НПО «Аконит»: иногда клиенты даже не подозревают, сколько существует особенностей в транспортировке и складировании материалов

НПО «Аконит» за последние 4 года провёл впечатляющую работу по аудиту и формированию базы данных оборудования для транспортировки и хранения химических материалов. Теперь компания может с полным правом предлагать экономические обоснованные экспертные решения.

Об этом подробнее рассказал руководитель направления «Складские решения. Стакеры. Реклаймеры» Олег Чистотин.

— Как формировалось это направление?

1 июля 2022 года было принято решение по усилению и расширению направления реклаймеров в НПО «Аконит». На сегодня мы — единственный в России поставщик с референсом касательно как целиком поставленных машин, так и проектов по модернизации. Нами спроектировано и изготовлено три реклаймера, один из которых — на известковый щебень, и две большие полупортальные машины на минеральные удобрения. Поставлено большое количество запасных частей для кратцер-кранов. Мы расширили техническую службу данного направления. Тем более что на рынке произошли изменения.

— Какие и как они повлияли на рынок и клиентов?

— Ушли европейские производители. Причём наша схема работы изначально была более выгодной для клиента. Если некоторые иностранные компании поставляли только реклаймеры, то мы поставляем полностью транспортную систему и складское оборудование: стакеры, реклаймеры, конвейерное оборудование, комплекс автоматизации. Вроде это не такая сложная на первый взгляд задача, но есть достаточно нюансов, которые затягивают реализацию проекта из-за стыковки зон ответственности. Клиент снимает риски, приобретая оборудование комплексно.

Сейчас у нас есть как новые проекты — склады «с нуля», так и проекты по замене устаревшего оборудования, поставкам запасных частей.

— Что для клиентов реклаймер сейчас? Что для них склад с таким оборудованием?

— Кратцер-кран — это финансово ёмкое оборудование, покупаемое один раз на 20–25 лет. Если клиент меняет старое оборудование на новое, то он хочет не просто механически работающую машину, как это было 30–40 лет назад, а автоматизированный режим разбора штабеля по заданию производительности. Иногда есть запросы о необитаемом складе — без людей, где мы предлагаем установку 3D-сканеров на базе Lidar для инвентаризации складируемого материала.

Далее на основе этих данных технолог составляет программу укладки и разбора склада. Всё работает в автоматическом режиме: складское оборудование движется в нужном направлении, к нужной ванне, загружает или разгружает продукт, выдавая информацию об этом онлайн. Очень приятно, что культура производства на таких предприятиях и техническая квалификация специалистов высоки, а главное, они понимают все экономические выгоды от таких автоматических складов.

Но иногда есть задача просто поменять старое оборудование на более надёжное, современное, но не испортить, скажем, европейскую «классику».

— И вы готовы предлагать решения и тем, и другим?

— Да. За 4 года мы наработали очень большую базу данных. Своими глазами увидели и изучили больше 130 реклаймеров. У нас собрана большая база чертежей и технических решений для разных производств: карбамида, минеральных удобрений, известняка, угля. Дело в том, что у каждого продукта имеются свои технологические особенности, о которых мы рассказываем техническому персоналу заказчика. Главная задача в таких машинах — это надёжность, и порой мы долго обсуждаем тот или иной узел, сравниваем опыт предприятий и всегда находим решение, учась друг у друга.

Я даже позволю себе сказать, что мы создали некое комьюнити касательно этой темы. На московской выставке «ХИМИЯ-2022» мы представили свои технические решения и рассказали, как мы движемся в этом направлении. Главными, конечно, остаются увеличение коэффициента обслуживания, установка новых технических решений по мотор-редукторной группе, цепям. А также задача — сделать более удобной работу оператора. Потому что старые машины не такие комфортные, не так хорошо видно чашу склада и конвейера.

— Вы сказали, что сейчас есть запрос на запчасти для реклаймеров. Чем вы можете помочь?

— Да, мы фиксируем рост потребности, потому что они перестали поступать из-за границы. А машины должны работать. Скажу, что мы вплотную работаем со службами ремонтов заказчика, которые формируют планы по запасным частям и ремонтам на будущее.

Проводим аудиты оборудования, выявляем перечень запасных частей для ближайшей замены.

Сами по себе запчасти могут быть достаточно простыми по конструкции, но у клиента зачастую нет на них чертежей. Например, те же звезды можно изготовить только на очень точном оборудовании, внутризаводской цех не подходит, также произвести ТВЧ закалку и прочее. Поэтому мы сейчас говорим о такой услуге, как реверс-инжиниринг с 3D-сканированием, с последующей разработкой конструкторской документации и производством.

— 130 реклаймеров на разных производствах. Вы изучили и их специфику?

— Мы сейчас насчитываем у себя 14 различных типов кратцер-кранов. Они предназначены для 8 типов складов различных отраслей промышленности. Например, для минеральных удобрений используют портальные, полупортальные и консольно-поворотные машины.

На складах с рудой, углём, известняком, шихтой используют усреднительные реклаймеры, там и другой принцип укладки продукта стакерами, и, конечно, разбор штабеля. Или вот щепа — лёгкая и объёмная. Получается, что ковш должен быть очень большим и перемещать очень большой объём. Тут еще нужно учитывать пожароопасность, бороться с налипанием смол.

Если говорить о пылящих продуктах, то тут больше проблема не в том, что пыль вообще есть, а в том, что она вызывает большую абразивность. И необходимо использовать решения, которые сопротивляются абразивности. Есть проекты, когда на одном цементном заводе используется 3 типа кратцер-кранов и стакеров для 3 типов продукта. Потому что кратцер-кран одной конструкции с задачей не справится.

У каждого проекта есть масса нюансов, которые мы с клиентом всегда обсуждаем. Иногда он даже не подозревает, сколько существует особенностей в транспортировке и хранении материалов. 

— Касательно новых проектов: как вы работаете над ними?

— Мы оказываем услуги технологического консалтинга, в котором мы показываем разные исполнения склада с набором оборудования, экономическую эффективность этих вариантов не только с точки зрения стоимости оборудования, но капитальных вложений в строительство и операционной деятельности на протяжении всего срока эксплуатации.  

Расскажу один случай. Европейский и китайский производители предложили свои типовые решения, но они не очень корректно вписывались в пятно застройки клиента, поэтому конвейерное оборудование было поднято на высоту 20 метров. Это большая строительная часть с подпорными стенами склада, а самое интересное — оба производителя предложили нижние винтовые реклаймеры. Мощность каждого получилась по 250 кВт, а их требовалось 4 штуки. Вот и 1 МВт/час клиенту нужно только на склад, а это расширение электрохозяйства, ну а говорить о «счёте за электроэнергию» тут вообще не стоит.

В итоге проект вообще мог быть признан не эффективным и производство бы не состоялось. Мы пересчитали все потоки материала, предложили другой тип оборудования по укладке и забору материала, установив его на нулевой отметке для удобства обслуживания, вписали всё оборудование в нужный план, сократив единицы техники, убрав в большей степени строительную часть склада, и в 4,5 раза улучшили энергоэффективность. Итогом данного консалтинга стало технико-коммерческое предложение для клиента, где стоимость проекта относительно иностранных решений сократилась на 43%, а операционные затраты стали почти в 5 раз меньше. Так проект не убрали на полку.

— А если говорить о проектах по модернизации?

— Здесь всегда речь идет о повышении производительности. Предприятие растёт, расширяется, и старые реклаймеры просто не «вытягивают» новые объёмы. Но мы всегда первой задачей ставим анализ склада. Потому что заменить машину — дело нехитрое. Но как увеличиться производительность, если склад по объёму сможет принимать столько же продукта, сколько и раньше? Что изменится? Возможно, нужно будет обновить конвейеры, а возможно — только приводные и натяжные станции, когда-то модернизируем только части реклаймера.

То есть мы прорабатываем всю технологическую цепочку, иногда самостоятельно, а порой и с проектными институтами клиента. Более 20 лет мы занимаемся конвейерными системами, вот уже 4 года — реклаймерами и стакерами. Это колоссальный опыт, а главное, кругозор проектов по всей стране. Это видит клиент, и доверие у него возрастает.

— Расскажите о последнем проекте в Казахстане.

— Это отличный комплексный проект по конвейерам и реклаймерам, достаточно сложный, учитывая сейсмический регион, что добавило нам очень много статических и динамических расчётов. Для данного проекта мы спроектировали и поставили конвейерное оборудование на фабрику, а также 2 полупортальных реклаймера производительностью 200 т/час. Работу вели трёхстороннюю: с клиентом, нами и проектным институтом. Я считаю, что нам удалось использовать накопленный опыт и применить его в этом проекте. Мы с перспективой смотрим на рынки Казахстана, Узбекистана, Ирана и видим там хорошую активность.

На правах рекламы