил специалист.
Так что же получается, прав был Ницше, говоря, что всё то, что нас не убивает, то делает сильнее? Если дела пойдут так и дальше, то через несколько лет производителям останется только поблагодарить западные страны за ужесточение санкций, ведь эти ограничения стимулировали развитие промышленности внутри страны.
На самом деле, развитие автоматизированных, а дальше — безлюдных производств — это очевидный вариант решения кадровой проблемы. Но вот только оптимален ли этот путь для нашей страны? Для того чтобы оценить уровень развития «бесчеловечных» решений в горной отрасли России, Павел Растопшин запустил ещё один блиц-опрос.
Сергей Мясников напомнил присутствующим о том, что, ещё будучи студентами, современные руководители горных предприятий активно обсуждали тему безлюдных технологий — уже тогда можно было видеть некоторые их элементы. Сегодня же мы подошли к тому, что эта перспектива стала реальностью.
Представитель Ростехнадзора обратил внимание на опыт Китая, где, по сведениям пятилетней давности, 800 угольных забоев работали с интеллектуальными системами. Авторы этого отчёта не стали выводить безлюдные технологии отдельно, говоря в целом о тех решениях, которые позволяют сокращать людские ресурсы на наиболее опасных участках — в очистных и подготовительных забоях угольных шахт.
Опыт создания безлюдных производств есть и у Германии. Например, так работала последняя из немецких угольных шахт — её закрыли в 2018 году. По словам Сергея Мясникова, люди спускались туда только для обслуживания и ремонта оборудования, однако в процессе добычи они не участвовали. Надзорные органы разрешили угледобытчикам даже увеличить концентрацию метана с 2 до 3%: можно позволить себе идти на риск, если под удар в случае чего попадут только механизмы.
В России, по словам эксперта, есть технологии, которые позволят минимизировать число работников на промплощадке, а в планах «Распадской угольной компании» даже было строительство безлюдной шахты в Кузбассе.
«Я думаю, что скоро у нас появится шахта, которая будет работать с по-настоящему безлюдными технологиями. Трудность здесь ещё и в том, что мы практически не строим новых объектов подземной добычи. Это всё предприятия со сложившейся инфраструктурой, и понятно, что внедрить здесь такие системы будет гораздо сложнее, чем построить что-то новое», — отметил Сергей Мясников.
Андрей Ульянов попытался оценить активность развития безлюдных технологий в цифрах. По его мнению, 99% производств в России сегодня — это всё-таки «людные» варианты, и только 1% пытается обходиться без человека. Через пять лет расстановка сил будет 90 и 10%.
Александр Попов высказал более оптимистичную точку зрения: 10% производств используют безлюдные системы уже сейчас, через пять лет их будет 30%. Он согласился с тем, что в первую очередь индустрия попытается вывести сотрудников из наиболее опасных зон.
В целом же участники дискуссии не смогли прийти к общему знаменателю по одной простой причине: непонятно, какие именно технологии следует определять как безлюдные. «Без человека или в помощь человеку?» — так сформулировал вопрос Денис Новоженов.
«Действительно, если у нас есть механизм, который работает в шахте, и человек, который управляет им из „Москва-Сити”, это безлюдная технология?» — поддержал коллегу вице-президент по развитию бизнеса «МЕТПРОМ» Владимир Цукров.
«В принципе, АСУ ТП тоже можно считать безлюдной технологией, которая позволяет убирать людей с рабочих мест и переводить их в диспетчерские. Если смотреть с этой точки зрения, то уровень внедрения на российских производствах максимальный.
Что касается нашего опыта, что через пять лет мы закончим пилотирование и подойдём к тому, чтобы можно будет решать, какие машины переделывать в беспилотные, а какие нет, исключительно с точки зрения экономики. А уже сейчас мы видим, что не только „бесчеловечные” системы должны внедряться, но и коботы, экзоскелеты — они тоже помогают людям улучшить условия труда», — высказал суждение Антон Болотов.
«Геология — это несколько иной бизнес, в первую очередь это наука. Я не думаю, что бездушная машина сможет заменить специалиста в процессе поиска полезных ископаемых. Поэтому мы не ставим перед собой задачи вывести людей с производства, а рассматриваем системы автоматизации и цифровизации как решения для помощи человеку», — поделился мнением представитель смежной отрасли, генеральный директор «Росгеологии» Сергей Радьков.
Заключение о том, что отрасли нужны уточнённые термины, стало одним из выводов дискуссии.
Если безлюдные решения у российских горняков пока вызывают вопросы, то необходимость процесса цифровизации уже очевидна всем. Современный тренд — внедрение сквозного управления «от горы до конечного продукта», и самых заметных результатов здесь, по всей вероятности, удалось достичь ЕВРАЗу, специалисты которого на различных мероприятиях регулярно рассказывают о прогрессе проекта «Геометаллургия».
Сегодня руководство ЕВРАЗа вообще не задаётся вопросами о том, нужны ли компании цифровые инициативы и способны ли они принести экономические эффекты. Вот результаты 2024 года, которыми поделился Денис Новоженов: металлургическая компания реализовала порядка сотни более-менее крупных проектов цифровой трансформации, общий эффект от которых составил 5,8 млрд рублей.
Рассуждая о ситуации с кадрами, г-н Новоженов уже отмечал, что за время нашей жизни мир технологий изменился радикально. Он поделился личной историей: в детстве в его семье не было автомобиля, и ребенок мечтал о ВАЗ-2106, который в то время считался верхом технического совершенства.
«Но все мы помним, какая это была машина: механические амортизаторы, аналоговые приборы, прямое ручное управление.
А сегодня на наших карьерах работают 240-тонные БЕЛАЗы — за последние годы мы приобрели 27 единиц. И это огромный цифровой дом на колёсах. У этих машин даже нет аналоговой панели приборов. На мониторы выводятся не только показания работы техники: здесь оператор видит направление движения к ближайшему свободному экскаватору.
Водитель понимает, за какой рудой он едет, в какой сектор, сколько он грузит. А ещё в кабине установлен аналог колонки „Алиса”, которая подсказывает, с какой оптимальной скоростью должен ехать самосвал, чтобы тратить меньше ресурса шин, меньше топлива с учётом уклона, качества дороги и поворотов. Это история про то, насколько большую трансформацию прошли те же автомобили», — поделился наблюдениями Денис Новоженов.
Эволюционировали и другие системы, и сегодня эти решения позволяют добывающей компании управлять качеством готовой продукции с самого начала технологической цепочки — в нашем случае это руда в недрах.
Денис Новоженов сравнил производство стали с выпечкой хлеба, которая начинается со сбора урожая — колосьев с разных полей. У ЕВРАЗа в Качканаре тоже есть свои «поля» — четыре карьера с рудой разного состава. Для того, чтобы получить качественную шихту, руду в момент подачи на дробление нужно усреднить.
На это на направлен проект «Геометаллургия»: самосвал привозит на промежуточный склад сырьё с уже известными характеристиками. Таким образом содержание железа удаётся повысить примерно на четверть. Учитывая, что в качканарской руде изначально 15-16% железа, это очень заметный результат.
Вице-президент ЕВРАЗа объяснил, что проект «Геометаллургия» состоит из шести этапов, четыре из которых компания уже реализовала. Первый из них — это цифровой подсказчик: система для оптимизации движения самосвалов и работы экскаватора. Второй — недельно-суточное планирование. Третий — работа с транспортировкой руды, этапом, когда руда в думпкарах едет на дробление. Четвёртый — единый диспетчерский центр.
Пятая фаза — это то, над чем компания работает сегодня. В режиме реального времени она стремится контролировать качество на следующих этапах: при обогащении, агломерации, производстве окатышей. Реализация шестого этапа позволит добытчику управлять всей технологической цепочкой real-time.
Это огромный проект, и пока аналогов ему в отечественной отрасли нет. Отметим также, что ЕВРАЗ реализует его совместно с российскими разработчиками, и Денис Новоженов упомянул в числе партнёров «Ультиматек» и «Цифру», а также Belka Digital.
С тем, что за «цифрой» будущее, согласился и Антон Болотов. Он рассказал, что «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» активизировал работы в этом направлении в период пандемии, и именно благодаря цифровым решениям бизнес смог пережить это время практически безболезненно. Однако одновременно с этим компания использует и возможности операционных изменений. Речь идёт о небольших, казалось бы, улучшениях на каждом технологическом этапе.
«И вот такие маленькие кирпичики позволяют нам получать эффекты в несколько миллиардов», — подчеркнул г-н Болотов, отметив, что компания практикует системный подход.
Так, в последние годы добытчик последовательно отказывается от железнодорожной транспортировки руды в пользу конвейерной — по словам эксперта, на неё уже приходится практически 80%. Таким образом добытчик сокращает себестоимость продукции за счёт уменьшения объёма вскрыши, снижения плеча откатки и более эффективного управления парком.
«В этом году мы запускаем уже третий конвейерный комплекс, и эта история прекрасно сочетается с цифровым карьером. Проекты дают экономические эффекты, и, пожалуй, ничто так не выражается в деньгах, как сокращение объёмов вскрыши, а нам удалось уменьшить их в 1,5-2 раза», — поделился опытом Антон Болотов.
Ещё один пример проекта-«кирпичика» — замена мельниц на одной из секций фабрики Михайловского ГОКа. На имеющиеся фундаменты компания поставила оборудование большего размера — в этом ей помогли специалисты «Уралмаша». Таким образом ГОК получил возможность переработать на 300 тыс. тонн руды больше.
Мелющие шары «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» теперь производит на собственных мощностях, а не приобретает у сторонних производителей. Запустив два стана, компания смогла полностью закрыть свои потребности, а стоимость мелющих тел при этом снизилась на 30%.
Таким образом, к горной отрасли вполне применима «теория малых дел».
«Эффекты растворены везде, нужно только с правильно выстроить последовательность работ и выполнять их системно», — подытожил модератор сессии Павел Растопшин.
Истории крупных добывающих компаний показывают, что даже в период турбулентности, который переживает наша экономика и который уже затянулся на неприлично долгий срок, реализация проектов не остановилась. Вопрос только в том, компании из каких стран стали технологическими партнёрами отечественных добытчиков после того, как привычные «европейцы» покинули наш рынок?
Здесь очень показателен опыт «Норильского никеля», который в 2020 году запустил свой флагманский «Серный проект». Это очень мощная инициатива: когда он выйдет на заявленную мощность, «Норникель» будет утилизировать 25% от всего объёма выбросов серы в России. Сама компания намерена снизить свои показатели в два раза относительно текущих базовых.
Стоимость проекта — более 200 млрд рублей. Но, как все понимают, 2020 год оказался не лучшим временем для старта. Пережив пандемию, «Серный проект» столкнулся с санкционными ограничениями.
«Необходимо было искать и находить пути, чтобы проект всё-таки реализовался. Мы начали работать с партнёрами из России и дружественных стран, в том числе Китая. Пришлось многое перепроектировать: мы вынуждены были заменить 132 единицы критически важного оборудования, ведь изначально мы ориентировались прежде всего на зарубежные технологии. Сейчас мы можем говорить, что 90% удалось импортозаместить.
Цифры огромные, и это большая работа. Сроки реализации проекта удлинились, но для нас было важно его завершить. В 2023 году мы стартовали и в 2023-24 годах смогли утилизировать порядка 390 тыс. тонн диоксида серы», — поделился данными Александр Попов.
Цели компании на 2025 год ещё более амбициозные — 735 тыс. тонн. Кроме того, «Норникель» ориентирован на то, чтобы завершить пусконаладочные работы и начать промышленную эксплуатацию объектов.
«Что касается оборудования, то что-то успело к нам приехать до 2022 года, а что-то нет. Мы нашли замещающие решения совместно с производителями. Но также очень важно было увязать все элементы с точки зрения управления, и здесь мы работали с нашими российскими решениями.
Мы их нашли, они функционируют, что подтверждается уже фактически утилизированными объёмами диоксида серы, а также всеми контролирующими органами. Эффективность проекта — 99%. Да, ещё есть области для развития, но при правильном подходе в партнёрстве с нашими поставщиками мы сможем проект реализовать», — уверен г-н Попов.
Восхитившись тем, что современная добывающая компания может позволить себе вложить 200 млрд рублей в экологию, модератор Павел Растопшин задал представителю «Норникеля» провокационный вопрос: а выросла ли стоимость оборудования при замене импортных решений на российские?
Александр Попов не стал скрывать: цена возросла. Этот факт он объяснил тем, что многие элементы имеют уникальное исполнение, а такая продукция всегда стоит дороже.
«Но мы намеренно пошли на это и, думаю, сделали важный шаг к тому, чтобы наши компании, которые в этом проекте участвовали, сохранили взятый темп и новые изобретения запустили в серию, чтобы их использовали и другие заказчики», — подчеркнул г-н Попов.
Наверняка поддержка такого мощного игрока, как «Норильский никель», может стать хорошим подспорьем для отечественных производителей, поскольку сами компании признаются: конкурировать с Китаем российским поставщикам и подрядчикам оказывается очень нелегко.
Так, Владимир Цукров, который на форуме представлял отечественного EPC-контрактора «МЕТПРОМ», объяснил, что китайские конкуренты могут предложить заказчикам выгодные финансовые условия, которые недоступны российским игрокам. То есть дело даже не в компетенциях, не в опыте, а в условиях платежа, считает специалист.
«Нам трудно конкурировать с китайскими EPC-подрядчиками, особенно государственными компаниями, потому что они обладают чуть ли не бесконечными ресурсами, в том числе на экспортных рынках. Например, сейчас есть проект, на который претендуем мы и китайцы, и они предлагают отсрочку платежа от 2 до 7 лет. Что мы можем на это ответить?
Мы смогли составить конкуренцию компаниям из Китая в Узбекистане, где мы построили Ташкентский металлургический завод, но там нас поддерживало Российское экспортное агентство, и мы могли предоставлять финансирование на том же уровне, что и иностранные конкуренты. Сейчас мы, к сожалению, не можем этим похвастаться.
Что касается проектов внутри России, то мы, опять же, не можем сравниться с Китаем по ресурсам, хотя мы уже научились предоставлять гарантии на том же уровне. Но их финансовые возможности всё равно намного больше», — отметил Владимир Цукров.
Что могут противопоставить российские компании? По словам специалиста «МЕТПРОМ», их сильные стороны — это знание рынка, наличие своих проектных институтов и строительно-монтажных подразделений, умение адекватно оценить риски проекта.
Немаловажным фактором становятся общий менталитет и язык: опыт «МЕТПРОМ», которая сегодня реализует проекты в числе прочего совместно с китайскими компаниями, показывает, что здесь нередко возникают ситуации, когда стороны понимают договорённости по-своему. Так что «свои» подрядчики оказываются надёжнее.
Ну а в пользу российских производителей оборудования, особенно решений для автоматизации, говорит сама жизнь.
«Я полагаю, что этап „гринфилда” — это самое время продавать технологии. Срок эксплуатации предприятия — 50 лет, и на это время оно привязано к тому, что туда поставили. Но вот приходит китайский EPC-контрактор, он набирает подрядчиков, а китайцы всё ставят на Siemens или Schneider, в том числе и у себя, как они мне рассказывали. А потом принимают новый закон о критической инфраструктуре, и оказывается, что все системы автоматизации нужно заменить на российские», — объяснил ситуацию Павел Растопшин.
Конечно же, здесь вопрос ещё и в наличии российских аналогов. Андрей Ульянов, чья компания «РегЛаб» (входит в группу «Прософт-Системы») является одним из крупнейших в стране разработчиков логистических контроллеров, настаивает на том, что отечественные решения сегодня есть.
«Наверное, самое страшное уже позади, это был дикий и безумный рост спроса на нашу продукцию, которого мы не испугались. Мы научились с этим жить: практически полностью роботизировали все производственные цепочки.
Безусловно, нужно бороться с тем, что в технологию попадают те же Siemens или Schneider — на мой взгляд, это неправильно. Мы возвращаемся к тем же граблям, когда отодвигаем российские компании куда-то на задворки.
Почему-то мы привыкли верить западным и в целом не российским продуктам — все смотрят только туда. Мы сами в своё время использовали у себя какие-то узлы, сделанные за пределами страны. И, поверьте, их качество нисколько не хуже, оно даже менее контролируемое, чем у продуктов, которые делаем мы», — считает Андрей Ульянов.
Производитель приглашает горнодобывающие компании к сотрудничеству в полной уверенности, что справится с объёмом заказов: по данным г-на Ульянова, за последние годы «РегЛаб» увеличил производство в 10 раз и сейчас ежегодно выпускает 360-400 тысяч модулей в год. Компания активно сотрудничает с «нефтянкой» и энергетикой, но не с «горнорудкой», которая исторически работает с Siemens. Однако Андрей Ульянов уверяет, что сегодня российский производитель уже создал решения, которые позволят безболезненно заменить импортные системы.
«А, чтобы заходить в„гринфилды”, у нас есть решение — локальная проработка конкретного кейса. То есть мы уже заходим со своими контроллерами на китайский рынок, запускаем свою автоматику на базе завода, который делает технологию для российского производства, и это работает», — поделился опытом Андрей Ульянов.
Значит, процесс импортозащения в отрасли всё-таки пошёл. На самом деле, он идёт на всех этапах, в том числе на самых ранних.
«Современные реалии требуют от нас быть полностью независимыми от импорта. В нашем случае это не только оборудование, но и природные ресурсы, которые мы закупали за рубежом», — подчеркнул Сергей Горьков, напомнив, что сегодня по поручению правительства идут работы по восполнению отечественной МСБ.
Импортозамещение действительно имеет смысл начинать от земли, ведь до 2022 года Россия не производила 17 видов металлов, которые сегодня признаны стратегическими дефицитными. Исправить ситуацию должны проекты «Росгеологии».
Сергей Горьков рассказал, что госкомпания уже завершила работы по программе «Геология. Возрождение легенды — 1». Удалось открыть шесть новых месторождений, но пока речь идёт о, так скажем, традиционных видах сырья: железе, свинце, золоте, цинке, бентоните.
«Сегодня мы стоим буквально на пороге открытия новой федеральной программы „Геология. Возрождение легенды — 2”, и здесь речь уже пойдёт о стратегических видах сырья. Из 17 элементов в приоритете 5: марганец, титан, литий, ниобий, РЗМ. Сюда я бы добавил ещё и уран, потому что с ним как-то надёжнее, чем без него. „Росгеология” станет единственным исполнителем этого заказа. По людям и по технике мы готовы», — заверил г-н Горьков.
Эксперт подчеркнул, что компания вложила большие средства в техперевооружение и сама серьёзно «импортозаместилась». Здесь можно упомянуть и буровые станки «Геомаш», которые уже прошли испытания и вышли в серию, и породоразрушающие элементы «Терекалмаз», и бурильные трубы ЗБО.
«Денег государство вкладывает много. Мы их отработаем — ресурсы будут пополнены, месторождения будут открыты», — уверенно заявил Сергей Горьков.
Текст: Анна Кучумова
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.