День шахтёра 2020
отмечаем здесь

«Машзавод № 1»: от производства к ремонту

Машзавод № 1

На российском рынке горно-шахтного оборудования сегодня присутствует масса производителей. Кто-то взлетает до небес, а кто-то не выдерживает жёсткой конкуренции и закрывается. Но некоторые предприятия находят выход из сложной ситуации.

Так, например, сделал «Машзавод № 1». Российское представительство казахстанского производителя решилось на отчаянный шаг и стало заниматься ремонтом гидроцилиндров техники, работающей на разрезах.

Мы побеседовали с директором компании Михаилом Фаермак, который рассказал о том, почему «Машзаводу № 1» пришлось резко сменить профиль деятельности и какими путями осваивалось новое направление.  

Откуда корни идут?

В 1947 году в казахстанском городе Караганде открылись механические мастерские, которые в дальнейшем переросли в «Машзавод № 1». На первых порах, как и все начинающие предприятия, он выпускал совсем небольшой ассортимент продукции: призабойные гидравлические стойки и управляющую гидравлику для механизированных крепей.

Для семьи Фаермак, уроженцев Караганды, «Машзавод № 1» был не просто местом работы, а делом всей жизни. Нынешний директор российского представительства Михаил Фаермак принял эстафету от своего отца, прошедшего всю историю казахстанского предприятия. Много лет он вместе с партнёром занимался поставками оборудования в Россию, а именно на предприятия Кемеровской области.

В середине 1990-х годов «Машзавод № 1» начал медленно затухать. Значительно снизились объёмы производства, накопились огромные долги сотрудникам, не выплачивались налоги. Примерно в то время Казахстан потерял все связи с Россией, и на «Машзаводе № 1» стали думать, как восстановить прежние контакты. В 1998 году части коллектива (среди них был и Михаил Фаермак) предложили открыть представительство в России.

«Мы согласились, заняли денег и поехали в город Бердск, что в Новосибирской области. Там жил мой приятель, он как раз предложил помощь в создании филиала. В апреле 2003 года состоялось официальное открытие представительства. Мы начали сотрудничать не только с Кузбассом, но и с другими горнодобывающими предприятиями России, — вспоминает директор завода.

— В 2008 году мне на помощь приехал старший сын Григорий с семьёй и младший сын Игорь. В дальнейшем они оказали огромную помощь в стабилизации работы и открытии новых направлений.

На тот момент «головной офис» в Казахстане продолжал выпускать в основном только гидростойки. Тогда Фаермак-старший задумался, что предприятие вполне способно освоить производство всего комплекса силовой гидравлики, а потом реализовывать новую продукцию в России.

Партнёры из Караганды приняли вызов и буквально за 1–1,5 года начали выпускать огромный ассортимент гидравлического оборудования — цилиндров, распределителей, домкратов, уплотнений и прочего. «Машзавод № 1» вступил в конкурентную борьбу с машиностроительными предприятиями, а представительство в это время наращивало клиентскую базу в России.

Машзавод № 1

Всё было гладко, но лишь до поры до времени. Около 5–7 лет назад в Казахстане стали срывать сроки поставок, причём «разбег» исчислялся не в неделях, а в целых месяцах. Естественно, в России заказы тоже застопорились.

Многие клиенты стали возмущаться и отказываться от сотрудничества, и прибыль пошла на спад. Вместо прежнего оборота в 300–400 млн рублей российский «Машзавод № 1» получал максимум 200–220 млн рублей.

Веры в светлое будущее у компании почти не оставалось, но Михаил Фаермак не мог просто так распустить своих сотрудников и закрыть производство — как-никак семейное дело. Нужно было открыть принципиально новое направление, способное поддержать компанию.

Григорий, будучи уже коммерческим директором фирмы, предложил попробовать свои силы в освоении ремонта гидроцилиндров техники, работающей на разрезах.

Ремонт «с нуля»

Конечно, руководители «Машзавода № 1» в России первым делом принялись изучать рынок. Побывали на нескольких предприятиях и узнали, насколько востребованы услуги по ремонту гидроцилиндров.

«Мы пообщались с недропользователями и поняли, что потребность в ремонте высокая. На карьерах всегда будут работать экскаваторы, гидравлика на которых имеет свойство периодически выходить из строя. Отправлять на ремонт напрямую официальным производителям очень дорого, да и не все, кстати, предоставляют такую услугу.

На Западе, например, делают так: если сломался гидроцилиндр, компания забирает его и даёт заказчику новый со скидкой в 20–30%. Опять-таки невыгодно, поэтому многие ушли в сторону российских ремонтников», — поделился Михаил Фаермак.

Оценив большие перспективы направления, «Машзавод № 1» приступил к поиску технической базы. Приходилось наводить справки о массе производителей, ведь для качественного ремонта компания должна иметь на руках весь спектр деталей агрегата, вплоть до уплотнений или тех же болтов.

Наладив сотрудничество с другими компаниями, руководители задались самым важным вопросом: как осуществлять ремонт? За основу решили взять опыт западных компаний.

Бердский филиал взялся за сборку, разборку и испытания гидроцилиндров, специально для этого приобрёл небольшой цех площадью 500 м2. Для всех остальных процессов — реставрации комплектующих, шлифовки — было решено задействовать другие заводы-партнёры.

Конечно, новый цех не мог начать работу без оборудования. Компания приобрела в лизинг очень дорогой стенд для сборки, разборки и испытаний больших гидроцилиндров массой до 5 т. Как только «Машзавод № 1» обустроил помещение, сразу же приступил к отладке процесса, а затем — к исполнению заказов.

По словам коммерческого директора Григория Фаермак, сначала казалось, что все агрегаты примерно одинаковые. Но уже при первых разборках приехавших на ремонт цилиндров работников цеха ждала масса сюрпризов.

«Дело в том, что горнодобывающие предприятия в основном приобретают импортную технику. Ни один заказчик не мог предоставить чертежи, потому что их попросту не было на руках. Воплощая в жизнь свою идею, мы нырнули в омут с головой: сканировали и создавали 3D-модель абсолютно каждого гидроцилиндра», — вспоминает Григорий Фаермак.

Машзавод № 1
Григорий Фаермак, коммерческий директор ООО Представительство «Машзавод № 1»

Например, нередко случалось, что труба для гидроцилиндра была изготовлена с применением неизвестной технологии сплава. «Машзавод № 1» подбирал литейщиков «со стороны», которые могли бы справиться с поставленной задачей.

«Мы разбирались с технологией ремонта около 6–9 месяцев, потому что не знали всех тонкостей. Но всё равно старались отдавать клиенту полностью готовый к работе цилиндр. На начальном этапе не удалось избежать претензий — некоторые заказчики чуть ли не сразу возвращали вышедшие из строя цилиндры», — рассказал директор компании.

К счастью, сейчас «Машзавод № 1» может с уверенностью говорить, что освоил новое направление. По какой схеме сейчас осуществляется ремонт?

Только вперёд!

Прежде всего предприятие заключает с заказчиком договор, оформление бумаг занимает около 1–1,5 месяца. Потом нужно привезти гидроцилиндр с месторождения, что тоже довольно-таки времязатратно.

Сразу после того, как цилиндр приехал на место, работники цеха отправляют его в мойку. Затем на стенде его разбирают, и проводится дефектовка. В стенде заложена специальная программа, которая после ремонта проводит испытания цилиндра и выдаёт полный отчёт о его состоянии.

На основе полученных данных работники цеха определяют, готов ли гидроцилиндр для отправки заказчику или же требуется какая-либо доработка. Если всё в порядке, агрегат красят, маркируют и отправляют на родину.

После детальной дефектовки предприятие приступает к поиску новой трубы для гидроцилиндра. Хорошо, если получается заказать изделие у заводов, расположенных поблизости, но если нужную модель производят далеко, приходится ждать. Ремонт агрегата откладывается на неопределённый срок, и есть риск не успеть выполнить заказ вовремя.

«В будущем такого не будет: сейчас мы начали сотрудничать с немецким заводом и в данный момент ждём от него поставок. Мы заказали все типоразмеры труб для гидроцилиндров, чтобы хранить их на складе и в любой момент использовать для ремонта», — делится директор завода. 

После замены штока и цилиндра, сотрудники цеха полностью собирают гидроцилиндр, затем проводят испытания на стенде и, если все показатели в норме, переходят к завершающему этапу – покраске. А дальше — отправление заказчику, и обязательно с документами, подтверждающими успешные результаты испытаний.

По словам Григория Фаермак, в среднем ремонт гидроцилиндра занимает от 30 до 40 дней — не так быстро, но нужно учитывать, что это очень трудоёмкий процесс.

«Сегодня нет такого региона, в котором бы не присутствовал наш завод. Наше оборудование работает на Дальнем Востоке, в Хабаровском крае, Республике Коми, на Урале, Хакасии. Но Кемеровская область для нас остаётся наиболее интересным для предприятия регионом присутствия.

Поэтому в Кемерово завод открыл обособленное подразделение, которое занимается карьерным оборудованием. А ремонтом небольших цилиндров занимается офис в Новокузнецке», — отмечает Михаил Фаермак.

Несмотря на то что «Машзавод № 1» активно развивает ремонт гидроцилиндров, производство и поставки горно-шахтного оборудования не прекращает. На данный момент оба направления востребованы почти одинаково.

Но российский рынок всё активнее захватывают китайские производители с более дешёвыми моделями, с которыми тяжело конкурировать. Поэтому в планах взять ориентир именно на ремонт — в будущем его доля должна увеличиться до 80%.

При таком раскладе у предприятия появится возможность получить грант на развитие новых проектов, которые вернут «Машзаводу № 1» былую уверенность в своём будущем.

  www.mashzavod1.ru

E-mail: mashzavod1@mail.ru faermak@mail.ru gfaermak@mail.ru

Телефоны: +7(38341) 29790; 29735;

+7(905)9302576 — Григорий Фаермак

+7(961)8763795 — Михаил Фаермак

Понравился материал? Подпишитесь
на отраслевой дайджест и получайте подборку статей каждый месяц
.

Подпишитесь
на ежемесячный дайджест актуальных тем
для специалистов отрасли.

Исключительно отраслевая тематика. Никакого спама 100%.