За почти 30 лет работы «ЭлеСи» накопила колоссальный опыт разработки систем автоматизации в разнообразных сферах промышленности. С чего началась история компании, какие первые проекты были реализованы и какие современные решения есть сегодня?
Об этом мы поговорили с директором департамента диспетчерских систем компании «ЭлеСи» Эльдаром Бикмуллиным.
Эльдар Бикмуллин,
директор департамента диспетчерских систем компании «ЭлеСи»
— Расскажите, чем занимается ваша компания? Какие первые проекты вы реализовывали?
— Компанию «ЭлеСи» в 1990 году основал наш генеральный директор Сергей Владимирович Чириков совместно с сотрудниками Томского государственного университета систем управления и радиоэлектроники (ТИАСУР).
Мы занимаемся промышленной автоматизацией процессов и производства во всех её аспектах. Заказчик приходит к нам с идеей или уже готовым проектом. Мы можем начать с проектирования или заняться реализацией по уже разработанному проекту, внедрить на объект и сопровождать его в дальнейшей эксплуатации.
Один из первых проектов мы реализовали в 1992 году — это была автоматизация микроклимата птицефабрики. Предприятие очень быстро окупило затраты на нашу систему за счёт экономии электроэнергии. Ещё один крупный проект — автоматизация Братской ГЭС. Мы впервые внедрили на этом объекте контроллеры для автоматизации.
— Расскажите о вашем опыте работы с нефтегазовой отраслью. Какие решения вы создавали для этой индустрии? Насколько прогрессивными они были в то время и как вы оцениваете их сегодня — с высоты опыта и новых технологий?
— Пожалуй, первый проект всероссийского масштаба мы реализовали для «АК Транснефть» — компании, которой принадлежат все нефтепроводы в России.
В 1998 году мы запустили на предприятиях «Транснефти» систему диспетчеризации, которая позволила управлять из центральной диспетчерской в Москве трубопроводами, проложенными от Дальнего Востока до Белоруссии и Кавказа.
В том же году «ЭлеСи» получила награду от Microsoft за проект самой масштабной системы диспетчерского контроля и управления.
На тот момент наша система была абсолютно новым решением, не имеющим аналогов во всём мире. Под конец 2000-х на рынок только-только начали заходить контроллеры нового поколения на смену популярным в то время вычислительным комплексам на базе ЭВМ.
Да, понятие «диспетчеризация» уже существовало, но речи о контроле трубопроводов и управлении всеми устройствами в реальном времени ещё не шло. Поэтому о конкуренции говорить не приходится — её просто не было.
В 1990-х годах промышленность России находилась в удручающем состоянии, поэтому наша система стала особенно актуальной. Многие компании, как и «АК Транснефть», искали надёжного поставщика качественных систем автоматики, в том числе и за рубежом.
Политика нашей компании как раз предусматривала использование исключительно импортных электронных компонентов для изготовления систем автоматики.
— А какова сейчас степень импортных элементов в ваших решениях?
— Сейчас ситуация в плане импортозамещения немного улучшилась, «ЭлеСи» частично использует отечественные элементы. Например, сейчас мы сотрудничаем с компанией «Эльбрус». Тем не менее основная база состоит из импортных элементов, причём не китайского, а европейского либо американского производства.
В целом российская продукция по своим техническим характеристикам в данной сфере отстаёт от иностранных.
— Сотрудничаете ли вы с «АК Транснефть» сегодня?
— Да, недавно мы внедрили на объекты «АК «Транснефть» четвёртую версию системы управления непрерывным производством SCADA Infinity. Она охватывает практически все нефтепроводы, которые контролируют свыше 50 диспетчерских пунктов, разбросанных по всей России.
Из каждого пункта можно получать оперативную информацию о любом оборудовании, находящемся в данной системе.
Допустим, из Владивостока можно контролировать состояние трубопровода где-нибудь в Прибалтике.
Благодаря SCADA Infinity «АК Транснефть» контролирует из Москвы все свои трубопроводы и поставки. В первую очередь увеличилась скорость реакции на различные неполадки, а это важнейший фактор для нефтяных компаний, ведь они должны обеспечивать бесперебойные поставки нефти потребителям.
Диспетчеры в круглосуточном режиме контролируют все процессы в едином информационном пространстве: добычу нефти, транспортировку через нефтеперекачивающие станции с промежуточными резервуарными парками, а также поставки потребителю — например, загрузку нефти в танкеры.
Данная система позволяет не только получать доступ к оперативной информации, но и сохранять все данные. Вдобавок к этому мы разработали программу таким образом, что сотрудники не могут эти данные изменить. В системе невозможно поменять ход развития какого-либо процесса в случае аварии — такое решение гарантирует достоверность данных.
Сегодня диспетчеризация полностью работает на нашем продукте SCADA Infinity. Кроме контроля, она выдаёт диспетчеру «хронологию» событий при возникновении непредвиденных ситуаций. Таким образом, скорость реакции персонала на различные события увеличивается, а число аварий снижается.
— На каком этапе вы начали сотрудничать с горнорудными компаниями? Расскажите о необычных и наиболее успешных проектах в этой отрасли.
— В 2010–2011 годах гендиректор Сергей Чириков принял решение провести диверсификацию в портфеле заказов «ЭлеСи». В рамках освоения новых производств мы начали сотрудничать с ООО «Газпром добыча Кузнецк» в Кузбассе и ГУП «Московский метрополитен».
В 2010 году для ООО «Газпром добыча Кузнецк» мы завершили реализацию проекта автоматизации добычи и управления скважинами Талдинского газового месторождения в Кузбассе. Это первый в России проект по автоматизации добычи сланцевого газа.
Стоит отметить, что система уже 8 лет безотказно работает в очень жёстких погодных условиях: летом в регионе температура поднимается до +40 °C, а зимой — до -60 °C.
В рамках горнорудной промышленности мы создали единый диспетчерско-аналитический центр для компании «СУЭК», который находится в Ленинск-Кузнецке. Он охватывает семь шахт, четыре обогатительных фабрики и два угольных разреза.
Мы соединили все производственные процессы каждого участка в одно целое, что позволило обеспечить диспетчерам и руководителям полноценный контроль за объектами.
Именно в рамках проекта для «СУЭК» мы впервые использовали свою новую программную платформу «КАСКАД», разработанную специально для горнодобывающей отрасли. С её помощью создаются диспетчерско-аналитические системы для разрезов, рудников и шахт.
До внедрения единого центра на шахтах периодически останавливалась работа оборудования. Из-за отсутствия системы сквозной диспетчеризации сотрудники зачастую не сообщали о сбоях, говорили, что всё исправно работает. А потом обнаруживали длительный простой оборудования, что, как все мы знаем, влечёт за собой убытки.
Сегодня проблема «замалчивания» решена. В рамках единой диспетчерско-аналитического центра, расположенного в Ленинск-Кузнецке, работа всех шахт объединена в одно информационное пространство. Кроме того, на шахтах, разрезах и рудниках работает многофункциональная система безопасности.
В то время, в 2010 году, наша компания одна из первых в России реализовала многофункциональную систему безопасности, которая только начинала появляться в регламентирующих документах. Она помогает диспетчеру отслеживать состояние всех процессов и определять предаварийные события, сообщая в виде регламента, какие действия нужно предпринять. Система следит за тем, чтобы все работники были уведомлены о том или ином происшествии.
Кроме того, с ней диспетчер по промышленной безопасности контролирует выполнение регламента — другими словами, устранение проблемы.
Многофункциональная система безопасности позволяет собирать всю информацию, на основе которой выявляются основные критические узлы, вносящие наибольший вклад в неустойчивость либо аварийность системы.
Именно в рамках проекта для «СУЭК» мы впервые использовали свою новую программную платформу «КАСКАД», разработанную специально для горнодобывающей отрасли. С её помощью создаются диспетчерско-аналитические системы для разрезов, рудников и шахт.
До внедрения единого центра на шахтах периодически останавливалась работа оборудования. Из-за отсутствия системы сквозной диспетчеризации сотрудники зачастую не сообщали о сбоях, говорили, что всё исправно работает. А потом обнаруживали длительный простой оборудования, что, как все мы знаем, влечёт за собой убытки.
Сегодня проблема «замалчивания» решена. В рамках единой диспетчерско-аналитического центра, расположенного в Ленинск-Кузнецке, работа всех шахт объединена в одно информационное пространство. Кроме того, на шахтах, разрезах и рудниках работает многофункциональная система безопасности.
В то время, в 2010 году, наша компания одна из первых в России реализовала многофункциональную систему безопасности, которая только начинала появляться в регламентирующих документах. Она помогает диспетчеру отслеживать состояние всех процессов и определять предаварийные события, сообщая в виде регламента, какие действия нужно предпринять.
Система следит за тем, чтобы все работники были уведомлены о том или ином происшествии. Кроме того, с ней диспетчер по промышленной безопасности контролирует выполнение регламента — другими словами, устранение проблемы.
Многофункциональная система безопасности позволяет собирать всю информацию, на основе которой выявляются основные критические узлы, вносящие наибольший вклад в неустойчивость либо аварийность системы.
— В 2010–2011 годах «ЭлеСи» провела диверсификацию производства. Что вы подразумеваете под этим понятием? Какие ещё направления были созданы, как вы оцениваете их перспективность?
— В рамках диверсификации «ЭлеСи» было создано три департамента, каждый из них развивает своё направление. Это было сделано с целью стать максимально клиентоориентированной компанией. В каждом департаменте работают свои системные инженеры, знающие всю специфику производства.
За счёт такого разделения мы имеем наивысшее понимание желаний заказчика, чтобы в дальнейшем правильно реализовать проект.
На сегодняшний момент в состав компании «ЭлеСи» входят заводы металлоконструкций и приборов средств автоматизации. На первом мы производим широкий спектр шкафного оборудования, блок-боксы и мобильные здания различного назначения: мобильные/дизель-генераторные станции, узлы связи, удалённые пункты контроля и мониторинга и другие системы.
На заводе приборов средств автоматизации сегодня на поток поставлен выпуск печатных плат, в том числе мы занимаемся производством своего оборудования автоматизации и контрактным производством.
— Какие решения о расширении производства, создании новых подразделений стали судьбоносными для компании?
— Судьбоносными для «ЭлеСи» можно считать два события. Первое — открытие завода приборов средств и автоматизации. На сегодня мы производим два серийных контроллера ПЛК ЭЛСИ-ТМК и ПЛК «Элсима», широко использующиеся в тех отраслях, в которых мы работаем. Второе судьбоносное решение — создание собственной программной платформы SCADA Infinity.
Работать над системой мы начали в 2005 году, на сегодняшний момент выпускается уже четвёртая версия платформы. Кроме того, мы реализовали госконтракт по разработке кроссплатформенной SCADA-системы — Integrity, презентация нового проекта состоится в июне этого года.
Данные решения были судьбоносными потому, что впоследствии на основе этих платформ было реализовано очень много проектов. На начальном этапе мы давали на только что созданные контроллеры бессрочную гарантию.
Для России это, в принципе, был беспрецедентный случай. Одним из первых потребителей ПЛК «Элси» была «АК Транснефть». Наши контроллеры устанавливали на удалённых необслуживаемых объектах, оборудование проявило себя очень хорошо.
У компаний есть ряд других направлений, помимо систем автоматики для горнодобывающей промышленности, транспортных систем и нефтегазовой отрасли.
В первую очередь разработка наноструктурных покрытий, которые позволяют значительно улучшить характеристики изделий из лёгких металлов — алюминия, титана, магния. По сравнению с керамическими, они способны повысить коррозионную устойчивость, адгезию, устойчивость к радиации.
Ещё одно направление — электроника. Как я уже сказал, «ЭлеСи» производит печатные платы, в том числе и в рамках проектов автоматизации. Мы можем разработать новое устройство в короткие сроки — это очень важный момент, ведь главный ресурс сегодня — время.
— Какое направление своей работы вы сегодня считаете основным? Что планируете развивать в будущем?
— Ключевой всегда была и до сих пор остаётся разработка и поставка систем автоматизации. Данное направление скорее усиливается остальными подразделениями компании. Почему именно системы автоматизации? Потому что нельзя быть актуальным, если ты не делаешь готовые решения, которые необходимы заказчику.
Сейчас мы активно продвигаем машинное обучение. Данное направление развивается в рамках «КАСКАДа», первоначально оно задумывалось для добывающей промышленности. Мы разработали модуль машинного обучения, который способен анализировать большой объём данных.
Именно «КАСКАД» позволяет построить надёжную и функциональную систему для диспетчеризации и анализа производства, а также предоставлять актуальную информацию руководителям.
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.