Знакомьтесь, «умный» ГОК: репортаж с обогатительной фабрики Михеевского ГОКа

На индустриальной карте России периодически зажигаются новые звёзды горной добычи, по всем показателям обгоняющие предприятия с историей. Среди таких — Михеевский ГОК «Русской медной компании», которому в этом году исполнится только восемь лет. Достаточно одного взгляда на обогатительную фабрику МГОКа, чтобы понять, что это промплощадка XXI века.

Тоньше волоса

Знакомство с предприятием начинается с центрального пункта управления производством обогатительной фабрики. Здесь на экранах выведены все технологические процессы, а оператор отделения измельчения и оператор отделения флотации контролируют и отслеживают ключевые показатели.

Отсюда, объясняет главный инженер обогатительной фабрики Михеевского ГОКа Леонид Чебаков, оператор может менять все параметры, в то время как, например, машинисты мельниц на местах имеют возможность управлять только своими агрегатами.

Поскольку всё оборудование оснащено датчиками, а на каждом этапе технологической цепочки стоят камеры, весь процесс можно увидеть, не сходя с места. Промплощадка непривычно светлая и чистая: в здании фабрики вообще нет пылящего корпуса дробления.

Первичное дробление осуществляет гирационная дробилка, работающая прямо на карьере, откуда по конвейеру на фабрику приходят частицы руды размером до 250 мм. Далее руда отправляется в мельницы — полусамоизмельчения и шаровые, последовательно проходя три стадии измельчения и классификации.

Мельницы ПСИ первые в цепочке измельчения руды — это огромные 11-метровые агрегаты, объём каждого — 600 м³. Работники ГОКа рассказывают, что «Михеевка» стала первым меднорудным предприятием в России, где появились такие исполины. В процессе используются шары диаметром 12 см, однако специалисты уточняют, что их в данном случае нужно немного — по большей части руда измельчается под собственным весом.

Дальше руду нужно рассортировать, в ход идут двухдечные грохоты. Их сита выполнены не из металла, а из полимера — армированной резины. Главный инженер ОФ объясняет, что оборудованию приходится выдерживать очень большие нагрузки: для верхней деки больше характерны ударные, а для нижней — абразивные. И именно армированная резина лучше всего справляется с задачей. Особая конструкция разгрузки мельницы минимизирует ударные нагрузки.

После классификации крупная руда уходит на додрабливание, а мелкая — на следующие мельницы объёмом 675 м³. На третьей стадии измельчения используются шаровые мельницы объёмом 570 «кубов», с шарами в два раза меньше, чем на предыдущем этапе — 40 мм. Таким образом удаётся измельчить почти всю руду — порядка 90%. В итоге на отделение флотации, рассказывает Леонид Чебаков, приходит руда фракцией порядка 70 микрон, тоньше человеческого волоса, по консистенции напоминающая муку.

Автоматизация и контроль

Следующая производственная фаза — флотация. На первом этапе установлены две флотомашины объёмом 500 «кубов», специалисты фабрики отмечают, что это самое габаритное оборудование такого рода в России. На второй основной флотации работают флотомашины по 300  м³.

Здесь концентрат продолжает свой путь: по трубам с главных желобов подаётся на доизмельчение в мельницу. Далее пульпа отправляется на первую перечистку, блок которой тоже состоит из 12 флотомашин. Пена постепенно приобретает золотисто-зелёный отблеск, его пузырькам придаёт медь.

«Чтобы флотация шла эффективно, необходим постоянный контроль. Имеют значение pH среды, плотность, немаловажную роль играет тонина помола. Поэтому флотаторы со своего автоматизированного рабочего места следят за процессом, и, если видят отклонения, сообщают мельникам. А те уже принимают решение: дозагрузить шары, отрегулировать процесс классификации или предпринять иные меры.

Кроме того, именно флотаторы контролируют параметры хвостов: всё, что мы на основной флотации не подняли, — это потерянный металл, а мы стремимся максимально извлечь полезный компонент», — комментирует Леонид Чебаков.

Флотамашины оснащены системой видеоконтроля схода пены, которая отслеживает размер пузырьков. На основании этих данных можно оценить и работу вспенивателя, эффективность процесса, а в результате увеличить объём выхода концентрата. Также процесс контролируют два анализатора размеров частиц и система анализа электрохимической заряженности пульпы.

Затем шламовые насосы перекачивают флотокон-центрат в 700-«кубовый» радиальный сгуститель. Туда же подаётся флокулянт, и начинает осаждение концентрата — 47 тонн в час.

Сгущённый продукт с содержанием твёрдого 60-65% перекачивается в стоящий за сгустителем чан, после чего насосы перекачивают его в фильтр-пресс. Леонид Чебаков отмечает, что влажность концентрата — один их ключевых показателей, и, поскольку процесс сушки является управляемым, здесь специалисты постоянно экспериментируют в поисках наиболее эффективного решения. Сегодня сушка полностью автоматизирована.

Из Красноармейского в Карабаш

И, наконец, на складе готовой продукции мы видим то, что ради чего были реализованы все эти технологии — готовый меднорудный концентрат. Если в руде Михеевского ГОКа содержание меди составляет 0,31%, то здесь, в концентрате, это уже 24-25%.

Продукт имеет коричнево-зелёный оттенок и оставляет на пальцах мерцающие частички — это и есть медь. Концентрат Михеевского ГОКа отправляется на Карабашмедь, где идёт производство черновой меди, а оттуда — на Кыштымский медеэлектролитный завод, где производят катодную медь, а также аффинированные золото и серебро — эти элементы также присутствуют в руде Михеевского месторождения.

Оба завода расположены в Челябинской области и входят в структуру РМК. Из руды Михеевского месторождения на обогатительной фабрике извлекают порядка 90% ценных компонентов.

От мёда до меди

Село Варна, где построили Михеевский ГОК, существует с середины XIX века, а европейское название военно-сторожевому поселению дали казаки в память победы российской армии и взятии одноимённой болгарской крепости. Много лет регион жил сельским хозяйством, варненский мёд даже стал своеобразным брендом, но специалистов по работе с полезными ископаемыми, когда Русская медная компания начинала разработку, в этих краях не было.

«На момент запуска Михеевский ГОК был самым молодым в группе РМК, при этом самым крупным по производственным мощностям. С самого начала мы сделали ставку именно на местных жителей. Конечно, в первое время мы приглашали специалистов с уже работающих предприятий РМК, которые обучали новых сотрудников, прививали им практические навыки.

И через год-полтора люди, которые ранее были не знакомы со спецификой производства, превратились в лаборантов, флотаторов, операторов конвейерного транспорта и так далее. Большую работу в этом смысле провели специалисты обучающих центров, с которыми мы сотрудничали, опирались, конечно, на центры города Челябинска», — рассказывает директор МГОКа Александр Сизиков.

Параллельно комбинат ведёт работу с ведущими профильными вузами и обучает нужных специалистов. В общей сложности работу МГОКа сегодня обеспечивают порядка 1 800 человек — это без учёта работников подрядных организаций. Почти все работники — жители Варненского и Карталинского районов.