В последние годы разговоры о декарбонизации экономики звучат всё чаще и всё громче — особенно на фоне Парижского соглашения по климату. Европейские страны одна за другой заявляют о своём намерении сократить углеродный след.
Эта же формулировка появляется в стратегии развития крупных предприятий — холдингов, корпораций, которые видят себя в экономике через 20-30 лет. Есть целый список решений, которые позволят сократить углеродные выбросы в атмосферу. Применение электромобилей — одна из самых перспективных.
Конечно же, в добывающей отрасли транспорт и техника на электротяге уже много десятилетий служат компаниям и на земле, и под землёй и заработали прекрасную репутацию. Дело в том, что в себестоимости добытого полезного ископаемого затраты на моторное топливо оказываются в списке основных. И здесь уже не городская экономика, ведь к месту добычи это самое топливо нужно ещё доставить.
А если наш объект удалён от населённых пунктов? А если карьер или шахта расположены на Севере со всеми вытекающими сложностями навигации? Как первая, так и вторая ситуация не редки. Поэтому традиционное топливо на таких предприятиях становится золотым. К тому же, так уж сложилось, что два крупных добывающих региона России — Сибирь и Дальний Восток — являются ещё и энергетически профицитными.
Во многом это обусловлено наличием здесь полноводных рек и работой крупных гидроэлектростанций. Несмотря на большое количество уже существующих ГЭС, потенциал в этом направлении по-прежнему огромный. То есть спецтехника на электротяге может работать на тех самых возобновляемых источниках энергии, о которых сегодня столько говорят.
И ещё один момент. Добыча ТПИ и нефтегазовая отрасль — два самостоятельных, независимых друг от друга сегмента промышленности. А вот добыча энергетического угля и производство электроэнергии — направления смежные. Тем более, есть на рынке прецеденты объедения добывающих и энергетических компаний. Если же мы говорим о развитии шахтной и карьерной техники на электротяге на основе литий-ионных аккумуляторов, то тут прямо-таки очевидна синергия. В производстве таких решений задействованы литий, кобальт, никель, медь и марганец.
Эти элементы уже добывают в России, или же в нашей стране есть их запасы, но нет добычи, поскольку нет спроса. Круг, получается, замкнулся.
Всё это подтолкнуло специалистов компании ENERZ к реализации перспективного проекта — созданию спецтехники на литий-ионных батареях.
По опыту
За плечами компании многолетний опыт внедрения систем накопления энергии на объектах энергетики и транспорта. Ключевые производственные мощности компании — завод ENERTECH и центр разработок — расположены в Корее, причём годовой объём производства здесь составляет 300 МВт/ч. Также работают производства в США и России. Что касается создания батарей, в компании налажен полный цикл: от ячеек до батарейных блоков. Причём на заводах компании выполняются все операции проектирования и производства.
По дорогам разных стран колесят образцы пассажирского транспорта, содержащие оборудование данной компании. Первые коммерческие электробусы в Сеуле — это так же проект группы ENER. Троллейбусы с увеличенным автономным ходом с батареями ENERZ производимые белорусским предприятием БКМ Холдинг успешно эксплуатируются в Санкт-Петербурге, Душанбе и других городах. Компания является разработчиком и серийным поставщиком литий-ионных батарей для автомобилей Aurus.
В сотрудничестве с предприятиями «Группы ГАЗ» произведены несколько новых видов техники от «ГАЗели Next Электро» до электробуса. Разработана и поставлена литий-ионная батарея для нового тягача «КАМАЗ 2020 Континент» с гибридной силовой установкой. Стационарные системы накопления энергии эксплуатируются на объектах энергетики.
Добыча на электротяге
Специалисты ENERZ говорят, что оснастить литий-ионными батареями можно практически любую технику — хоть мотоцикл (есть у компании и такой опыт). И сегодня настало время «замахнуться» на добывающую отрасль. Кажется странным, что это направление до сих пор «не в тренде», ведь для шахт сокращение объёма выбросов — это ещё более актуальная проблема, чем для мегаполисов.
Директор по маркетингу ENERZ Виктор Москалёв напоминает, что техника на электроприводе уже давно и успешно в шахте работает, только техника это неавтономная. Как объяснил наш собеседник, главный барьер — существующие на сегодняшний день технологии зарядки аккумуляторных батарей. Ведь на добывающих объектах работы идут в режиме 24/7, поэтому самосвал, который будет стоять на зарядке пять часов, тут не годится.
«Именно поэтому мы создали батареи с функцией быстрой зарядки. Если такими батареями оснастить карьерный самосвал, то он будет около 20 минут заряжаться (рядом с экскаватором, например), и далее сможет работать более двух часов.
Это очень непростая задача. Ведь быстрая зарядка по своей природе способствует ускоренной деградации литий-ионных батарей. В нашем же случае оборудование будет эксплуатироваться в очень жёстком режиме, переживая 10-12 зарядок в сутки.
Однако нашим специалистам удалось создать батареи с продолжительным сроком службы. Дело в том, что наше предприятие уже много лет участвует в производстве автомобилей-гибридов, аккумуляторов для троллейбусов, и наши модули изначально имеют хороший теплообмен, то позволяет давать больший ток при эффективном охлаждении.
В добыче также возможно реализовать функцию рекуперации энергии и сделать технику гибридной. То есть при движении вниз по уступам карьера самосвал сможет накопить определённое количество энергии. Конечно, её не хватит, чтобы машина смогла подняться обратно, ведь вверх самосвал поедет уже гружёный. Однако таким образом удастся оптимизировать режим работы двигателя», — объясняет Виктор Москалёв.
Специалист говорит о проектах по развитию именно техники непрерывного функционирования, поскольку, по его словам, оснастить батареями, скажем, машины для доставки шахтёров к месту службы не проблема вовсе. Ведь такая техника не работает постоянно, она может себе позволить заряжаться продолжительное время.
«Мы сейчас рассматриваем разные шасси, доступные для их переоборудования в спецтехнику для шахт. Конечно, шахта диктует свои условия, но мы всегда учитываем специфические требования заказчиков — на каждом этапе производства», — подчёркивает Виктор Москалёв.
Будущее производитель видит в том, чтобы перевести на электротягу не один-два автомобиля, а целый комплекс техники на одном предприятии. Причём компания стремится к тому, чтобы максимально унифицировать программные комплексы и компоненты. Таким образом удастся упростить процесс обслуживания техники, ведь речь идёт о довольно сложной компьютеризированной системе.
Кроме направления развития электрофицированных средств транспорта, в компании развиты поставки стационарных накопителей энергии для энергетики. Они позволяют решать такие важные вопросы как устранение «узких мест» в электроснабжении, в том числе обеспечение резервного питания, решение проблем недостатка мощности в пиковые часы, оптимизация стоимости электроэнергии, являются неотъемлемой частью электрогенерирующих комплексов на основе ВИЭ, компенсируя неравномерность выработки электроэнергии, тем самым стабилизируя работу систем передачи электроэнергии.
Уже сегодня ENERZ взялся за реализацию этого глобального проекта: совместно с Заводом «БЕЛАЗ». И скоро на свет появится 90-тонный самосвал на Li-Ion батареях — уже идёт наладка.
В целом, отмечают специалисты компании, рынок уже готов к переходу на электро – перемены назрели. Да, сейчас спрос неравномерный: более активный интерес демонстрируют те самые компании, чьи активы находятся в труднодоступных регионах, но ведь очевидно, что это вопрос времени.
Кроме того, в процесс включились производители —у ENERZ намечены перспективные проекты. Компания открыта к сотрудничеству и готова к различным проектам в тренде электрификации.
На правах рекламы
197110, Россия, Санкт-Петербург, Барочная 10/1-412
Тел.: +7 (812) 332-11-30
e-mail: info@enerz.ru
www.enerz.ru
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.