Мелочь, а обогащают: как происходит обогащение мелких классов угля

Пожалуй, все согласятся с тем, что обогащение угля, если рассматривать этот процесс с экономической точки зрения, подразумевает решение двух задач: получить удовлетворительный по качеству продукт и минимизировать количество угля в отходах. В этом смысле важное значение приобретает работа с мелкими классами угля.

Угли всякие нужны

Технический директор ООО «ПрогрессУралИнжиниринг» Павел Жданов напоминает: обогащение мелких классов угля требует внедрения целого комплекса оборудования, как правило, речь идёт о полноценном корпусе на фабрике.

И перед тем, как строить или достраивать такой корпус, добытчик совместно с профильным НИИ рассчитывает весь баланс продуктов обогащения. Значение имеют количество угля мелкого класса в общем объёме, его качественные характеристики и рыночные условия, требования заказчика. В основе, конечно же, всегда лежит экономика.

Вот несколько примеров. Бурый уголь Переясловского разреза не обогащают вовсе, хотя это и довольно специфический, высококалорийный продукт.

Однако специалисты предприятия говорят, что инвестиции в строительство обогатительных мощностей просто не окупятся. Каменный уголь, как правило, уже обогащается, и, например, ОФ «СУЭК-Хакасия», которая работает именно с таким продуктом, несколько лет назад расширилась и приросла именно отделением переработки мелких классов.

Но интересно, что здесь обогащают уголь 0–25 мм, а до 2012 года с классом 0–13 не работали вообще — он уходил в отвалы. Однако и здесь нет отделения флотации, аргумент всё тот же — не окупится. Поэтому в данном случае речь идёт об условно мелких классах — со шламом хакасская обогатительная фабрика не работает.

«Согласно современным представлениям, мелким классом при обогащении угля (шламом на обогащение) является уголь крупностью 0–0,5 мм. Такой выбор является неслучайным. С одной стороны, класс 0,5 мм считается минимальным для эффективного обогащения на аппаратах обогащения угля средней крупности (как правило, класс 0,51–3 мм), тяжелосредных гидроциклонах и отсадочных машинах.

С другой стороны, класс 0,5 мм считается верхним классом при обогащении угля методом флотации», — объясняет технический руководитель проектов исследований по переработке угля SGS Дмитрий Завалишин.

Специалист также уточняет, что в период ввода в эксплуатацию в России угольных обогатительных фабрик так называемого «нового» поколения, т.  е. обогатительных фабрик, имеющих отличные от принятых в советские времена технологии, верхний класс обогащения мелкого угля, идущего на флотацию, был снижен до от 0,2 до 0,15 мм.

Связано это было с внедрением на обогатительных фабриках технологии обогащения «зернистого» шлама крупностью от 0,2–0,15 до 2–3 мм, широко применяемой на зарубежных обогатительных фабриках.

С мельчайшими частицами угля работает, например, ОФ «Распадская», но и уголь тут коксующийся, металлургический.

В целом, отмечает инженер-технолог ООО «Русмайн Инжиниринг» Данил Полулях, можно говорить, что предприятия, работающие с металлургическим углём, активнее обогащают мелкий класс по объективным причинам.

Во-первых, их продукт дороже. Во-вторых, коксующийся уголь требует глубины обогащения до 0 мм, и он более теплотворный. Требование для коксования — это зольность не более 9%, а для энергетики — более 20%, то есть коксующийся уголь обогащается тщательнее.

Что же касается угля энергетического, то тут, говорит Данил Александрович, чаще работают с отсевом: таким образом предприятие экономит на целом корпусе обогащения и обезвоживания шламов. При этом эксперты отмечают, что тренд обогащения мелких классов касается и энергетического угля. Директор ООО «Астериас» Павел Карих отмечает, что, по его впечатлениям, именно энергетический уголь драйверит это направление.

«Я бы сказал, что тренд этот идёт из Европы, больших успехов в деле обогащения мелких классов угля достигли польские обогатительные фабрики.

Параллельно там решались две задачи: очистка воды, которую впоследствии можно было бы запустить в оборот повторно, и извлечение угля фракцией от 40 до 500 нанометров. И оказалось, что на реализации мелких фракций удаётся хорошо заработать, поскольку этот продукт востребован в энергетике.

Те же процессы я наблюдал несколько лет назад в Китае. В этой стране стараются следовать экологическому тренду при том, что у них, так же, как и в России, много угольных ТЭЦ, и всё держится именно на них. И здесь отличнейшим образом нашли применение мелким фракциям угля», — поделился наблюдениями Павел Карих.

«На самом деле тренд на обогащение мелких классов далеко не новый — ему уже лет 30. Современные производители энергетического концентрата действительно стремятся повысить его зольность, что связано с внедрением на ТЭЦ ценообразования по теплотворной способности. Этот факт рождает стремление к увеличению глубины обогащения», — объясняет Данил Полулях.

«На сегодняшний день предприятия, занимающиеся обогащением как энергетических, так коксующихся марок углей, стремятся модернизировать предприятия с целью увеличения глубины обогащения до 0 мм. Таким образом они решают несколько задач.

Первая, конечно же, экологическая. Удаётся решить проблему складирования переработанной породы на отвалах, не выделяются около двух десятков вредных веществ: оксид углерода, углекислый газ, сернистый газ, серный ангидрид, сероводород, сероуглерод, серооксид углерода, оксиды азота, серная кислота, цианводород, аммиак, цианиды и другие.

Ну и вторая задача — это увеличение качества и количества товарного продукта. Экономический эффект и целесообразность обогащения мелкого класса рассчитываются, исходя из физико-химических свойств перерабатываемого рядового угля», — отмечает Павел Жданов.

Плюс к концентрату

Эксперты отмечают, что к изменениям, к работе с мелкими классами угольщиков подталкивает сам рынок. Отработка месторождений с богатым содержанием полезного компонента заканчивается, наступает время труднообогатимых запасов. А рынок требует продукции с высокими показателями как по зольности, так и по теплотворной способности.

Поэтому увеличивается глубина обогащения, поэтому идёт работа с мелкими классами, и даже само понятие «мелкий класс» меняет смысл: обогащению подвергается всё меньшая фракция.

«Ещё недавно считалось, что 10% потерь — это ерунда, ничего страшного. Сегодня предприятия борются за каждый процент, потому что это их прибыль. В Европе я видел то же самое: долгое время считалось, что крупные классы — вот это хорошо, а мелкие просто уходили в отвалы.

А оказалось, что на них можно хорошо заработать. И тренд последнего пятилетия — это получение дополнительной прибыли за счёт извлечения частиц от 50 до 200 нанометров», — отмечает Павел Карих.

Не то чтобы все фабрики сегодня бросились обогащать мелкий класс — как мы говорили выше, всё решают экономика и детальный расчёт.

«Количественный эффект обогащения мелких классов (конкретно шлама) зависит от его доли в исходном материале (она может составлять от 5% до 45%), зольности самих углей и зольности породы. Если зольность шлама больше 50%, во многих случаях проще его выбросить», — объясняет Данил Полулях.

Однако даже на фабриках, построенных несколько десятилетий назад, появляются новые технологические участки — как правило, речь идёт об отделениях флотации. Все наши эксперты признают, что это достаточно сложная задача, решить её можно только с привлечением научно-исследовательских институтов, и учесть нужно множество нюансов.

И не только очевидные, вроде включения в цепочку дополнительного оборудования, но и такие тонкости, как, например, износ труб — при работе с мелкими классами он возрастает.

Но предприятия идут на такие условия.

Так, на уже упоминавшейся ОФ «Распадской» секция флотации появилось в 2017 году, хотя сама фабрика работает с 2005-го. Секция состоит из механических шестикамерных флотационных машин M-flot объемом 16 м3, камерных пресс-фильтров, ёмкостей для реагентного хозяйства и ленточных конвейеров.

Перерабатывают здесь уголь фракцией меньше 0,15 мм — прежде он не обогащался вовсе и частично присаживался к концентрату. Новое оборудование позволило «Распадской» увеличить выход товарного концентрата на 3%. На фабрике очень довольны работающими на производстве флотационными машинами: в короткие сроки они дали хороший эффект.

Сегодня даже обсуждается вопрос внедрения флотации и на других участках ОФ.

ОФ на шахте им. С. М. Кирова (входит в структуру СУЭК) и вовсе была построена в 1954 году, правда, с этого времени предприятие не раз модернизировали. Отделение флотации здесь запустили в 2020 году. Благодаря этому выпуск товарной продукции на предприятии увеличили на 2,8%, что дало ежегодный прирост производимого обогатительной фабрикой концентрата до 150 тыс. тонн.

«Ситуация на мировом рынке требует для достижения конкурентных преимуществ постоянного повышения качества угля. Один из способов достижения необходимых для рынка качественных показателей — увеличение глубины обогащения рядового угля. Постараться использовать тонкие шламы вплоть до нулевого уровня.

Создание отделения флотации на обогатительной фабрике шахты имени С. М. Кирова позволяет нашей компании эффективно решать и эту задачу. К тому же улучшается экологическая обстановка вокруг предприятия», — сказал генеральный директор АО «СУЭК-Кузбасс» Анатолий Мешков (цитата пресс-службы компании).

Корпус обогащения мелких классов

Мы начали с того, что для обогащения мелких классов угля потребуется специфическое оборудование — целый комплекс такого оборудования. Перед обогащением шламов стоит задача в их классификации на два машинных класса.

«Данная задача решается применением гидроциклонов в одну или две стадии. Наша компания изготавливает классификационные гидроциклонные разных диаметров. Наиболее часто применяются батареи 360 и 150 гидроциклонов, которые делят по 0,5 и 0,2 мм соответственно», — рассказывает Данил Полулях.

Далее более крупная фракция (0,5–2  мм) отправляется в винтовой сепаратор. Это оборудование сегодня является самым популярным в своей нише: оно недорогое, работает на любой оборотной воде, однако специалисты отрасли признают, что эффективность винтовых сепараторов оставляет желать лучшего, к тому же в настоящее время они не автоматизируются.

Можно заменить спиральный сепаратор на гидросайзер, и такие прецеденты есть. Это решение обогатители называют более эффективным, но гидросайзеры требуют подачи только чистой воды, в обслуживании они сложны, к тому же такое оборудование является дорогостоящим.

«Таким образом, в настоящее время еще не нашли эффективный и дешевый способ обогащения класса 0,5–2 мм», — признаёт Данил Полулях.

Ну а с обогащением самых тонких классов всё более-менее понятно — здесь в дело вступают флотомашины. Альтернативы есть, но больше в теории, на деле же все или почти все фабрики используют именно флотацию.

Это эффективная и достаточно простая в управлении технология — в том смысле, что визуально или с помощью пробоотбора можно оперативно оценить ход технологического процесса и внести корректировки здесь и сейчас. Флотация даёт прекрасные результаты, однако все прекрасно понимают, что метод этот неэкологичный, очень водоёмкий и в целом довольно капризный.

«Современные угольщики работают с фракциями от 0 до 200 микрон на флотомашинах. Согласно грануло-метрическому составу, шламов углей размера менее 40 мкм почти не существует, а породные частицы в шламах представлены данным классом, что обуславливает теоретическую возможность обогащения шламов, если будет решена задача высокоэффективной классификации и в больших объёмах по этой крупности.

В целом отмечу, что прогресс в технологиях переработки мелких шламов углей идёт очень небольшими шагами, явного прорыва пока сделано не было. Конечно, было много попыток, к примеру создание шламово-отсадочной машины, однако на промышленный уровень они так и не вышли», — комментирует Данил Полулях.

Особенная технология — флотация

Но вернёмся к процессу флотации.

Эта технология, говорит Дмитрий Завалишин, является сегодня, по сути, единственным промышленно освоенным методом обогащения угля крупностью менее от 0,2 до 0,15 мм при достаточно высокой эффективности. Хотя были попытки применения и других методов обогащения шлама, например, масленой агломерации или селективной флокуляции, но широкого применения на угольных обогатительных фабриках они не нашли.

Специалист SGS также напоминает, что флотация отличается от прочих технологий обогащения угля, ведь в основе работы большинства обогатительных аппаратов лежит принцип разделения по плотности, то есть они являются аппаратами гравитационного обогащения.

А вот в основе флотации лежат иные физико-химические свойства угля и породы, основным из которых является смачиваемость, гидратированность поверхности минеральных зёрен водой.

Несмотря на то, что Дмитрий Завалишин называет флотацию самым эффективным на сегодняшний день методом обогащения мелких классов угля, он не скрывает, что технология имеет ряд недостатков. Основным из них специалист считает достаточно сложную технологическую настройку процесса — особенно в условиях нестабильной сырьевой базы обогатительной фабрики.

Эффективность процесса флотации, говорит эксперт, зависит от большого количества факторов.
К таким факторам относится, в частности, содержание угля (твёрдого) в пульпе в питании флотации. Соответственно, будет варьироваться и нагрузка по твёрдому на флотационные машины.

Колебание этого параметра может значительно отражаться на эффективности процесса флотации. Так, например, известно, что эффективность механических машин значительно снижается при работе на разбавленной пульпе, то сеть той, где содержание твёрдого невелико. Если расход реагентов не привязан к параметрам пульпы, их изменения могут привести к тому, что реагента окажется в избытке и к тому, что его не хватит для эффективного протекания процесса.

Подбор технологического режима расхода флотационных реагентов, да и самих реагентов, — это в целом сложная задача. Как правило, этот подбор происходит опытным путём. Однако режим, обеспечивающий эффективное обогащение одного угля, не всегда обеспечивает такой же уровень обогащения угля с другими флотационными свойствами.

Эта проблема становится особенно актуальной, когда фабрика работает с нестабильной сырьевой базой. Есть и другая сторона медали: а как оценить стабильность качества флотационных реагентов? На данный момент нет методов, позволяющих оценить качество поступающих реагентов от партии к партии.

Те химические и физические параметры, которые заявляют поставщики в паспортах качества на реагенты, как правило, не в полной мере отражают технологические свойства реагента, да и они обычно не проверяются.

Ещё один параметр, который необходимо учитывать, — это флотационные свойства шлама. Хотя общепринятым нижним классом процесса флотации и является класс 0 мм, практика показывает, что содержание высокозольного тонкого шлама крупностью менее 0,040 мм для колонных флотационных машин и менее 0,063 мм для механических флотационных машин, особенно ультратонких глинистых включений, при обогащении углей с размокаемой глинистой породой ухудшает процесс флотации.

Ультратонкий высокозольный шлам в процессе флотации выносится в флотоконцентрат, повышая его зольность, а это значительно ухудшает эффективность и селективность процесса флотации. Выходит, что грануло-метрический состав питания флотации и особенно содержание в нём тонкого шлама влияет на процесс флотации. Чтобы поддерживать эффективность флотации при работе со шламом, где высоко содержание мелкого ультратонкого компонента, требуются специальные подходы к настройке процесса.

Например, в технологию внедряют процесс обезиливания — предварительного удаления ультратонкого шлама перед флотацией с использованием классификационных аппаратов. Или же процессы предварительной селективной флокуляции проводят разбавление пульпы. При работе с ультратонким шламом обогатители уделяют внимание настройке специального реагентного режима флотации с применением дополнительных реагентов модификаторов и подавителей.

Внедряют фабрики и технические решения непосредственно на флотационных машинах, например, применяют технологии орошения пены промывочной водой — такую технологию активно применяют владельцы флотационных машин колонного типа.

Другим свойством шлама, влияющим на эффективность процесса флотации, является окисленность угля. При поступлении на флотационные машины окисленного шлама эффективность срабатывания реагентов сильно снижается и, как следствие, снижается эффективность процесса флотации.

Чтобы учитывать все эти тонкости, продолжает Дмитрий Завалишин, необходим высокий уровень автоматизации обогатительной фабрики и конкретно отделения флотации. И при обогащении цветных металлов этого уровня уже удалось достичь.

Но этот опыт, отмечает специалист SGS, на данный момент не применятся на угольных обогатительных фабриках. Уровень автоматизации процесса флотации на последних сегодня остаётся достаточно низким. В таких условиях стабильность работы флотационного отделения полностью зависит от опыта и квалификации обслуживающего его технологического персонала.

«Необходимо отметить ещё один момент, не позволяющий использовать эффективность процесса флотации в полной мере. Известно, что на угольных обогатительных фабриках России предъявляются достаточно жёсткие требования по влажности общего концентрата, особенно в зимнее время.

Это объяснимо, так как в зимних условиях влажность концентрата является основным фактором, влияющим на смерзание угля при транспортировке и разгрузке вагонов.

Из всех концентратов, формирующих общий концентрат на обогатительной фабрике (например, концентрат обогащения крупного угля класса +13 мм, концентрат обогащения среднего угля класса 2–13 мм, концентрат обогащения «зернистого» шлама класса 0,2–2  мм и флотоконцентрат крупностью 0–0,2 мм), наибольшее содержание влаги наблюдается в флотокоцентрате.

В настоящее время для механического обезвоживания флотоконцентрата применяют камерные пресс-фильтры, вакуумные пресс-фильтры, фильтры избыточного давления (гипербарфильтры), есть опыт применения ленточных пресс-фильтров. Достигаемая влага при механическом обезвоживании колеблется от 16 до 18% на гипербарфильтрах, от 20 до 25% на камерных пресс-фильтрах и от 30 до 35% на вакуум-фильтрах.

При высоком содержании шлама в исходном питании фабрики и при высоком вторничном образовании шлама в процессе обогащения высокая эффективность процесса флотации приводит к повышенному содержанию флотоконцентрата в общем концентрате, а значит, его влажность становится выше контрактных значений», — описывает ещё одну сложность Дмитрий Завалишин.

Как же достичь компромисса: добавить в концентрат мелкий класс и при этом остаться в допусках по влажности? Сегодня на ОФ, имеющих только процесс механического обезвоживания концентрата, обычно поступают так: настраивая процесс, пытаются добиться наибольшего выхода концентрата из крупных классов угля, снижая в том числе и искусственно выход флотоконцентрата — за счёт меньшей нагрузки на флотационные машины или настройки реагентного режима.

«Очевидным решением данной проблемы является возвращение к процессу сушки мелкого концентрата, который был реализован в своё время на всех фабриках Советского Союза, использующих в своей технологии обогащение угля методом флотации.

Надо отметить, что в последние годы наблюдается явная тенденция по возвращению к технологии сушки: на угольных обогатительных фабриках либо рассматривают данную технологию, либо внедряют её, либо уже внедрили данный процесс. Вопрос применения этой технологии уже даже рассматривают на стадии проектирования ОФ», — подчёркивает Дмитрий Завалишин.

По воду

Однако отделить мелкие классы угля от пустой породы — это ещё только полдела. Обогатительные процессы в целом связаны с использованием воды, особенно большие объёмы требуются для работы именно с мелким классом, особенно обогащения методом флотации.

И специалисты отмечают, что перед современными предприятиями стоят две чуть ли не равновеликие задачи: получить дополнительный товарный продукт и чистую воду, чтобы замкнуть водно-шламовую схему.

Павел Карих рассказал историю из своего опыта — не угольную, но показательную: специалист высоко оценил опыт ПАО «Алроса» по обращению с водой.

«Особенностью технологического процесса извлечения алмазов является то, что работа должна идти в тёплом помещении, +25 градусов. И воду, которую компания раньше полностью брала из притоков Лены, необходимо было постоянно нагревать. Далее отработанную загрязнённую воду сбрасывали в хранилище. А поскольку в Якутии зимой бывает -65 градусов, постоянно образовывались огромные наросты.

Причём зима в этих широтах начинается в сентябре и заканчивается в мае. И в июне, когда всё это таяло, случалось настоящее наводнение. В связи со всеми этими сложностями организация оборотного цикла воды на предприятии стала жизненно необходимой. Компания закупила огромные фильтр-прессы, благодаря которым удавалось очистить воду и не остудить её, после чего снова пустить в оборот. В данном случае оборотный цикл дал невероятный экономический эффект.

С похожей проблемой сталкиваются и угольные предприятия, например, мы работали с АО «Воркутауголь». Это тоже север, а на севере вода — это очень дорого. Причём стоит задача очищать её быстро — не отстаивать месяцами, а здесь и сейчас получать и мелкую фракцию, и чистую воду. Для северных предприятий необходимость очистки воды стоит более остро, но на самом деле она актуальна для всех обогатительных фабрик — и угольных, и других», — рассуждает Павел Карих.

Мы упоминали, что на обогатительных фабриках, пущенных в работу в прошлые годы, могут быть достроены дополнительные отделения для работы с мелкими фракциями, в структуру которых входит и оборудование по обезвоживанию шлама. Если же предприятие строили в последние годы, скорее всего, такие решения там будут запроектированы изначально.

Так, ОФ «Краснобродскую-Коксовую» УК «Кузбассразрезуголь» запустила в 2011 году. Здесь работают с четырьмя классами продукции, самый мелкий — 0–0,5 мм, для его обогащения работает отделение флотации. Жидких шламоотстойников здесь нет, и этот факт работники предприятия называют отличительной особенностью фабрик нового века.

«Старые фабрики работали так: мелочь обогащали, концентрат забирали, примешивали его к товарному продукту, а жидкие отходы отправляли в наружные шламоотстойники. Условно говоря, это большая яма за пределами фабрики, которая постепенно заполнялась. Как только это происходило, создавали новую. Это очень неэффективный и неэкологичный подход, на современных предприятиях так уже не работают.

Мы используем вакуумный фильтр — с его помощью мы обезвоживаем концентрат. То есть на выходе мы получаем не жидкую субстанцию, а твёрдые отходы. Это обычная пустая порода — её мы увозим в отвал — туда же, куда транспортируется вскрыша с разреза. Это более экологичный и более ответственный подход», — рассказывает начальник обогатительной фабрики «Краснобродская-Коксовая» Дмитрий Евдокимов.

ЦОФ «Щедрухинская» холдинга «ТопПром» тоже позиционируется как «фабрика нового поколения», и водно-шламовая схема тут налажена замкнутая. Вообще, воду тут расходуют очень экономно, скажем, летом, в период сильных дождей, фабрика не берет воду с насосных станций, расходуя тот объём, который собрали очистные сооружения.

В целом, объясняет начальник основного производства ЦОФ «Щедрухинская» Антон Хайбулин, объём чистой воды, который забирает фабрика, зависит от влажности угля, который поступает на обогащение: это может быть от 10 до 300 «кубов», но поскольку фабрика выпускает концентрат повышенной влажности, большая часть остаётся в цехе.

«Вся вода, которая участвует в процессе обогащения, то есть расходится на аппараты в качестве транспортной или отмывочной, потом собирается, прогоняется через гидроциклоны, поступает на радиальный сгуститель, где вода осветляется, а твёрдая фаза сгущается.

Очищенная вода никуда не уходит, она повторно участвует в процессе обогащения. Чем чище будет вода, тем для хода технологического процесса лучше. У нас содержание твёрдых элементов порядка 5 граммов на литр, да и то это, по большей части, глинистые частицы», — рассказывает Антон Хайбулин.

Мнение экспертов

Данил Полулях, инженер-технолог ООО «Русмайн Инжиниринг»

«Одной из современных тенденций, набирающей всё большие обороты, является переработка техногенных месторождений, таких как породные отвалы закрывшихся фабрик, илонакопители, места хранения вскрышной и проходческой породы.

Материал данного происхождения обычно мелкий, что увеличивает долю обогащения шламов в мире и улучшает экологическую ситуацию. Рекультивированная площадь илонакопителей возвращается в строительный или сельскохозяйственный фонд.

Вспомогательные процессы, включающие обезвоживание в центрифугах разных типов и фильтр-прессах, широко развиваются и вытесняют использование илонакопителя, что сокращает необходимое количество сгустителей.

В последнее время наша компания получает много запросов от фабрик, где стоит задача по переработке техногенных месторождений. С такой проблемой сталкиваются как новостроящиеся фабрики, так и те, которые нуждаются в реконструкции.

В ходе проведённых аудитов на фабриках наши специалисты оказывают помощь в подборе оборудования и предлагают более усовершенствованные качественно-количественные схемы по обогащению мелких классов».

Дмитрий Завалишин, технический руководитель проектов исследований по переработки угля SGS

«Наибольшее широкое распространение на российских углеобогатительных фабриках получили механические флотационные машины. Их особенностью является то, что они состоят из нескольких камер.

Пульпа питания подается в первую камеру и в процессе флотации проходит последовательно через все камеры. Перемешивание пульпы и её аэрация осуществляется вращающимся импеллером, установленным в камере. Сбор пены осуществляется с помощью специальных устройств, называемых пеногонами.

В зарубежной практике, помимо механических флотационных машин, широко используются флотационные машины колонного типа. В них пульпа движется сверху вниз в противотоке восходящему потоку пузырьков, генерируемых специальными диспергаторами, расположенными в нижней части колонны. Также применяются пневматические флотационные машины, не имеющие механической части в виде импеллера».

---

Текст: Анна Кучумова