Не рвётся цепь времён: «Завод Красный Якорь» на «Уголь России и Майнинг»

Есть особая романтика в вековых промышленных историях. О том, как некоторый предприимчивый человек основал производство в далёком, таком непохожем на наш XIX веке.

Оно пережило одну мировую войну, потом другую. Политические уклады, экономика и сама страна менялись, а завод – работал, трансформируясь под задачи эпохи.

В европейской и американской историях таких сюжетов достаточно. А вот в нашей – почти нет: очень уж неспокойным стал XX век.

И поэтому мы с особым удовольствием посетили стенд «Завода Красный Якорь» на выставке «Уголь России и Майнинг». Первую корабельную цепь завод произвел ещё в 1898 году.

Сегодня здесь выпускают цепную продукцию для различных отраслей, для добывающей промышленности – в том числе. На тему истории и современности мы побеседовали с Заместителем генерального директора завода Михаилом Гориным.

— Михаил Васильевич, давайте вернёмся на 100 с лишним лет назад. Как возникло предприятие и чем состояла специализация завода в первые годы его работы?

— Завод основал выходец из крестьян Лука Зотов – на тот момент он работал в мебельной лавке. И вот однажды на Нижегородской ярмарке – в конце XIX века это было очень крупное событие – он увидел оборудование для испытания цепей. А потребность в цепном производстве в то время в Российской Империи была огромная: торговля развивалась, из нашей страны везли большое количество товаров в Европу.

При этом в европейские порты наши корабли не пускали потому что якорные цепи, которые на них были установлены, рвались, были очень ненадёжными. Соответственно, если случался шторм, корабль вместе с товаром шёл ко дну.

И жизненно важным было испытание цепей на прочность. Вообще вопрос создания российского якорного производства тогда поднимался на самом высоком уровне – такой проект, в частности, продвигал С. Ю. Витте.

А вот, нашему Луке Лукичу пришла в голову гениальная мысль – приобрести испытательную машину. Так появилось предприятие, куда кузнецы – а цепи тогда ковались – привозили свои цепи для проверки их прочности. И полученный на заводе сертификат служил знаком качества.

Машина, которую Зотов приобрёл, была европейского производства, аттестованная по мировым стандартам. На этом Лука Лукич заработал, а потом построил 6 кузнечных горнов и наладил производство цепей.

Лука Зотов стал основателем и первым директором «Смеловских цепного и якорного заводов и испытательной станции» в селе Ратманиха, под Нижним Новгородом.

— Дело было накануне революции. А дальше – гражданская война, разруха… Как завод смог выстоять в такое время?

— Непросто, конечно. В 1913 году завод был продан англичанам за 250 тыс. рублей – очень вовремя, как раз накануне смуты. На тот момент это было крупнейшее предприятие по производству цепей в России. А после революции мощности национализировали, несколько лет завод действительно фактически не работал. Но жизнь налаживалась, торговля тоже, флот восстанавливался, и на базе завода было создано производственное объединение того же профиля. Изначально оно было ориентировано на судостроение, и все корабли, в том числе и военные, были оснащены нашими цепями.

А после Великой Отечественной войны на волне механизации добычи угля и активного развития этого направления Министерство промышленности СССР поставило задачу об освоении производства цепей для горно-шахтного оборудования. В 1968 году завод впервые выпустил такую продукцию. Чуть позже к нам приехали специалисты из Украины, у нас они научились производить цепи небольшого калибра, и этот элемент рынка достался им, а «Завод Красный Якорь» развивался в сторону увеличения калибра цепей и объёма выпускаемой продукции.

— Название «Красный якорь» уж наверняка придумал не Лука Зотов?

— Конечно, нет. Это наследие советских времён. У нас была мысль изменить название, но всё же решили сохранить это, «коммунистическое». Знаете, за это 120 лет всякое было, и тяжёлые годы мы переживали, но от истории своей отказываться не собираемся.

— Что представляет собой производство сегодня?

— Сегодня «Завод Красный Якорь» — это единственное в России предприятие, которое выпускает круглозвенные сварные цепи. И, пожалуй, мы единственные в мире, кто может работать со всеми видами цепей: якорными, горно-шахтными, грузовыми – ведь обычно предприятия специализируются только на одном из них.

Для производства различных цепей характерны и различные технологии, специализированное оборудование, особые виды испытаний. Кроме того, мы представляем отдельную отрасль российского машиностроения.

В прошлом году заводу исполнилось 120 лет, и его мощности мы не только сохранили, но и преумножили. Мы провели большую модернизацию производственного оборудования, в результате завод был полностью перестроен. Сегодня наше предприятие является одним из самых современных в Нижегородской области.

Завод участвует в госпрограмме: мы получили 100 грантовых миллионов рублей на развитие кузнечно-прессового производства, вкладываем 168 млн собственных средств. Мы хотим сделать самое современное кузнечно-прессовое производство в РФ.

— В чём отличие якорных цепей от горно-шахтных?

— Совершенно разная конструкция. Обратите внимание: они даже внешне отличаются – якорные имеют распорку. Сегодня мы являемся единственным предприятием в мире, выпускающим цепи, которые сохраняют свои характеристики при температуре — 60°C. То есть все ледоколы, плавучие атомные станции оснащены нашими цепями. Недавно мы подписали контракт с Роснефтефлотом о комплектации 110 кораблей – их будут создавать на мощностях судостроительного комплекса на Дальнем Востоке.

Горно-шахтные цепи производятся по иной технологии, они характеризуются большей прочностью. Здесь возможен широкий ассортимент. Есть, например, круглозвенные цепи: металл гнут и звенья сваривают последовательно. А есть комбинированные: каждое звено, как правило, вертикальное, ковано и соединяется с круглозвенными цепями.

И, конечно, цепи отличаются по калибрам. На данный момент мы выпускаем цепи калибров от 14 до 42 (измеряется в миллиметрах по толщине звена). В скором времени мы намерены увеличить мощности производства, чтобы выпускать продукцию до 60 калибра – соответствующее оборудование уже закупаем.

— Какие задачи цепи выполняют в добывающей отрасли?

— В основном, это задачи, связанные с транспортировкой угля: без цепи невозможно вывезти его из шахты. Из лавы необходимо подать добытый ресурс на ленточный конвейер, и в процессе задействованы наши цепи. Что касается открытой добычи, то здесь используются якорные цепи больших калибров, которые являются упряжью ковшовых экскаваторов.

— Надо полагать, они выдерживают огромные нагрузки?

— Совершенно верно.

— Каким образом удаётся обеспечить высокие прочностные характеристики? Для производства цепей используется специализированный металлический сплав?

— Металл как раз стандартный – соответствующий мировым нормативам, и ни один производитель не имеет права его заменить. То есть цепь не может быть лучше или хуже: она либо соответствует стандарту, либо нет. Поэтому металл мы, к сожалению, используем импортный – российские компании сырьё необходимого качества не производят. Для простых цепей – пожалуйста, а для высококачественных в России металла не найти. Сырьё мы закупаем в Германии или Швеции.

Для цепного производства используется специализированное оборудование и технологии. Это только на первый взгляд кажется: что тут сложного, согнули металл – вот и вся премудрость. Даже для самых простых цепей диаметром 6-8 мм полная производственная линия обойдётся в 3,5-4 млн евро.

А если мы возьмём самый большой калибр цепи, который мы сейчас выпускаем, стоимость ещё выше. У нас сегодня работает автомат ESAB, аналогов которому в мире нет, и его стоимость – 12 млн евро. В России такое оборудование не выпускается: его можно купить либо в Германии, либо в Китае.

Мы всё-таки выбираем немецкое.

— А кто работает на таком оборудовании? Где готовят таких специалистов?

— Нигде не готовят. Нет такого учебного заведения, откуда бы выпускались технолог или конструктор цепного производства. Мы обучаем специалистов сами – в этом ещё один момент уникальности и сложности нашего производства.

На заводе есть учебный центр, у нас заключены договоры с ведущими учебными заведениями Нижегородской области. Они готовят технологов по металлу, на 5 курсе мы начинаем их обучать нашей технологии и специфике нашего производства. На сегодняшний день на нашем заводе трудятся 550 человек.

— На вашем стенде есть знак «Российский экспортёр». Прокомментируйте, пожалуйста.

— Он свидетельствует о том, что мы активно работаем с зарубежными потребителями: более 15% производимой нами продукции уходит на экспорт. Мы работает с 16 странами мира, в том числе с Китаем, куда мы отгрузили цепей почти на 1 млн евро.

— Ваши зарубежные партнёры представляют страны, где развивается добывающая отрасль?

— У нас два ключевых направления экспорта: судостроительные предприятия Европы закупают якорные цепи, они же используются для нефтедобывающих платформ, а страны Юго-Восточной Азии, где как раз и развивается добыча, а также Румыния и Сербия – горно-шахтные.

— Вы несколько раз упоминали словосочетание «единственное предприятия в России» или даже «единственное в мире». Надо полагать, что недостатка в заказах у вас с такими компетенциями нет?

— Перед нами сегодня стоит задача произвести продукцию, которая уже запланирована нашими контрактами: сегодня объём заказов на 20-30% превышает мощности производства. А делаем мы порядка 1,5 тыс. тонн в месяц. Расчёт идёт именно в тоннах, поскольку в метрах изменять наши цепи невозможно – очень разная номенклатура. Мы можем сделать цепь, 25 м которой будут весить 6,5 тонн, а можем выпустить цепь такой же длины весом чуть больше 10 кг.

— В таком случае, почему вы являетесь постоянным участником «Уголь России и Майнинг»? Более того, выступаете её генеральным спонсором?

— В настоящий момент это для нас больше имиджевое мероприятие. У нас есть давние партнёры, есть долгосрочные контакты, и в Новокузнецк мы приезжаем, чтобы провести ряд встреч, определить планы на будущее.

Кроме того, вы замечаете, как с годами повышается качество выставки? Мы является её участниками уже 15 лет, и я отлично помню, как «Уголь России и Майнинг» проходил ещё в центре города, и у нас там был стенд, площадью 2 м².

И посмотрите, как расцвела выставка сегодня. Сюда приезжают крупнейшие производители, здесь собираются иностранные компании – продавцы и покупатели. Мы выступаем спонсорами выставки, потому что считаем, что таким образом вкладываем деньги в развитие российского машиностроения – к сожалению, предприятий такого профиля в России не так много.

Но эта выставка – одно из крупнейших событий добывающей отрасли нашей страны.