Горевский ГОК. Клад под Ангарой

Стоило перебраться через Енисей, чтобы просто полюбоваться карьером Горевского ГОКа — в нём этакая особая индустриальная красота. Его длина более километра, а добычу ведут на большой глубине, так что 130-тонные БЕЛАЗы выглядят игрушечными. Чтобы добраться до рудного тела, приходится пройти большой слой известняковых пород, поэтому стенки карьера светлые, серо-голубого цвета.

И когда работники говорят, что ещё 10 лет назад здесь текла река, мы просто не можем поверить. Чтобы добывать открытым способом свинцово-цинковую руду, здесь реализовали небывалый проект: сместили русло Ангары.

Сегодня наш путь лежит в небольшой сибирский посёлок Новоангарск. Большинство его жителей, а заодно и ещё трёх соседних населённых пунктов, — это работники предприятий группы компаний «Новоангарский обогатительный комбинат». Жители говорят просто: не будет комбината — не будет посёлка. По многим причинам: здесь отлично подойдёт понятие «градообразующее предприятие».

Собираясь в Новоангарск, мы заранее настроились на трудности. Известно ведь, какие у нас дороги за пределами городов и федеральных трасс. Поэтому идеально ровная дорога, которую хочется назвать автобаном, вызывает неподдельное удивление.

Наш водитель Александр улыбается: сразу видно, не местные. В этих краях все знают НОК именно как предприятие, которое построило новую дорогу. Действительно, 6 лет назад комбинат взял на себя часть обязательств по этой большой стройке. Александр курсирует из Красноярска в Новоангарск уже 13 лет, отлично помнит, как тут всё было раньше.

«Да не было тут дороги. Никакой не было — так, направление. Эти 38 км можно было и два часа ехать – особенно, если дождь. А колёс сколько полетело — мама дорогая! Нет, без дороги — это не жизнь: и медленно, и опасно, и грязные приезжали — ужас».

А ещё шутит, что раз строили для себя, деньги не воровали, вот трасса и стоит шесть лет, и весной асфальт вместе со снегом не сходит.

В общем, до комбината добрались с комфортом. Первый пункт нашей программы… и ведь даже не инструктаж по технике безопасности и выдача СИЗ. На календаре июнь 2020-го, который мы запомним надолго как время продолжающихся ограничений из-за пандемии.

НОК, как и многие предприятия отрасли, продолжил свою работу, однако здесь появились новые требования, и перед началом съёмок мы сдаём тест на коронавирус. Эта общая процедура для всех, кто проходит на комбинат.

И (постучим по дереву) медработник говорит, что положительных тестов ей здесь видеть не доводилось, хотя проверяют всех, в том числе и вахтовиков. Через 15 минут мы также получаем заключение об отсутствии болезни, и уже после этого отправляется на привычный инструктаж по ТБ.

Карьер у реки

«Смотрите: вот от той трубы — это элемент системы водоотведения — до ближнего к нам края карьера проходило старое русло Ангары. И чтобы мы могли работать открытым способом, нужно было отодвинуть русло реки. Для этого мы отсыпали дамбу — появилась возможность расширить наш карьер. Проект мы начали в 2014 году, сейчас идут завершающие работы, но, как видите, всё уже полноценно работает», — показывает начальник ПТО АО «Горевский ГОК» Сослан Букулов, когда мы оказываемся на смотровой площадке карьера.

Горевское месторождение известно давно. Как и большинство ныне разрабатываемых объектов, открыли его советские геологи — дело было в 1956 году. Потом вели геологоразведку, потом утверждали запасы, строили комбинат, и первую тонну руды добыли много позже — 1973 м. Примечательно, что смелую идею добычи руды из-под русла Ангары озвучили ещё советские инженеры — и только сейчас, полвека спустя, этот проект реализовали.

«В те годы у предприятия, конечно, были совсем другие объёмы. До 2000-х годов максимальная добыча была всего 200 000 тонн», — говорит Сослан Букулов.

Сегодня речь идёт о 2,5 млн тонн ежегодно — Горевское месторождение входит в пятёрку мировых лидеров по добыче свинцово-цинковых руд. В пределах карьера, на смотровой площадке которого идёт наша беседа, запасы составляют 61 млн тонн — 40% всех разведанных российских.

Если добыча будет идти с той же производительностью, то карьер отработают за 34 года. Но у Горевского ГОКа есть планы увеличения ежегодных объёмов, так что, возможно, отработают и быстрее.

«Сейчас мы на отметке -125, заходим на -135. Проект рассчитан до -435, и до этой отметки будем добывать на карьере. А руда уходит на глубину 1200 м — так далеко мы открытым способом, конечно, не сможем зайти. Поэтому есть вероятность, что в будущем будем строить ещё и подземный рудник», — делится наш собеседник.

Руда и техника

Добыча свинцово-цинковой руды в целом организована так же, как и любой другой. Для начала — буровзрывные работы. Крепость пород, говорит начальник ПТО ГОКа, не слишком большая: сверху песок и суглинок, так что этот слой можно снять и без взрыва, дальше — известняки с коэффициентом крепости 8-11.

Сама руда же — уже 12-13, и чем больше в ней содержание ценных минералов, тем крепость выше. На этом этапе работают буровые станки: наши СБШ-250-7 и американские Atlas Copco DML, по 7 единиц каждого производителя.

Сослан Букулов говорит, что на предприятии довольны и теми, и другими. Правда, DML мобильнее, они могут забуриваться в труднодоступных местах.

Главная сложность здесь — большой водоприток: до 2700 «кубов» в час. Ничего удивительного — река ведь вот она, рядом. Из-за сложной гидрогеологической обстановки порой не удаётся забуривать большие блоки — вода поддавливает. Так что иногда взрывы на карьере гремят и через день, хотя обычный график — дважды в неделю. Следующая смена — за не менее традиционными железными работниками: самосвалами и экскаваторами.

«90-тонники у нас Komatsu. С тех пор, как в 2013 году началось расширение карьера, это самая маленькая грузоподъёмность. Тогда мы очень тщательно выбирали самосвалы — по всей России поездили. Смотрели и Cat, и БЕЛАЗы. И по всем показателям остановились на Komatsu.

А 130-тонники на карьере БЕЛАЗ, и сейчас потихоньку переходим на эту марку — в парке «белорусов» сегодня больше, хотя изначально, в основном, были именно Komatsu. Я бы не сказал, что Komatsu имеет существенное превосходство по работоспособности или, скажем, удельные затраты на него меньше — нет, всё одинаково с БЕЛАЗами. Но «белорусы» дешевле сами по себе, и детали, ремонт — тут тоже цены ниже», — говорит Сослан Букулов.

Самосвалами здесь возят не только руду, но и вскрышу: на этот год заложено чуть больше 15 млн «кубов» горной массы. Вообще же, рудное тело здесь залегает глубоко, и за 50 лет ГОК вытащил на поверхность огромное количество породы: по дороге на комбинат мы проезжаем отвалы — проезжаем и всё никак не может проехать.

Работники предприятия смотрят на эти рукотворные горы задумчиво: ведь наступит день, когда предстоит рекультивировать площади… Но вернёмся к машинам. Уже понятно, что японскую технику тут уважают. Помимо самосвалов, на месторождении работают экскаваторы Komatsu-2000 — три единицы в собственности у ГОКа, ещё два — это техника подрядчиков. Погрузчики — тоже в основном этой марки.

Нашу страну представляют ЭКГ-10 и ЭКГ-5 (последние работают как в карьере, так и на складах), автогрейдеры и «неубиваемые» шагающие экскаваторы Новокраматорского завода. Последние — это ещё советское наследство, но прочная металлоёмкая конструкция сделала их частыми работниками и на современных карьерах.

Частицы металлов

Можно сказать, что добыча руды идёт по классическому сценарию. Свинцово-цинковая специфика проявляется на обогатительной фабрике, куда, следуя по производственной цепочке, отправляемся и мы.

Добывают свинцово-цинковую руду, как мы говорили, в Новоангарске уже почти 50 лет. А вот производство концентрата значительно моложе. Долгое время руду отправляли на переработку на Алтай и даже в Северную Осетию.

Правда тогда и объёмы добычи были небольшие. Фабрику запустили только в сентябре 1991 года, но сначала это было небольшое предприятие. До 1996-го больше 50 000 тонн она не перерабатывала, поэтому часть руды всё равно уходила на сторонние предприятия. Сейчас же производительность фабрики — 2,8 млн тонн в год.

У дверей фабрики нас встречает её начальник Асланбек Дзебисов. У дверей — потому что начинается процесс с рудных складов. Здесь мы видим руду разных фракций: от пришедших с карьера огромных глыб до мелочи размером -20 мм. Далее на фабрике их и вовсе измельчают в тонкий песок.

«У нас работают три комплекса крупного дробления: на входе мы имеем куски крупностью до 800 мм, на выходе это уже 300-миллиметровые. Дальше — мельницы самоизмельчения и полусамоизмельчения, тут мы получаем класс 20 мм — это уже для шаровых мельниц. Мелкодроблённую руду мы складируем, а потом погрузчики подают её на переработку», — рассказывает Асланбек Олегович, провожая нас в свой кабинет.

Сначала мы смотрим «реалити-шоу»: на всех производственных участках фабрики установлены камеры, и всё происходящее руководитель видит на широкоформатном экране. Здесь начальник фабрики показывает основные узлы и рассказывает о ключевых процессах.

Ещё один небольшой инструктаж по ТБ — и мы погружаемся в гудящий и шумящий мир обогатительных установок. Начинаем ровно с того этапа, на котором остановились на рудных складах — с шаровых мельниц.

«Такая мельница перерабатывает 100 тонн в час. Загруженная шарами и рудой, она весит как два самолёта «Руслан»! Тут большое значение имеет футеровка — она в шаровой мельнице особой формы. Мы в основном работаем с российскими поставщиками футеровочных элементов, в целом свой срок они отхаживают. Иногда, конечно, требуются доработки — скажем, нужно усилить какой-то участок. Но я не скажу, что это проблема — обычный рабочий процесс», — перекрикивая шум работающих механизмов, рассказывает Асланбек Дзебисов.

Он говорит, что на фабрике все уже привыкли громко разговаривать — даже и не замечают этого. Признаться, мы тоже быстро осваиваемся, тем более что на угольных фабриках, где мы бывали, шума заметно больше.

Рядом с мельницей — рабочее место машиниста. Он подаёт руду на измельчение и контролирует весь процесс: температуру, нагрузку на двигатель, уровень масла и так далее. И самое главное: из руды класса 20 мм должен получиться класс 0,074, и эти характеристики, прописанные в режимной карте, машинист также должен контролировать.

Руда в мельницу подаётся вместе с водой — обычной, без реагентов. Тонкий слив — исходное сырьё для флотации — выглядит именно как сероватого цвета жидкость.

«После шаровых мельниц материал отправляется на гидроциклоны, слив которых идёт на флотацию, а оставшиеся крупные частицы возвращаются обратно в мельницу, чтобы раскрыть нужные нам минералы», — комментирует процесс наш «экскурсовод».

Свинец и цинк

Сложность в том, что добывают на Горевском месторождении свинцово-цинковые руды, потребителям же нужен отдельно свинцовый и отдельно цинковый концентраты. Процесс их разделения и был для нас самой большой загадкой, поэтому смотрим мы во все глаза.

Здесь ведущая роль у флотационных установок, и две большие флотационные секции занимают большую часть пространства внутри фабрики. Нам объясняют, что технология эта действительно не из простых, и в первые годы работы фабрики здесь получали только свинцовый концентрат.

«Слив гидроциклонов с добавлением химреагентов: вспенивателей, собирателей, активаторов и т. д. — поступает на флотацию. И вот здесь уже непосредственно начинается процесс извлечения свинца и цинка в одноимённый концентрат», — объясняет Асланбек Дзебисов.

Такие флотомашины мы видим в первый раз — они полностью закрытые. В полу — решётки, через которые можно видеть процесс флотации: бурлящую серую со стальным отблеском жидкость. Наш провожатый говорит, что опытный флотатор по виду пузырька может оценить, правильно ли идёт процесс и всех ли реагентов достаточно.

2,5 млн т руды ежегодно добывают на Горевском месторождении. Именно столько перерабатывает обогатительная фабрика.

«Это действительно новые флотационные машины — раньше у нас работали классические, открытые. Несколько штук сейчас у нас установлены на «старой перечистке», но это уже больше история. Закрытые флотомашины однозначно более безопасные, да и производительность у них выше. Мы остановились на российских решениях: «Усольмаш» и «РИВС», и машины очень достойно себя показали. У нас на фабрике вообще много отечественного оборудования.

Поскольку на фабрике работают с двумя рудами, установлены две флотационные секции. Изначально пенным слоем забирают свинец, цинк же оседает в пульпу. «На свинцовом цикле мы подаём реагент, который осаждает цинковый минерал, чтобы он не всплыл, а именно осел в пульпу. А на цинковой секции добавляем активатор. И теперь уже цинк начинаем снимать — в принципе, по той же технологии», — показывает Асланбек Дзебисов.

На каждом продукте стоят автоматические пробоотборники, чтобы специалисты постоянно могли получать точную информацию о материале.

Далее — уже последние штрихи: сгуститель и вакуумно-дисковые фильтры, куда концентрат передаётся с помощью насосов. Сегодня здесь стоят новые фильтры с керамическими элементами — опять же российского производства. Специалисты характеризуют их как очень эффективные. А опытные работники фабрики так и вовсе не нарадуются: они ещё помнят, какими были технологии в 1990-х и как сложно приходилось с ними фильтровальщикам.

Всё: теперь концентрат готов к отправке. После затарки он отправится к потребителю. Сейчас лето, поэтому ходит речной транспорт: мы застали большую партию концентрата на берегу Ангары в ожидании перевозчика. В холодное время же работают автомобили.

Концентрат из Новоангарска отправляют на экспорт — в основном в Китай. В России профильных металлургических заводов по производству свинца нет, хотя Новоангарский комбинат в перспективе рассматривает производство свинца у себя. А вот конечными продуктами мы все, конечно же, пользуемся: оцинкованные детали, электроника и т. д. А начинается эта история здесь — в маленьком посёлке Новоангарске.

Фабричный воздух

На протяжении всего нашего «путешествия» по обогатительной фабрике Асланбек Дзебисов показывает нам элементы системы аспирации и пылеподавления. Говорит, что для такого производства это первое дело: «У нас же не кондитерская фабрика, а люди работают, важно, чтобы они дышали чистым воздухом».

Оно и понятно: здесь ведь и пыль от дробления и пересыпов руды, и реагенты, так что специалисты всеми силам стараются минимизировать их воздействие. В прошлом году на предприятии ввели в эксплуатацию новую общеобменную вентиляцию — сейчас она работает, все проектные характеристики в норме. Фильтрация есть и в корпусах дробления и измельчения, и на участках флотации.

За сутки фабрика выпускает до 100 т цинкового и до 600 т свинцового концентрата.

Плюс к тому — самая простая и потому эффективная система пылеподавления — орошение. Практически все процессы связаны с водой, и периодически работники промывают и орошают помещения из шланга — этот процесс мы увидели уже на экране. К нашему удивлению, пыли на фабрике действительно практически нет: мы оценили это по собственным ощущениям, а также по нашим курткам и ботинкам, которые остались непривычно чистыми.

Фабрика действительно потребляет большое количество воды, только всякий раз — это вода одна и та же. За предприятием располагаются шламоотстойники, вода осветляется и снова идёт в производственный цикл. И даже в шлангах, из которых промывают промплощадку, всё та же самая оборотная вода.

Посёлок за Ангарой

Мы попали аккурат в обеденный перерыв, поэтому застали на своих местах лишь небольшую часть рабочих. А вообще же, всё здесь держится на людях. На фабрике с ремонтниками и машинистами дробилок — 550 человек. Всего же в ГК «Новоангарский обогатительный комбинат» около 3500 сотрудников.

Большинство из местных специалистов живут здесь же: в Новоангарске, в Стрелке, в Кулаково и в Первомайске. Ближайший крупный город Лесосибирск (60 км) и Красноярск (300 км), добираться через паром. Но Асланбек Дзебисав говорит, что лично ему в большой город не хочется: зачем?

У нас было немного времени, чтобы прогуляться по Новоангарску. И, пожалуй, мы начали соглашаться с Асланбеком Олеговичем. Представьте: на берегу реки, в окружении леса стоит маленький посёлок. Летом он очень зелёный, спокойный и какой-то уютный.

В 1970-х, когда Новоангарск только строился, здесь поставили двухэтажные щитовые дома — вроде как временное жильё. Но нет у нас ничего более постоянного, чем временное: до сих пор те дома и стоят. Но таковых уже немного: их сменяют новые кирпичные трёх- и четырёхэтажные. Два года назад в посёлке появился клуб — местные называют его «Колизеем» за специфичную архитектуру. И обустраивается посёлок во многом силами НОК.

Елена Коносова 25 лет назад переехала в Новоангарск из Казахстана — их семья так тут и осела. И Елена Ефимовна, и её муж работают на фабрике, на предприятии также трудится и сын. Причём сын уезжал учиться в Красноярск, а получив диплом, вернулся домой. И таких историй, когда люди работают на предприятии семьями, предостаточно.

«Да, есть сложности с кадрами: молодые люди ведь чаще хотят быть экономистами и юристами, чем флотаторами. Но потихоньку решаем эту проблему, и именно молодёжь стараемся набирать. Вот главный инженер на фабрике у нас молодой совсем. Пришёл машинистом мельницы, а потом пошёл вверх по карьерной лестнице. И экономист наша — молодая девушка», — рассказывает Асланбек Дзебисав.

И да, это не мужской мир, скажем, на фабрике много специалистов-женщин. На флотации и фильтрации, говорит Асланбек Олегович, в основном женщины и работают. А Елена Ефимовна в своё время и вовсе возглавляла фабрику.

Птица-феникс

Конечно, всё это звучит и выглядит здорово: вот вам, пожалуйста, дорога, дома, новое оборудование, молодые специалисты, люди, съезжающиеся в небольшой посёлок. Но так было не всегда. Понятно, что предприятие с 50-летней историей пережило перестройку. Только не совсем понятно, как людям это удалось. На комбинате ещё есть специалисты, которые помнят те времена. И которых сегодня словом «кризис» не напугаешь — они этих кризисов уже навидались.

В 1994-м Елена Ефимовна пришла на фабрику на должность главного инженера. У неё было профильное образование и 13 лет опыта работы на фабрике в Казахстане, так что через несколько лет она стала руководителем фабрики. А поработать успела за всех: специалистов не хватало, так что случалось быть и мастером, и флотатором, и фильтровальщиком. Правда, и объёмы были совсем не те: в 1994-м работала одна мельница, два небольших сгустителя и флотация.

«Утром приходишь на работу — и не знаешь, кто у тебя сегодня придёт в цех, а кто нет. Так что за всех работала. Людей катастрофически не хватало. Тут уже не с образованием — каких-нибудь работников бы найти. Женщин я брала сначала полы мыть и смотрела — готовы ли работать. Если усердные, трудолюбивые, начинала обучать на флотаторов или фильтровальщиков. Я тогда много людей на месте и выучила», — рассказывает Елена Коносова.

Слушая это, Асланбек Олегович улыбается. В своё время и он работал под началом Елены Ефимовны: говорит, учителем она была строгим.

Понятно: люди уезжали из посёлка в поисках лучшей жизни. Концентрат с фабрики мог месяцами не продаваться, зарплату, стало быть, работникам не платили. Бывало даже, что на фабрике отключали электричество — за неуплату. И несколько недель производство стояло.

Елена Ефимовна говорит, что самым в самое сложное время все деньги отправляли сыну в Красноярск. А сами — на подсобном хозяйстве, да на грибах-ягодах — лес-то рядом. Наша собеседница даже жалеет, что сегодня дикоросы тут не собирают — столько малины пропадает.

Василий Дулисов, который сегодня занимает должность заместителя главного энергетика Горевского ГОКа, тоже прошёл через разруху вместе с комбинатом. На предприятии он с 1991-го: сам местный, отучился и вернулся. Всё, говорит, было: и работа без зарплаты, и продукты вместо выплат. Все в посёлке заводили хозяйство: огороды, скотину — это и выручало. А переломным называет 2005 год, с тех пор дела пошли в гору.

«На моих глазах предприятие выросло. Я пришёл на комбинат энергетиком, и из моего профильного оборудования были на карьере два экскаватора да две буровые. Сейчас парк вырос в 10 раз, и производительность, конечно, выросла, и объёмы. Вот даже по БЕЛАЗам если смотреть: сначала были 65-тонные, а теперь уже и 130-тонные», — рассказывает Василий Васильевич.

«Знаете, какой тут карьер был, когда я приехала? Не карьер — так, ямка. И мощности фабрики были рассчитаны на 200 000 тонн в год, а работали мы в четверть мощности. У нас сейчас иной раз за месяц 240 000 тонн бывает. Сейчас у нас и мельницы совсем другого класса, и флотомашины — вы их видели. Дробильное отделение у нас увеличилось, дробилки поменяли.

Да и вообще, столько всяких мелочей. Вот, помню, поступает к нам на фабрику с карьера огромный кусок руды — прям чемодан, не проходит в решётку дробилки. Что делать, брали кувалду и вручную разбивали. А ведь просто всё — гидромолотом можно разбить, сейчас у нас такой работает. Да конечно, предприятие очень изменилось за эти годы», — говорит Елена Колосова.

Вот и Новоангарск из рабочего посёлка в глубинке с промерзающими бараками без удобств превратился в тот милый и уютный уголок разбуженной вековой тайги, который мы застали сегодня. Это хорошая история — мотивирующая. И очень актуальная для дня сегодняшнего.

Работники говорят, что с руководством им повезло: многие ведь не верили, что «Горевка» выстоит, но правильные и своевременные решения дали предприятию новую жизнь. Но ведь много сделали и сами сотрудники. Даже в самые непростые времена Елена Ефимовна не думала о том, чтобы бросить профессию. Она и сейчас говорит: «А как я без фабрики? Не могу».

Текст: Анна Кучумова
Фото: Евгений Ошкин