Инжиниринг в обогащении: успешные кейсы

Реклама. ООО «ТАПП Груп», ИНН 3123417061
Erid: F7NfYUJCUneRHyrQ3Mqb

Обогатительные фабрики, как, пожалуй, и любые другие промышленные объекты, стремятся к повышению производительности — это общий и совершенно очевидный тренд. В горной отрасли несколько процентов — это уже огромный успех и существенная прибыль, однако в некоторых случаях за счёт совершенствования технологических процессов, модернизации оборудования удаётся добиться и куда более заметных результатов.

Опыт показывает, что значимые эффекты приносит комплексный инжиниринговый подход, когда в дело вступает единый подрядчик, которому удаётся объединить все элементы проекта в технологический цикл, обеспечив синергию между ними.

«Сегодня мало просто модернизировать конкретный узел в обогатительной фабрике. Необходимо видеть всю технологическую цепочку и искать взаимосвязи, чтобы обеспечить максимальную эффективность. Именно поэтому мы в TAPP Group берём на себя все этапы проекта — так удаётся достичь лучшего результата для клиента», — подчеркнул основатель и генеральный директор ООО «ТАПП групп» (TAPP Group) Дмитрий Лохов, чья компания выступает поставщиком обогатительного оборудования и работает именно в формате комплексного инжиниринга.

Опыт TAPP Group доказывает, что такой подход позволяет не только повысить производительность перерабатывающего предприятия, но и сократить сроки реализации проекта и избежать ненужной бюрократии. Как показывает практика, крупной статьёй затрат становятся фактически «разорванные» контракты и отсутствие единой ответственности: чем меньше разрозненных подрядчиков, тем выше экономия заказчика. Работа с одним ответственным партнёром снижает риски «стыковых» ошибок и даёт прозрачную смету.

Комплексный инжиниринг «от идеи до результата» позволяет оптимизировать весь производственный процесс, обеспечивая реальный рост прибыли за счёт продуманной стратегии, быстрого запуска и грамотной эксплуатации новых мощностей. Чтобы проиллюстрировать этот тезис, приведём два кейса из практики TAPP Group.

Переработка АШР: производительность на максимум

Апатит-штаффелитовую руду добывает и перерабатывает ГОК в Мурманской области. В процессе предприятие сталкивалось с рядом сложностей: дело в том, что фосфатная руда имеет склонность к ошламованию, к тому же материал поступал на фабрику с большим количеством глины, и всё это снижало эффективность помола.

Добывающая компания проектировала перерабатывающий комплекс в 2015 году, выбрав лучшее на тот момент технологическое решение. Однако все прошедшие годы инженерная мысль развивалась, а существующая схема переставала обеспечивать требуемую эффективность.
Фабрика столкнулась с проблемой низкой механической надёжности агрегатов: оборудование часто ломалось, что оборачивалось длительными простоями и дополнительными затратами на ремонт.

Из-за присутствия глинистых включений расходники быстро изнашивались, снижался ресурс работы узлов. К тому же валковые грохоты, которые предприятие использовало для предварительной классификации, с поставленной задачей не справлялись: в мельницу поступала крупная фракция (0-200 мм), и износ футеровки увеличивался. Коротко говоря, ГОКу требовалось принципиальное новое инженерное решение. Его-то и предложили специалисты TAPP Group.

В технологическую цепочку компания включила инновационный грохот Prime, оснащённый системой отмыва и специальным коробом загрузки. С помощью такого оборудования удалось удалить из руды глину, при этом никаких дополнительных строительных работ не потребовалось. Грохот обеспечил эффективную классификацию и очистку руды: ячейки сит перестали забиваться, что привело к увеличению пропускной способности.

Вдобавок к этому новое оборудование позволило оптимизировать транспортировку: сейчас подрешётный продукт направляется в зумпф и по трубопроводу поступает на обезвоживающий грохот, что даёт возможность исключить ненужный материал из питания дробилок.

Благодаря инжиниринговому подходу команда TAPP Group смогла решить ключевые задачи, которые стояли перед переработчиками АШР. После установки грохота Prime и корректировки настройки существующих дробилок размер частиц снизился с 0-200 до 0-30 мм. Устранив избыточную нагрузку на мельницы и снизив износ футеровки, компания-подрядчик сумела увеличить срок службы оборудования и повысить его производительность.

Как следствие, сократились простои и затраты на ремонты. Ну и самое главное: удалось повысить эффективность процесса переработки за счёт более тонкого измельчения и сокращения потерь.
В цифрах результат выглядит впечатляюще: производительность секции увеличилась с 360 до 650 т/час, а извлечение апатита — на 6%.

«Мы часто видим, как даже небольшие технические нововведения приносят значительный экономический эффект, если они вписаны в общую стратегию предприятия. Именно поэтому мы в TAPP Group придерживаемся принципа: нельзя разделять проект на „части”, нужно доводить его до результата в едином комплексе», — подчеркнул Дмитрий Лохов.

Флотация угля: строительство ударными темпами

На одной из российских угольных фабрик TAPP Group реализовала проект совсем иного рода. Предприятие решило внедрить дополнительный технологический этап — флотацию, чтобы вовлечь ранее «потерянные» тонкие фракции.

Современные угольщики всё чаще решаются на такие шаги: при разрезах и шахтах появляются обогатительные мощности, а, если таковые уже имеются, к ним добавляют дополнительные технологические линии. Задача ясна: добытчики стремятся повысить качество готовой продукции — концентрата, а также увеличить производительность действующих мощностей.

Однако дело вот в чём: традиционно на проектирование, строительство флотационного отделения, монтаж оборудования уходит 4-5 лет. TAPP Group же подписала контракт, главным условием которого было радикальное сокращение сроков запуска производства. Практика показала, что именно передача одному подрядчику всех этапов: от проектирования до пусконаладки — позволяет добиться такого эффекта.

TAPP Group сумела реализовать проект меньше чем за один год. Запуск флотационного отделения моментально повлиял на прибыль заказчика. Новый технологический участок позволил фабрике выпускать уголь со значительно более низкой зольностью — теперь его можно продавать как коксующийся продукт, который ценится существенно выше энергетического.

«Залог нашего успеха в том, что коммуникации внутри проекта шли напрямую. Нет цепочки из 20 подрядчиков, где потеря времени на каждое согласование может достигать месяцев. Мы всё решали сразу, внутри TAPP Group, за один-два созвона. Такой метод дал впечатляющий результат и для нас, и для клиента», — объяснил Дмитрий Лохов.

Таким образом, можно утверждать, что инжиниринг в горнодобывающей отрасли перестал быть чем-то факультативным: он стал основой конкурентоспособности, гарантом безопасности и рентабельности предприятий. Без комплексного подхода внедрение любого нового оборудования или модернизация рискуют превратиться в слишком долгий и затратный процесс с непредсказуемым результатом.

Проектирование и строительство обогатительных фабрик

Это сложный и многоступенчатый процесс, который включает в себя несколько этапов. Один из них — тщательный анализ и утверждение технико-экономического обоснования (ТЭО). 

ТЭО — основополагающий документ, определяющий целесообразность проекта с точки зрения экономической эффективности и технической осуществимости. 

После его утверждения начинается технологическое проектирование — центральная и наиболее важная фаза всего процесса. На этапе технологического проектирования решаются ключевые задачи, от которых зависит успешность всего предприятия. В него входят:

• Определение и обоснование оптимального технологического режима работы фабрики, которое включает:
  •  выбор конкретных технологий;
  • определение параметров производственных процессов (температура, давление, скорость и т. д.);
  • расчёт необходимого количества оборудования и персонала. 
• Разработка детальной технологической схемы, визуализирующей весь производственный цикл — от приёма сырья до выпуска готовой продукции. Схема должна отражать все этапы обработки, включая последовательность операций, местоположение оборудования и потоки материалов. 
• Разработка конструктивных и компоновочных решений на основе принятого технологического режима и схемы. Это предполагает создание проектов зданий и сооружений фабрики, определение их размеров, внутренней планировки и расположения оборудования. На этом этапе решается вопрос о рациональном использовании пространства, обеспечении безопасности труда и соблюдении санитарных норм. 

Кроме того, на стадии технологического проектирования формируются задания для проектировщиков других специализированных систем, включая разработку проектов систем водоснабжения и водоотведения, систем автоматизации технологических процессов (АСУ ТП), проектов хвостового хозяйства (для утилизации отходов), санитарно-технических устройств и очистных сооружений. 

Все эти системы взаимосвязаны и должны функционировать согласованно для обеспечения бесперебойной и эффективной работы фабрики. 

Современные методы проектирования активно используют возможности компьютерного моделирования, которые позволяют не только создавать трёхмерные модели зданий и сооружений, но и симулировать производственные процессы обогащения руды или других материалов, тем самым оптимизируя работу фабрики ещё на этапе проектирования. Это значительно снижает риски возникновения ошибок и позволяет выявить потенциальные проблемы задолго до начала строительства.

Особенности проектирования ГОК

Для крупных и сложных проектов часто применяется двухстадийное проектирование.

На первом этапе, этапе технического проекта, создаются общая пояснительная записка, детальное технико-экономическое обоснование, генеральный план расположения фабрики на местности, план рекультивации земель, проекты систем автоматизации, а также разрабатываются мероприятия по охране труда и технике безопасности, описание системы управления производством и план организации строительных работ. 

Второй этап включает детальную разработку всех решений, принятых на предыдущем этапе. Здесь создаются рабочие чертежи зданий и сооружений, архитектурно-строительные чертежи, схемы расстановки оборудования, планы прокладки инженерных сетей. Вся документация должна быть достаточно подробной, чтобы обеспечить возможность начала строительных работ. 

В некоторых случаях для более простых проектов применяется одностадийное проектирование, в рамках которого разрабатывается технорабочий проект, объединяющий в себе элементы технического и рабочего проектов. 

Такой подход позволяет сократить сроки проектирования, но требует от проектировщиков высокой квалификации и тщательного внимания к деталям.

tapp-group.ru
vk.com/tappgroup
youtube.com
e-mail: info@tapp-group.ru
Телефон: +7 (910) 320 27 52