Российское машиностроение в нынешних условиях: что необходимо изменить?

Неутешительные данные об уровне импортозависимости в части горных машин представили участники прошедшего форума «Майнекс». Если коротко, на российских объектах работает почти сплошь иностранная техника. Многие из привычных брендов, как все знают, сейчас недоступны или практически недоступны, так что в отрасли уже набирает обороты «технических каннибализм».

То есть, чтобы отремонтировать одну единицу техники, разбирают на зачасти другую — донорскую. Все понимают, что процесс этот не бесконечен, а парк техники нужно обновлять либо за счёт машин из «дружественных» стран, либо за счёт своих собственных.

Обратимся к цифрам. Первый заместитель генерального директора ассоциации «Горнопромышленники России» Сергей Кононенко привел данные, предоставленные экспертами Высшей школы экономики.

Они довольно оптимистичны: промышленный комплекс России зависит от импорта на 39%, и данный показатель в 2 раза ниже, чем в странах Восточной Европы и в 1,3 раза ниже, чем в Канаде. Оценки представителей государства менее конкретны: выступая на ВЭФ в прошлом году, помощник президента Российской Федерации Максим Орешкин сказал, что доля импорта в промышленном сегменте составляет от 30 до 70%.

Более точные и куда менее радостные цифры приводит РСПП. По этим данным, доля импорта на рынках многоковшовых экскаваторов, самосвалов от 111 т, роботизированных самосвалов от 90 т составляет 100%. Импортных самосвалов грузоподъёмностью 51-110 т у нас 96,3%, 31-50 т — 95,3%, до 30 т — 84,4%, погрузчиков 96,1%, бульдозеров (25 т и выше) — 81,9%. Зарубежных буровых станков на наших объектах 72,5%, одноковшовых экскаваторов 54,7%. Системы управления свои на 50%.

Основатель группы компаний «ЕРТ-Групп», член Высшего горного совета Ассоциации НП «Горнопромышленники России», эксперт ТПП РФ Василий Ракитин считает, что и эти цифры слишком позитивны. По информации специалиста, в «подземке» у нас работает практически исключительно импортная техника: дизелевозы привозные на 100%, очистные комбайны — на 91,8%, механизированные крепи — на 70,6%, ПДМ — на 62,6%. И на поверхности дела обстоят примерно так же.

«На наш взгляд ситуация на рынке спецтехники в России сложная. Введённые санкции сильно ударили по нему. Некоторые иностранные производители ушли из России, что привело к освобождению ниш. Однако в последние годы Китай стал одним из ключевых игроков на рынке таких решений, он активно вытесняет конкурентов, в том числе и российских производителей.

Это может привести к тому, что российские производители не смогут конкурировать с китайскими по цене и качеству», — отмечает генеральный директор ООО «СпецДорМаш» Алексей Пустозёров.

Однако если считать, что стакан наполовину полон, то можно заметить, что не по всем направлениям доля импорта тотальная. И сегодня мы сделаем акцент на тех производителях горной техники, которые всё-таки смогли пробить себе дорогу на этом рынке, и поговорим о том, что необходимо для развития российского машиностроения.

Необходимо экспертное сообщество

Василий Ракитин уверен, что сегодня российской горной отрасли необходима трансформация: индустрия столкнулась с целым пулом вызовов, и существующая стратегия, в том числе стратегия импортозамещения, перестаёт работать. Почему?

Например, потому что появляются вторичные санкции в отношении «дружественных» стран, скажем, Казахстана, так что новые цепочки поставок «старого» импорта оказывается невозможно построить. Можно перейти на новых производителей — тех же «китайцев», но здесь мы сталкиваемся с отсутствием гарантий, нормативов и лабораторий для аттестации продукта.

Василий Алексеевич подчёркивает, что на начало 2023 года в горнодобывающей отрасли России практически не использовалось оборудование отечественного производства. По подсчётам специалиста, заменить на нужно порядка 80% горной техники, и примерные инвестиции в создание в РФ импортозамещающих производств составляют 25 трлн рублей. И нам предстоит решить задачи нормотворчества, создания локализованных производств и испытательной базы и впоследствии запуска собственного производства и инжиниринга.

Так вот, продолжает Василий Ракитин, на первом этапе нам необходимо создание экспертного сообщества. Специалист привёл пример отрасль КГШ и СКГШ, в которой работает много лет. Он обратил внимание на то, что ГОСТы в этой сфере безнадёжно устарели: самым молодым из них уже за 20 лет, а есть и те, которым за 50.

«Из-за этого наши экспертные заключения с трудом пробивают себе дорогу, потому что нас воспринимают как коммерческую организацию. И нужна команда авторитетных специалистов, которые смогут отфильтровать существующие на рынке предложения. Потому что предприятия буквально „захлёбываются”», — подчеркнул Василий Ракитин.

Он призывает специалистов отрасли присоединяться к развитию экспертного сообщества и обращает внимание на работу ТК 269 «Горное дело», который в данный момент решает эту задачу, а также задачу формирования актуальных нормативов, выступая связующим звеном между Ростехнадзором, Минпромторгом и Минэнерго.

Машиностроитель, который смог

О другом условии реализации программы импортозамещения в части горной техники рассказал генеральный директор ООО «Завод буровых технологий», председатель СД АО «Геомаш» Роман Кондратьев, полагаясь на опыт своей компании.

Наверное, все знают, что «Геомаш» в последние годы активно сотрудничает с «Росгеологией». Таким образом завод развивает своё производство, а госхолдинг снижает зависимость от импорта по оборудованию, то есть все в плюсе. Как же сделать так, чтобы таких контрактов было больше?

Для начала отметим, что буровое оборудование, как разведочное, так и эксплуатационное, в России очень востребовано. Совершенно очевидно, что это один из ключей для прироста МСБ. По данным «Геомаша», который в своих исследования полагается на базу СПАРК, ёмкость рынка бурового оборудования для инженерных изысканий в 2022 году составила 6,4 млрд рублей, а в 2023 г. — примерно 7,2 млрд рублей.

Доли основных производителей, по информации «Геомаша», распределяются следующим образом: 34% занимают ОЗБТ и «Геомаш», 24% — «Алмазгеобур» и 13% — ЗБО. По словам Романа Кондратьева, текущий парк буровых машин — это порядка 6000 единиц, и более 2000 из них — это машины для инженерной геологии.

А ещё специалист подчеркнул, что 67% эксплуатируемых сегодня в России станков — это машины старше 6 лет. При должной эксплуатации срок службы станка не должен превышать 7 лет, то есть основной объём техники сегодня требует замены. Вопрос в том, кто выступит поставщиком этих машин.

«И вот здесь я отмечу главное: проекты импортозамещения в России будут жить, если у каждого из них будет стратегический заказчик. Сами по себе производители не могут изучить рынок, взять на себя все риски спроса, формирование технического задания с учётом опыта эксплуатации. Это касается всех видов оборудования и процесса импортозамещения в целом.

Поэтому я призываю российские горные предприятия выступать в роли заказчиков. Для этого есть много программ. И производители в стране есть, но для них важно подтверждать потенциал спроса. В нашем проекте заказчиком выступила «Росгеология», госхолдинг обеспечил нас подтверждённым спросом на последующие 3-5 лет. Что не менее важно, «Росгеология» является предприятием с подтверждённой базой эксплуатации.

Её специалисты смогли составить техническое задание не на основе копирования существующего образца, а на основе опыта эксплуатации буровых станков, изучения их преимуществ и недостатков. И поэтому техническое задание подразумевало не только задачу догнать импортные аналоги по скорости бурения и иным параметрам, но и заложило техническое превосходство при эксплуатации в климатических условиях России», — объяснил Роман Кондратьев.

Уже готов опытный образец нового бурового станка, а в текущем году компания планирует запустить серийное производство.

Г-н Кондратьев дополнительно подчеркнул, что технологические компетенции заказчика являются обязательным условием успеха таких проектов. Это перекликается с тем, о чём говорил Василий Ракитин.

«Производитель и его конструкторско-технологическая служба зачастую не имеют опыта эксплуатации оборудования. А здесь важны тонкости, которые необходимо учитывать при проектировании и производстве. Это касается шин, буровых станков и любых других продуктов», — сказал Роман Кондратьев.

Специалист также рассказал, что «Геомаш» решил не останавливаться на достигнутом: компания намерена запустить производство станков для буровзрывных работ и создать аналог FlexiROC D65, а сейчас ищет партнёра для реализации этого проекта. Условия производителя следующие.

Компания-партнёр предоставляет эталонный образец бурового станка для обратного инжиниринга и поэтапно финансирует ОКР в размере цены серийной модели, а также изготовление первого образца. Также партнёр делится своим опытом эксплуатации и принимает непосредственное участие в формировании технического задания.

«Геомаш», в свою очередь, гарантирует обеспечение потребностей партнёра в данном оборудовании, а также выплаты от продаж продукции третьим лицам. Ну а главным итогом этих работ должно стать появление российского бурового станка.

«Мы сможем достичь уровня локализации в 80-82%. Чтобы было 100%, необходима локализация производства гидравлических компонентов. Это больной вопрос не только для производителей буровых станков, но и в целом для российских машиностроителей. Знаю, что Минпромторг уже работает над решением этой задачи. Как только вопрос с гидравликой будет решён, „Геомаш” сможет довести уровень локализации до показателя выше 95%», — сказал Роман Кондратьев.

Самое подходящее время

Своими размышлениями относительно перспектив развития горного машиностроения поделился и генеральный директор ООО «Первая горно-машиностроительная компания» («ПГМК») Игорь Семёнов. Это предприятие выпускает погрузочно-доставочные машины, причём работающие не на дизеле, а на литий-ионах.

Компания эта молодая, существует только три года, что не помешало ей обеспечить России второе после Канады место по числу батарейных машин в подземных горных выработках. Это притом, что по состоянию на 2022 год «ПГМК» произвела только 16 единиц техники.

То есть, объясняет Игорь Семёнов, весь мир ещё находится лишь в начале пути и только осваивает батарейную технику. Это значит, что Россия запросто может оказаться в авангарде этого движения: если гонку в секторе ДВС мы безнадёжно проиграли, то здесь имеем хорошие шансы на успех. У нас есть возможность производить такую технику с высокой долей локализации, особенно если решим вопрос с производством электродвигателей. Развитие этого направления позволит нам, во-первых, обрести технологическую независимость, а во-вторых, быстрее «озеленить» свою индустрию.

Итак, что, по мнению Игоря Семёнова, нужно для развития отечественного машиностроения?

Говоря об этом, специалист первым делом рассказал об этапах развития производства в мире — во всяком случае, такую хронологию определила для себя «ПГМК» в процессе изучения рынка.
Итак, на первом этапе у страны нет собственного производства, она полностью зависит от импортных поставок.

На втором происходит зарождение отрасли. Есть поддержка национальных компаний, происходит активный трансфер импортных технологий, запущен процесс локализации и создания совместных производств с зарубежными лидерами. Происходит также становление собственных предприятий. По оценкам Игоря Семёнова, на втором этапе сегодня находится Индия, Россия же переходит от первого ко второму.

Третий этап — это технологическая независимость, глобализация и рост эскорта. Здесь есть нацеленность на полное обеспечение собственными ресурсами, развитие собственных технологий, слияние с мировыми лидерами, поддержка НИОКР. На третьем этапе, по оценкам «ПГМК», находятся Китай, США и, что удивительно, Беларусь.

Четвертый этап — это технологическая зрелость, интернационализация, работа признанных мировых лидеров, собственные RnD-центры, локализация на внешних рынках. Предприятия из стран, находящихся на четвёртом этапе, полностью закрывают внутренний спрос и при этом поставляют на экспорт более 50% продукции. Предприятия вкладываются в НИОКР и создают уникальные передовые технологий. На этом этапе сегодня находится Швеция и Япония.
Ну а пятый и последний этап — это упадок и стагнация.

Кроме того, Игорь Семёнов выделил условия успешного развития отрасли машиностроения. Это активное увеличение внутреннего спроса, господдержка, специальный налоговый режим, протекционизм и поддержка экспорта, а также высокий кадровый потенциал. Всё или почти всё из этого у нас сейчас есть.

Причём мы находимся в беспрецедентной ситуации, когда высокий спрос обеспечивает не столько активный рост объёмов добычи полезных ископаемых, сколько уход западных поставщиков, а опытные квалифицированные специалисты — это бывшие работники тех самых компаний-поставщиков.

«Так, может быть, сейчас как раз то самое время, когда на небе сошлись все звёзды и наступил самый подходящий момент для развития?

Я здесь хочу отменить один важный нюанс. У нас в стране есть только две компании, которые будут приобретать оборудование на госзакупках и ориентироваться на критерий „Отечественный продукт”: „АРМЗ” и „Алроса”.

А все остальные, как частные предприятия, будут покупать конкурентоспособный продукт. Именно поэтому я считаю, что импортозамещение должно быть экспортно ориентированным», — подчеркнул г-н Семёнов.

В этой логике, собственно, и работает «ПГМК», чьи машины уже эксплуатируются за рубежом: в Греции и Латинской Америке.

Опираясь на опыт «ПГМК», Игорь Семёнов сделал также два значимых наблюдения. Во-первых, бессмысленно стремиться к локализации ради локализации, то есть к шильдику «Сделано в России на 100%».

«Невозможно только из российских компонентов сделать ни одной машины. Поэтому мы сегодня поддерживаем партнёрские отношения с другими поставщиками. Я повторяю: нам нужен продукт, созданный с использованием наилучших доступных технологий, конкурентоспособный продукт. Покупать машину будут, потому что она качественная, а не потому, что она сделана в России», — уверен Игорь Семёнов.

Ну а во-вторых, специалист считает, что очень важно «владеть продуктом, а не станками». Потому что предприятия, обустроившие большой станочный парк, в первую очередь озадачены его постоянной загрузкой, а не развитием технологий.

Отметим также, что ПДМ М1E — первую российскую батарейную погрузочно-доставочную машину — «ПГМК» произвела за 9 месяцев. Эта машина имеет грузоподъёмность 1300 кг и ковш объёмом 0,6-0,8 м3. Сейчас компания завершает разработку батарейной версии ПДМ M3E грузоподъёмностью 4600 кг и ёмкостью ковша 2,3 м³.

Аккумулятивный эффект

Алексей Пустозёров также считает, что при определённых условиях современные события могут стать драйвером развития отечественного машиностроения.

«Конечно же, это станет возможным, если производители смогут адаптироваться к новым условиям, найти новые возможности для роста, приложить усилия, привлечь финансирование и высококвалифицированных специалистов», — рассуждает специалист.

При этом г-н Пустозёров отмечает, что «СпецДорМаш» фиксирует рост спроса на свои тяжёлые автогрейдеры, в связи с чем компания видит для себя новые возможности роста и увеличения объёма продаж.

Кроме того, наш собеседник привёл перечень возможных мер, которые могли бы способствовать развитию отечественного машиностроения. Упомянул специалист и прямую господдержку, например субсидии или налоговые льготы, и развитие сотрудничества между производителями или производителями и заказчиками — об этом мы говорили выше.

Кроме этого, Алексей Пустозёров назвал развитие инфраструктуры в качестве возможной меры поддержки машиностроителей: если будут появляться новые объекты, то спрос на их продукцию очевидно будет расти. Ещё один момент — это поддержка инноваций: отрасли помогли бы профильные центры и инкубаторы.

Также специалист обратил внимание на кадровый вопрос: для развития специального машиностроения нужны грамотные специалисты. Ну и последний момент — это поддержка импорта: расширяя рынок сбыта и повышая конкурентоспособность на мировой арене, российские компании неизбежно будут развивать своё производство.

Слово экспертам

Василий Ракитин, основатель группы компаний «ЕРТ-Групп», член Высшего горного совета Ассоциации НП «Горнопромышленники России», эксперт ТПП РФ

«Одним из направлений работы нашей компании является производство и поставка КГШ и СКГШ для карьерной и рудничной спецтехники. Несколько лет назад появился наш собственный бренд – Minering. Производство мы организовали на промплощадке в Китае.

А сейчас компания при поддержке горнопромышленников России, ТК 269 и ТПП ведет переговоры о возможности локализации производства в РФ и получении статуса отечественного производителя. Это бы очень помогло российским машиностроителям — поставщикам спецтехники. Дело в том, что в России производств КГШ и СКГШ нет.

Знаю, что есть подвижки, есть планы и заявленные проекты, но они касаются небольшого сегмента продукции, в целом же по отрасли ситуация плачевная. Мы хотим помочь российским производителям спецтехники, которые, поставив свои машины на российские колёса, смогут повысить уровень локализации своей продукции. Это будет способствовать её более активному продвижению на рынке, в том числе посредством различных госпрограмм».

Алексей Пустозёров, генеральный директор ООО «СпецДорМаш»

«Существует связь между развитием компании, спросом на её продукцию и появлением нового оборудования. Это взаимосвязанный процесс, на который влияют различные внешние факторы: динамика рынка, изменение законодательства, геополитические события. Все они определяют стратегию и деятельность компании.

Компания выполняет задачи по системному развитию, но внешнее давление, например санкции и требования импортозамещения, также могут стать причиной корректировки стратегии и приоритетов бизнеса.

Наше производство развивается стабильно и поступательно. Но мы не забываем совершенствовать нашу продукцию и обновлять линейку, чтобы оставаться востребованными и отвечать требованиям наших клиентов. Так, в 2022 году мы выпустили новую модифицированную версию автогрейдера СДМ-25 серии «Шайр» с эксплуатационной массой от 29 т, предназначенную для работы на объектах добывающей промышленности. Это мощный производительный автогрейдер, способный выдерживать самые тяжёлые условия эксплуатации».

---

Текст: Кира Истратова