Как повысить качество взрывных работ на карьере?

Автоматизация горнопромышленного комплекса постепенно набирает обороты. Ведущие российские предприятия по добыче сырья шаг за шагом внедряют новые технологии, чтобы оптимизировать производственные процессы и повысить их эффективность.

В 2020 году российская компания RIT Automation запустила в промышленную эксплуатацию первую в России автоматизированную систему управления зарядными работами BlastManager на одном из ведущих комбинатов по добыче и переработке железной руды «Карельский окатыш». Последний является активом ПАО «Северсталь», которое на рынке известно как компания, открытая к инновациям.

«Перед нами стояла общая задача: повысить качество взрывных работ за счёт цифрового решения. Поскольку решений, подобных BlastManager, в мире не было, мы практически начали с нуля, несмотря на то, что разработки вели с 2017 года. Изначально система была больше нацелена на позиционирование смесительно-зарядных машин.

Но, когда мы подробно изучили особенности работы взрывного персонала, проблемы и сложности, с которыми он сталкивается, у нас появилось довольно чёткое представление о том, каким именно будет наш продукт», — рассказывает руководитель отдела продаж и маркетинга RIT Automation Дмитрий Колесниченко.

«Решение BlastManager стало логическим продолжением системы DrillManager, которую мы запускали на других предприятиях. Если последняя система DrillManager была предназначена для мониторинга работы, позиционирования буровых станков и сбора телеметрических данных для разработки проекта зарядки, то система BlastManager предназначена непосредственно для управления процессом зарядки и повышения качества взрывных работ, — продолжает руководитель сервисной службы компании Константин Скибин.

На данный момент на «Карельском окатыше» системой оснащены пять СЗМ. В BlastManager можно загрузить проект зарядки любого поставщика специализированного ПО. В режиме реального времени информация в системе BlastManager доступна взрывному персоналу, операторам СЗМ, аналитическому (диспетчерскому) персоналу.

При необходимости взрывной персонал может вносить корректировки в параметры зарядки скважин: фактическую глубину скважины, рецепт взрывчатого вещества, массу заряда — с помощью планшетного компьютера. Корректировка параметров зарядки скважин в реальном времени исключает необходимость работы с бумажными документами. Автоматический пересчёт параметров зарядки по изменяемым свойствам скважин позволяет исключить ошибки при пересчёте взрывчатого вещества.

В свою очередь, оператор СЗМ с  помощью системы высокоточного позиционирования производит зарядку скважины согласно проекту на бортовом мониторе, что исключает случайные ошибки: недоливы и переливы, — упрощает и ускоряет навигацию на блоке, в том числе в тёмное время суток или в плохих погодных условиях.

Диспетчер в режиме реального времени может контролировать работу СЗМ, отслеживать статус зарядки, местоположение СЗМ, продолжительность работ, что сокращает простои техники, а также планировать закрытие взрывного блока.

Обратную связь об эффективности работы системы инженеры получили через несколько месяцев после внедрения решения.

«Прошло немного времени, но результаты уже впечатляют. На комбинате удалось достичь снижения вторичного взрывания и вторичного бурения на 15%, тем самым сократить удельный расход взрывчатого вещества. Если переводить это в годовую экономию, то это очень большие деньги», — комментирует Дмитрий Колесниченко.

«Использование системы приведёт к снижению удельного расхода взрывчатых веществ. Ожидаемый эффект — 12 миллионов рублей в год. Кроме того, за счёт высокоточного позиционирования повысится производительность смесительно-зарядных машин в тёмное время суток и при сложных погодных условиях», — отмечает начальник управления цифровых технологий Дирекции по развитию ЖРА («Карельский окатыш») Владимир Люшенко.

«Когда работаешь с проектом такого уровня впервые, всегда появляются определённые сложности. Благодаря слаженной работе нашей команды, в которую входят сервисные специалисты, разработчики программного обеспечения, инженеры  — сборщики оборудования, нам удалось разрешить самые сложные задачи», — говорит Константин Скибин.

Конечно, без трудностей не обошлось. Уже на старте, рассказывает г-н Скибин, специалисты RIT Automation столкнулись с функционально-техническим ограничением базовой станции заказчика. Одним из условий стабильной работы высокоточной системы позиционирования является работа базовой станции RTK поправок с как можно большим количеством глобальных спутниковых систем.

«Благодаря техническим доработкам, используемым в составе бортовых компьютеров навигационных приёмников, нам удалось разрешить проблему стабильной работы оборудования с ограниченным количеством навигационных систем используемых базовой станцией RTK поправок заказчика», — рассказывает руководитель сервисной службы RIT Automation.

Работы шли с августа 2019 по сентябрь 2020 год в несколько этапов. Монтаж и наладка оборудования прошли довольно быстро. Вся дальнейшая работа была связана с детальной проработкой программного обеспечения для нужд заказчика.

Сотрудничество в рамках проекта BlastManager между «Карельским окатышем» и RIT Automation продолжается и по сей день. Несмотря на то, что продукт эффективно работает, программное обеспечение постоянно совершенствуется, расширяются функциональные возможности системы.

«При реализации данного проекта мы получили хороший опыт, который совместно с нашими техническими наработками будет использоваться в следующий проектах, с одной лишь разницей — сегодня мы реализуем всё гораздо быстрее», — подчёркивает Константин Скибин.

«Компании, представляющие горнопромышленный комплекс, сталкиваются с множеством проблем при добыче. Часто повторяющиеся трудности: повышенный расход взрывчатого вещества, большой объём маркшейдерских работ, повторное взрывание и бурение, выход горной массы ненадлежащего качества.

Например, по  нашим данным выход «негабаритов» на  отдельном комбинате может доходить до двух тысяч штук в год. А это дополнительные работы: взрывание, погрузка и  транспортировка, переработка. Как следствие, всё это приводит к  миллионным издержкам, изнашиванию узлов и агрегатов рабочей техники.

Автоматизированные решения, такие как наша система BlastManager, позволяют нивелировать проблемы горнопромышленного предприятия, оптимизировать работу техники и  значительно снизить издержки. Экономический эффект не заставит себя долго ждать», — резюмирует Дмитрий Колесниченко.

К слову
Система BlastManager от компании RIT Automation, которая является резидентом «Сколково» и новосибирского «Академпарка», стала призёром конкурса цифровых решений для горно-металлургических компаний Mine Digital, который прошел в рамках форума MINEX Russia 2020 в Москве.

www.rit-it.com
E-mail: sale@rit-it.com
Тел.: +7 (383) 233-71-73
RIT Automation г. Новосибирск; ул. Пригородная 15

На правах рекламы