Теория и практика большого взрыва

«Отрасль, в которой мы работаем, подразумевает цепочку компетенций. Представим, что какой-то новый производитель получил подробные чертежи смесительно-зарядной машины, получил даже список комплектующих. Скорее всего, собрать её он сможет. Но после этого её предстоит ещё запустить, обучить персонал работать с ней, осуществлять сервисное обслуживание.

То есть понадобятся специалисты с опытом горных инженеров, химиков, взрывников, механиков. Само по себе «железо» ценности не представляет — так же, как и взрывчатое вещество. Ценность появляется, когда все элементы удаётся связать в ту самую цепочку», — объясняет заместитель руководителя направления специального оборудования «АЗОТТЕХ» Людмила Агеенко, провожая нас по производственному цеху компании.

Мы специально приехали в Пермь, чтобы увидеть процесс создания СЗМ и взглянуть на готовый к запуску эмульсионный завод. И то, и другое — компетенции подразделения российской компании «АЗОТТЕХ».
В связи с таким высоким барьером выхода на рынок, продолжает Людмила, одним из главных своих конкурентных преимуществ компания считает команду специалистов.

Здесь, в Перми, собрались не все участники процесса — проектирование техники, скажем, начинается в конструкторском бюро в Москве, где над разработкой чертежей и схем трудятся профессионалы, способные воплощать самые смелые идеи. Мы же провели несколько часов на производстве с пермяками и  увидели настоящую группу единомышленников.

Дополняя друг друга, они готовы часами рассказывать о своей продукции и знают в ней каждый винтик. На любой вопрос у специалистов есть готовый кейс, история решения нерешаемой, на первый взгляд, задачи, с которой удалось справиться именно за счёт командной работы.

Мы отмечаем тот же подход и к работе «с железом», застав несколько «консилиумов» возле конкретного узла.

Взрывная кухня

В объективе нашего фотоаппарата — процесс создания комплекса оборудования для БВР. Первое дело — производство компонентов взрывчатого вещества.

«С простейшим ВВ, представляющим собой смесь селитры и ДТ, круглогодично работать можно только на считаном количестве объектов. В зимнее время, конечно, проблем нет, а вот в остальные месяцы появляется проблема обводнённости, и она актуальна практически для всех предприятий. Несколько скважин можно и осушить, но как работать, если обводнённых скважин сотни? Тогда в дело идут эмульсионные взрывчатые вещества, которые необходимо изготавливать.

И здесь владелец добывающего объекта приступает к экономическим расчётам. Может быть, предприятие небольшое, и компоненты ВВ владельцу проще будет закупать, чем изготавливать на собственных мощностях. Если же всё-таки изготавливать самим, то в каком количестве? Когда объёмы взрывных работ небольшие, с задачей справится мини-завод. Если же это крупное предприятие, которое планирует вести работы на объекте долгие годы, то ему понадобится полноценный эмульсионный завод», — объясняет Людмила Агеенко.

Мини-завод, пожалуй, можно назвать самым популярным решением. В цехе мы застали три таких объекта, и нам по секрету рассказали, что сейчас в производстве даже не все заказы, то есть работы по этому направлению хватает.

При создании эмульсионных модулей производитель изготавливает или использует готовые контейнеры. Три экземпляра, которые мы видим на промлощадке, находятся на разных стадиях готовности, так что можно отследить производственную цепочку. Первый только утепляют и обшивают нержавеющей сталью. Из неё или химически устойчивых пластиков будет создан весь интерьер модуля.

В двух других идёт установка оборудования, и один из ключевых элементов — аппарат растворения аммиачной селитры — уже занял своё место. В ближайшее время к нему присоединятся шнековый загрузчик, ёмкость для приготовления топливного раствора, диспергатор и насосное оборудование. И, конечно же, система управления, «мозг» мини-завода.

Ключевое оборудование, объясняет Людмила, единообразно для всех мини-заводов, оно же появится и в модульном заводе для более крупного производства, ведь технологический процесс изготовления компонентов ЭВВ неизменен.

И всё-таки каждый мини-завод — это уникальный проект. Основополагающий параметр — производительность оборудования, она колеблется от 3 до 7 тыс. тонн эмульсии в год. Далее проектировщикам необходимо учесть инфраструктурные особенности конкретного объекта: скажем, есть ли на месторождении доступ к воде и электричеству.

Если эти блага цивилизации наличествуют — отлично, останется только подключить. Если же нет, необходимо предусмотреть генератор и ёмкость для воды. Кроме того, создатели учитывают климатические условия, в которых будет работать оборудование: для особенно сложных выбирают северное исполнение.

В среднем, говорят специалисты «АЗОТТЕХ», производство одного мини-завода занимает около двух месяцев. Плюс около недели потребуется на то, чтобы запустить его на объекте заказчика и обучить персонал работе с агрегатами. Впрочем, процесс практически полностью автоматизирован, с задачей справится один человек.

Мы осматриваем мини-завод со всех сторон, расспрашиваем работников о его устройстве. Что и говорить, решение удобное. Промплощадку покинет, считай, готовый комплекс: чтобы запустить его на месте службы, не потребуется капитальных строительных работ, а при необходимости мини-завод можно будет без проблем перевезти на другой объект. Производитель может даже изначально смонтировать решение на полуприцепе, сделав его мобильным.

«При этом мы говорим об абсолютно полноценном комплексе. В этом модуле будет изготавливаться эмульсионная матрица, а также другие компоненты будущего ВВ. Оборудование это компактное и недорогое. Вместе с нашими заказчиками мы подбираем оптимальное решение на основе объёма конкретного производства, крепости пород, объёмов вскрыши — всех тех параметров, которые определяют активность БВР», — поясняет специалист.

Если же предприятие крупное и 7 тыс. тонн эмульсии в год для него недостаточно, в дело вступает модульный завод. На наших глазах «АЗОТТЕХ» завершает работы над таким комплексом для Ковдорского ГОКа. Его производительность уже 40 тыс. тонн эмульсии в год, а при определённых технологических доработках его можно разогнать и до сотни. В конкретном случае модулей шесть — это не стандарт и не предел, модульная система позволяет масштабировать решение, исходя из потребностей конкретного заказчика.

Заряжай!

На этой же промплощадке, можно сказать, по соседству, идёт сборка смесительно-зарядных машин — оборудования, предназначенного для транспортировки тех самых элементов ВВ, которые будет производить завод. Сейчас в работе сразу пять машин, они также находятся на разных этапах производства. Базовое шасси на завод приходит от производителя, а вся надстройка появляется здесь. Из ворот цеха выезжает готовая к службе СЗМ — результат слаженной командной работы специалистов «АЗОТТЕХ».

Нас удивляют два момента. Во-первых, то, каким образом в ограниченном пространстве надстраиваемой части машины помещается такое количество систем и агрегатов. Работники согласно кивают: это действительно большая конструкторская работа и очень серьёзная задача. Ведь разместить элементы нужно так, чтобы система была и логичной, и эффективной, и максимально простой для будущих пользователей, что нелегко, когда на счету каждый миллиметр и киллограмм.

А во-вторых, осмотрев машины со всех сторон, мы выделяем множество тонкостей, позволяющих сделать зарядку скважин более безопасной и  удобной. Простой пример: все рабочие органы у СЗМ расположены слева. Вроде бы, какая разница, но в этом случае весь процесс оказывается в поле зрения водителя через зеркало заднего вида. Тем более, что в некоторых случаях взрывник и водитель — это один человек, и такое продуманное расположение заметно упростит его работу.

Впрочем, это дополнительные меры предосторожности, поскольку машина оснащена камерами, вся информация выводится на монитор в кабине. Речь вообще идёт об «умной» технике, которую производитель оснастил специальным ПО. Состояние и параметры СЗМ можно контролировать не только из кабины, но и с любого устройства — был бы только выход в интернет. Удалённо можно отследить в том числе и значение счётчиков израсходованных компонентов.

«От года к году мы совершенствуемся, черпаем знания из собственного опыта и опыта наших заказчиков, хотя решений никаких не навязываем. С точки зрения технологии всё давно отработано, но мы стараемся создать максимально эргономичную, максимально удобную машину. Ведь эти инфраструктурные моменты работы СЗМ — вроде бы мелочи, но такие детали помогают сделать работу персонала более безопасной, более комфортной, а также оптимизировать технологический процесс», — отмечает Людмила Агеенко.

На производстве побывали: Анна Кучумова (текст), Евгений Ошкин (фото)

На правах рекламы

azottech.ru
office@azottech.ru
тел.: +7 495 120 43 30
121059, Бережковская набережная,
д. 16а, стр 2, 2 этаж