Шахта «Естюнинская»: 300 лет тому вперёд

«Есть некоторое устоявшееся мнение о том, что открытые горные работы всегда будут дешевле подземных. Да, так было написано в советских учебниках пятидесяти-шестидесятилетней давности. В тот период создание шахты обязательно предполагало большой объём капитальных работ: строительство ствола, подземных дробильных комплексов, железнодорожной инфраструктуры и так далее. Целые города строились вокруг рудников.

Сегодня появилась возможность добывать полезное ископаемое с помощью высокопроизводительной самоходной техники, которая позволит, условно говоря, через соломинку высосать полезное ископаемое, вместо того чтобы рыть совковой лопатой. Не нужен рабочий посёлок рядом с шахтой, хватит небольшой вахты, рекультивация подземных работ, скорее всего, будет дешевле рекультивации карьера и отвалов.

Для нашего предприятия я сейчас просчитываю эффективность инвестпроектов и вижу, что новые рудники нам выгоднее отрабатывать подземным способом с использованием «самоходки» или комбинированным способом: после небольшого карьера с минимальной вскрышей ныряем под землю», — рассуждает главный специалист по операционным улучшениям Высокогорского ГОКа Андрей Жирютин, пока мы спускаемся в шахту «Естюнинская».

Сегодня на ВГОКе происходят эпохальные для предприятия события: шахта «Естюнинская» переживает процесс перевооружения — переходит на добычу с помощью самоходной техники. Подземные рудники ВГОКа в настоящий момент работают по «классическим» камерным технологиям, так что предприятие решилось на смелый для себя эксперимент.

В момент нашего визита на шахте идут проходческие работы, и горняки не скрывают азарта и нетерпения: ещё несколько месяцев в текущем темпе — и дойдём до рудного тела. По предварительным оценкам, речь идёт о 30% полезного компонента против средних 19%, которые «Естюнинская» выдаёт на-гора сегодня. Переход на новую технологию даётся непросто, но на предприятии уверены, что лиха беда начало. И происходящими переменами здесь явно довольны.

Справка.
История с названием шахты «Естюнинсткая» имеет забавный прецедент. Рядом с Нижним Тагилом есть посёлок Евстюниха, на старых картах можно найти и речку с таким названием. Рядом с ними и заложили рудник. Вероятно, эти топонимы следует связывать с именем Евстигней. Однако в ГКЗ и шахта, и месторождение называются «Естюнинскими». Считается, что букву «в» потеряли в процессе канцелярских переписок.

От Петра I до наших дней

На самом деле, находясь здесь, в Нижнем Тагиле, мы стоим буквально у истоков горного дела в России. Три года назад Высокогорский ГОК отметил свой — страшно подумать — 300-й день рождения. Комбинат отсчитывает свою историю с 1721 года — тогда же завершилась русско-шведская война, тогда же Петр I провозгласил свою страну империей.

На Урал царь-реформатор обратил своё внимание ещё раньше, только готовясь к Северной войне. Стране нужен был металл для производства оружия. В самом конце XVII века образцы уральской руды уже отправили в Москву, из металла изготовили два ружейных винта. Руду даже посылали в Голландию, где её признали «преизрядной».

А кузнец Никита Демидович Антюфьев, один из основателей прославленной династии Демидовых, испытав уральское железо в деле, отписал Петру, что «железо самое доброе, не плоше свейского, а к оружейному делу лучше свейского (то есть шведского, — прим. ред.)». В 1721 году началась добыча руды на Высокогорском месторождении, а вместе с тем и история ВГОКа. 1722 год, когда на Выйском заводе получили первую партию металла, является годом основания Нижнего Тагила.

Закономерно, что добыча богатств горы Высокой началось с открытых горных работ. Исторические источники сообщают, что руда залегала относительно неглубоко и была очень богатой: из 100 пудов руды выплавляли 50 пудов железа. Добыча шла хорошими темпами: как говорят в Тагиле, «была гора Высокая, стала яма глубокая».

И огромный главный карьер уже отработан, идёт его рекультивация. Впрочем, и сегодня ВГОК ведёт добычу открытым способом на двух карьерах.

А вот под землю тагильские горняки начали спускаться уже значительно позже, в XX веке. Так, «Естюнинская», будучи самой молодой шахтой комбината, выдала первую руду на-гора в 1977 году. Сейчас в структуре комбината три шахты: помимо названной, есть ещё «Южная» и «Магнетитовая».

Точнее, правильнее будет говорить «пока три»: запасы «Магнетитовой» признаны нерентабельными, шахта в самом начале трудоёмкого процесса консервации. Эта судьба могла ожидать и «Естюнинскую»: вскрытые запасы руды подходят к концу, и горизонт минус 180 метра должны доработать уже в следующем году. То есть теоретически этот год мог стать для шахты последним. Однако на данный момент из неё выбрана только пятая часть разведанных запасов руды, которая залегает до горизонта как минимум минус 1020 метра.

«Как вскрыть эти запасы? По классической технологии нам бы нужно было углубить стволы. Это большие капитальные затраты — и финансовые, и временные. Поэтому мы решили с нашего нижнего горизонта минус 240 метров зайти на рудное тело с помощью самоходной техники. К 2026 году мы намерены выйти на годовую производительность 1 000 000 тонн, при том что сейчас этот показатель составляет 640 000 тонн.

В ближайшие месяцы мы планируем завершить проходческие работы и начать добычу. А также рассматриваем вариант, когда с помощью самоходной техники будем отрабатывать рудное тело сразу с двух сторон», — с воодушевлением делится планами начальник шахты Евгений Брыляков.

Добывать по-новому

Старожилы ВГОКа вспоминают, что «Естюнинская» всегда была полигоном для новых технологий, ведь здесь залегают самые крепкие руды. Ещё в советский период истории горняки постоянно сотрудничали с профильными институтами. Так что быть в авангарде и испытывать новое здесь привыкли.

Проект техперевооружения, который сегодня реализует «Естюнинская», разработал институт «Уралмеханобр». План такой: первые три года на шахте параллельно будут использовать старую и новую технологии, а в дальнейшем предприятие полностью перейдёт на новую систему разработки подэтажного обрушения с торцевым выпуском руды.

«Конечно же, работать с самоходной техникой мы не умели, за помощью обратились к коллегам по цеху. Побывали на нескольких предприятиях: на Шерегешском, Гайском, Абазинском рудниках, познакомились с компанией «Штайгер». В Абазе ситуация была очень похожая: как и мы, рудник переходил на «самоходку», чтобы обрести вторую жизнь.

Существенная разница в том, что они пошли между горизонтами, а мы движемся вниз с последнего рабочего горизонта. Они эту работу начали в 2013 году, то есть на 10 лет почти нас опередили, и их опыт нам очень помогает», — рассказывает Андрей Романов, начальник горно-подготовительного подземного участка № 2 шахты «Естюнинская».

Если Андрей Жирютин был руководителем проекта перехода на «самоходку», то Андрей Романов — это тот человек, который руководит самим процессом в шахте.

У абазинцев, продолжает наш собеседник, научились многому, но ещё больше приходится постигать своим умом. Освоение новой технологии подразумевает множество нюансов, о которых горняки узнают в процессе работы. Например, едва ли кто-то из более опытных коллег мог заранее сказать, что проходку придётся начать с наклонной выработки и откачки большого объёма воды. Задача оказалась сложной, но выполнимой, а сегодня камера водосборника, где будет установлен стационарный насос, уже почти готова. На самом деле, по сей день работники шахты говорят о будущих шагах с осторожностью: мол, посмотрим, по опыту поймём.

«Нам в Абазе сразу сказали: на первых порах будет трудно, готовьтесь, будет много сложностей, много ручного труда. Так оно и оказалось», — отмечает Андрей Романов.

«На самом деле, вопросов было множество с самого начала. Первый и самый очевидный: как доставить технику к месту работ? Первое дело — клеть, которая имеет ограниченную грузоподъёмность. Поэтому машины мы спускали в шахту в разобранном виде. В будущем нам понадобится ПДМ большей производительности, чем у нас есть сейчас. Вот думаем: как доставить в шахту её ковш?

Может быть, не в клети, а на тросах спустить? Ближе к делу посмотрим. Дальше — машину нужно собрать. Эту работу мы делали своими силами в нашем электровозном депо. Оттуда машины своим ходом двигались до места работ. Тоже та ещё задачка! Я помню, смотрел на наши выработки и думал: вот тут впритык, а вот тут, пожалуй, и вовсе не пройдём. Где-то приходилось даже колёса спускать. Но ничего, всё получилось, работаем!» — говорит Андрей Романов.

Наш собеседник очень тепло отзывается о коллективе шахты, который к новым начинаниям отнёсся с энтузиазмом и интересом. Потому что следующей большой задачей стало обучение горняков работе с новой техникой, и только благодаря заинтересованности самих работников этот этап прошёл относительно легко. На самом деле, сегодня решены далеко не все вопросы, множество задач ещё впереди, однако, общаясь с работниками «Естюнинской», глядя в их горящие глаза и слушая позитивные отзывы о нововведениях, мы понимаем, что проект определённо будет успешным.

Советское наследство

В шахту мы спускаемся на горизонт минус 240 метра, попадая туда же, куда прибыла и самоходная техника год назад. Для начала Андрей Романов демонстрирует ту самую советскую инфраструктуру и объясняет, как в шахте идёт работа по старым технологиям. Контролируемое обрушение горной массы обеспечивают буровики и взрывники, затем горнорабочие очистных забоев с помощью скреперов загружают рудой вагонетки. Их до вагоноопрокидывателя тянет хорошо знакомый горнякам электровоз К-14. Дальше дробилка, а на-гора руду выдают скипами.

До участка техперевооружения мы движемся вдоль шахтной железной дороги, а наши провожатые по ходу дела рассказывают об особенностях строительства этой инфраструктуры в былые времена. Что и говорить, количество выработок всевозможного назначения большое.

Сегодня руководство «Естюнинской» присматривается к варианту транспортировки горной массы конвейерами, признавая, что в эксплуатации это оборудование показывает прекрасные результаты. На другой стороне весов существенные капитальные затраты на конвейеры, поэтому пока это тема для обсуждения.

Параллельно мы заглядываем на горизонт минус 264 метра, где установлена дробилка. Андрей Романов объясняет, что в процессе работы иногда образуются негабаритные куски горной массы, которые изначально разделываются в скреперной выработке, а при необходимости додрабливаются здесь.

Заходим мы и в ту самую камеру депо, где ремонтируют электровозы и вагонетки. Год назад именно здесь собирали первые единицы самоходной техники, прибывшие на предприятие в разобранном виде — отдельного гаража на шахте, понятное дело, не было. Все работы, вспоминает Андрей Романов, коллектив провёл своими силами при участии и консультациях специалистов компаний-поставщиков в режиме шефмонтажа.

«Обратите внимание на сечение этих выработок и габариты электровоза. На их фоне проходческая буровая установка с длиной порядка 12 метров показались нам просто огромной! И выработки для таких машин должны иметь большее сечение, и мне, если честно, очень нравится тот простор, который задаёт «самоходка». Помню, в Абазе ширина и высота выработок меня впечатлили, а сейчас уже и привык», — рассказывает Андрей Романов.

Карету мне, карету!

Когда через несколько минут пути мы добираемся до подземной гидроперфораторной буровой проходческой установки DF-B1, становятся понятны комментарии нашего провожатого. На горизонте минус 247 метров, где сейчас находится машина, всё выглядит совсем по-другому: чувствуется масштаб. Высота выработок 4,6-4,7 м и 4,2 м в ширину, что обусловлено необходимостью будущей транспортировки рудной массы 10-ти тонными погрузочно-доставочными машинами.

Признаться, нам очень приятно видеть, как на российских предприятиях работает российская техника. И буровая карета, которую эксплуатирует «Естюнинская», произведена в России, — машину выпустил екатеринбургский завод «Машиностроительный холдинг». Представители ВГОКа ездили и на промплощадку изготовителя, и на другие шахты, где уже работает техника этой компании.

Работу, которую провёл «Машиностроительный холдинг», можно охарактеризовать как реверс-инжиниринг: российская буровая проходческая установка создана по образу западной техники. Но это не совсем копия, многое адаптировано для отечественных условий, в частности, екатеринбургский завод выпустил машину с усиленной стрелой.

«По моим данным, «Машиностроительный холдинг» сегодня является единственной компанией в России, которая смогла создать гидроперфораторную проходческую буровую установку мирового уровня с цифровой начинкой», — комментирует Андрей Жирютин.

«Это новая для нас техника, конечно, пришлось учиться на ней работать, хотя не скажу, что это очень уж сложно: если проходческое дело знаешь, ничего особенного трудного нет. Но в самом начале к нам приезжали представители «Машиностроительного холдинга»: обучали всю нашу бригаду, а мы по очереди практиковались», — рассказывает проходчик Михаил Мелехин.

Первым делом, приходя на смену, Михаил осматривает технику: проверяет уровень масла в двигателе и маслостанциях, визуально отслеживает состояние всех соединений, контролирует работу всех силовых установок. А в процессе бурения, продолжает проходчик, нужно следить за давлением масла и воды.

«Очень производительная машина: забой мы отбуриваем за 4 часа, скорость бурения шпура 2,4 м — 1,5-2 минуты, это очень быстро! Мне прямо нравится на этой буровой работать, да и интересно новую технику осваивать. Самое главное, что машина эта не воздушная, а электрическая, то есть от воздуха мы не зависим. И штанги «Машиностроительный холдинг» просто отличные выпустил. Они с нами секретами производства не делятся, но с нашей стороны нареканий никаких», — Михаил Мелехин.

Возможность вести проходку и не зависеть от сжатого воздуха отмечает и Андрей Романов. С этим ресурсом в шахте бывают проблемы, особенно в период летней жары. Так что привязку новой машины только к воде и электричеству наш провожатый называет большим плюсом.
Специалист обращает наше внимание на трубы для воды и воздуха, идущие по стенкам выработки. Водой, объясняет проходчик, промываются шпуры, и, если её не хватает, машина автоматически отключается. При бурении бурстанок расходует внушительный объём — порядка 80 литров в минуту.

С помощью той же самой буровой машины проходчики «Естюнинской» устанавливают и анкерное крепление, для чего после бурения меняют некоторые элементы на стреле, что занимает порядка 20 минут.

«Буровая эта полностью на цифровых контроллерах. И было бы здорово, если производитель сделал бы программу, автоматизирующую процесс установки анкеров. Например, чтобы она сама осуществляла возврат стрелы с анкером к устью ранее пробурённого шпура. Вручную попасть в шпур не так-то легко: сбоку попроще, а вот сверху приноровиться нужно. Проходчику приходится долго «руку набивать». Полагаю, такие усовершенствования абсолютно реальны. Кстати, такой функции нет у западных проходческих установок, мы можем стать первыми.

Производитель рассказывал, что были попытки реализовать возможность управления двумя машинами одним оператором дистанционно. То есть в память машины загружают паспорт БВР, один шпур бурится вручную, и дальше по паспорту установка отбуривает всю сетку шпуров автоматически. Но есть сложность — надолго от машины не отойдешь!

Если порвётся рукав высокого давления, а они здесь расходники, и вовремя не среагировать, то механизмы зальёт техническими жидкостями. Можно попасть на дорогой ремонт. Но в целом схема, о которой я говорил, реализуема, я думаю, наши производители решат и эту задачу», — рассуждает Андрей Жирютин.

На первом подготовительном этапе «Естюнинской» было достаточно приобрести одну буровую, одну ПДМ и одну единицу вспомогательной техники. Далее планируются новые покупки: проект предусматривает приобретение до четырёх ПДМ и ещё одной проходческой кареты.

Кто с ковшом, а кто с корзиной

Названная техника: ПДМ Atlas Copco Scooptram ST3,5 и телескопический погрузчик Manitou — работают в команде с DF-B1. Это уже импортные машины, и, как все знают, приобретение последних в настоящее время сопряжено с большими трудностями. На ВГОКе на вопросы о работе с зарубежными решениями говорят примерно так: если будет нужно, достанем.

«Да, есть российские ПДМ, мы рассматривали эти варианты, но по разным причинам пока от них отказались. Где-то есть вопросы по качеству, где-то не устроила грузоподъёмность машины. Понравились решения МоАЗа и те усилия, которые они вкладывают в модернизацию и эволюцию собственной техники. Уверен, у них большое будущее.

Сейчас мы сосредоточились на продлении жизненного цикла имеющегося у холдинга парка шведских машин. Данная стратегия сейчас очень распространена в отечественной горнодобывающей отрасли. Та ПДМ, которая сегодня работает на «Естюнинской», — это не новая машина: она недолгое время поработала на другом предприятии холдинга, где оказалась невостребованной. Подрядчики ПДМку «откапиталили», нашли ещё одну аналогичную машину-донора. Крутимся!» — рассказывает Андрей Жирютин.

«Не сказал бы, что машина сложна в обслуживании. На первом этапе у нас возникали трудности с фильтрами, которые быстро забивались и сгорали. Вентиляцию оперативно улучшили дополнительным восстающим, и проблема фильтров практически отпала.

Да, есть сложности с приобретением запчастей, но мы справляемся. Не исключаю, что будут вопросы по шинам — нужно будет искать поставщика, но пока машина у нас ходит на первом комплекте. Обратите внимание, что шина тут гладкая: это оптимальный вариант для ПДМ. На буровой, если заметили, колёса с протектором», — рассказывает Андрей Романов.

А ещё наш собеседник говорит, что при переходе на «самоходку» невозможно обойтись без вспомогательной техники, нахваливая вилочный погрузчик Manitou, который используется на заряжании шпуров, укреплении стенок и кровли выработок, навеске коммуникаций и для многого другого.

«Очень удобная машина, лёгкая и понятная в управлении — по сути, любой, кто за рулём сидел, способен на ней работать. Сейчас установлена корзина, и мы в ней поднимались на 7 метров — проблем никаких. А можно установить другое навесное оборудование, например вилку, причём замена проходит очень быстро.

Машинка вроде бы маленькая, но такая выносливая, удобная и универсальная. Поворачиваются обе оси, что делает технику очень проходимой даже в условиях шахты», — рассказывает Андрей Романов.

«Самоходка» требует перемен

Переход на новую технологию добычи сопряжён со многими переменами. Они касаются не только проходческих и добычных работ, но и системы проветривания, водоотлива и шламосборников.
Сегодня проходческий цикл на участке техперевооружения выглядит так. Заряженный забой взрывают, после чего проветривают: рудничная атмосфера должна быть в допуске, в первую очередь контролируют содержание оксида азота и углекислого газа. Дальше проходчики приводят выработки в безопасное состояние: обирают заколы, орошают горную массу.

Следующий шаг за ПДМ — транспортировка руды или пустой породы на пункт перегруза или сразу в скреперную выработку, откуда продукт грузят в вагоны. После на участок заходит буровая, которая готовит шпуры под штанговое крепление, она же и крепит. И, «не отходя от забоя», его обуривает, после чего уезжает.

Заходит вспомогательная машина на зарядку. И далее по кругу — проходческий цикл. По словам наших провожатых, чем больше специалисты предприятия работают по новой схеме, тем быстрее и сноровистей идут дела.

«На самом деле, при проектировании возник вопрос, и тут сложно подобрать компромисс. Дело в том, что оптимальное плечо для ПДМ — 150-200, максимум 300 метров. На шахте «Естюнинской» из-за формы и угла падения рудного тела буродоставочные выработки проходятся по простиранию, что вынуждает ПДМ бегать от полкилометра и больше.

Думали добавить в цепочку шахтный самосвал, но для него дистанция слишком маленькая — ШС актуальны от километра. А «ПДМки» большей грузоподъёмности вопрос не решат, так как по стволу и выработкам мы можем протащить только конкретный типоразмер, притом ещё и хорошо разобранный. Грузоподъёмность подъёмной машины — 10 тонн, тютелька в тютельку задняя полурама, освобождённая от всего», — объясняет Андрей Жирютин.

Жизненно важной для шахты является система вентиляции. На «Естюнинской» с поверхности до минус 300 метра пройдены три ствола: «Естюнинский», «Вентяляционный — Вытяжной» и «Вентиляционый — Нагнетательный». По названию понятна задача каждого из них. В забоях установлены вентиляторы местного проветривания, и по мере разрастания «самоходного» участка их количество увеличивается, а вентрукава растут.

Андрей Романов рассказал, что на одном участке может работать 15 и даже больше вентиляторов местного проветривания, плюс ещё несколько единиц шахта всегда держит в резерве на случай выхода оборудования из строя.

Ну и, конечно, одним из самых заметных новшеств последнего периода стоит назвать систему крепления горных выработок.

Пока мы идём до участка работы самоходной техники, то видим разные виды крепления. В горно-капитальных выработках, которые возводились ещё силами ШСУ в советский период, использовано арочно-бетонное крепление. На предприятии можно увидеть и набрызг-бетонное крепление, а также комбинированные решения: балку СВП с затяжкой лесом.

«Из-за горно-геологических условий крепим абсолютно все выработки на шахте, а тип крепления определяется устойчивостью пород. Решение это принимается комиссионно при участии главного инженера, маркшейдера, геолога и начальника участка. На участке техперевооружения отставание крепления от забоя фактически запрещено.

Крепим сразу. Самозакрепляющаяся анкерная крепь (СЗА) с армокаркасом — удобный для нас вариант. Это просто замечательная вещь, лучшего типа крепления я не видел. Главное, это очень надёжно и безопасно: процесс осуществляют не люди вручную, а техника — та же буровая», — рассказывает Андрей Романов.

Андрей Жирютин добавляет, что сегодня предприятие планирует частично или полностью сменить тип крепления. Руководство, говорит наш собеседник, поставило задачу на ускорение подготовки блоков, самый логичный вариант при нескольких забоях — загрузить проходческую буровую установку только бурением взрывных скважин, освободив её от крепления. Можно даже без анкероустановщика, вручную, естественно, соблюдая все требования безопасности. Решение — гидрораспорная анкерная крепь.

Как нам объяснили специалисты, гидрораспорный анкер, как и любой другой, представляет собой стальную трубу, но трубу специального профиля. На одном её конце находится герметично приваренная втулка, а на другой — головка с отверстием для подачи воды под давлением.

Крепится гидрораспорный анкер следующим образом. Станок бурит шпур, после чего в него вставляют анкер с присоединённой установочной рукоятью. К последней крепится насос, который подаёт под давлением воду, благодаря чему анкер расширяется, адаптируясь к неровностям стенок шпура, и надёжно фиксируется в нём по всей длине. Подача воды осуществляется с помощью установочного комплекта многократного использования. А буровая машина в это же время может продолжать работу на другом участке.

На запрос шахты, продолжает наш собеседник, откликнулась компания «ГорХим Техно» (прежде она была известна на рынке как «ДСИ Техно»). Это российское предприятие, и разработка систем безопасности для горной промышленности является одним из ключевых направлений её работы. Именно специалисты «ГорХим Техно» разработали программу опытно-промышленных испытаний и, что особенно важно, поставили весь комплект необходимого для ОПИ оборудования.

В него вошли анкерная гидрораспорная крепь «ГХТ-Болт», установочный комплект (насос высокого давления, установочная рукоять), а также прибор контроля анкерной крепи. Опытно-промышленные испытания показали, что такой вид крепи может применяться в горно-геологических условиях Естюнинской шахты, а также подтвердили все ранее обозначенные преимущества в работе с данным видом крепи. В рамках ОПИ нагружали анкеры до предела, но вырвать их не получилось. Сам же процесс установки, как показала практика, элементарный, работники справляются с первого раза.

«Гидрораспорные анкеры смотрятся своего рода экзотикой для российских горных выработок. В нашей стране технологию их выпуска только осваивают, но присутствуют сертифицированные решения из Поднебесной. Интересное наблюдение: ранее официально поставляемые «надувные» анкеры от западных партнёров стоили в два раза дороже СЗА и применялись только там, где крепь должна держать высокие нагрузки — так сказать, от безнадёги.

А вот сейчас в результате политических и ценовых пертурбаций с металлом стоимости сравнялись. Капитальные затраты на внедрение новой крепи вполне подъёмные: комплекс из насоса и рукояти будет стоить примерно миллион рублей. Расходники копеечные. А уж если финансовые возможности позволяют перейти на полную автоматизацию, то «гидрораспорники» можно «надувать» анкероустановщиками. Здесь затраты — десятки миллионов рублей», — рассуждает Андрей Жирютин.

В общем, шахта переживает техперевооружение, и это — шанс на вторую жизнь добывающего актива. Процесс этот сопряжён с трудностями, поисками и открытиями. Старейшее горнодобывающее предприятие России строит планы на четвёртое столетие, а ведь за прошедшие 300 лет оно ни разу не останавливало работу. На самом деле, мы ещё не всё знаем о Тагило-Кушвинских богатствах, потенциал которых далеко не исчерпан. И коллектив предприятия старается, чтобы история Высокогорского ГОКа растянулась и на следующие 300 лет.

---

В шахту спускались: Анна Кучумова (текст),
Евгений Ошкин (фото)