Тепловизионный контроль электрооборудования на металлургическом производстве — это реально

Автоматический контроль работы трансформаторных станций для российской промышленности всё ещё остаётся недостаточно освоенным направлением.

Многие предприятия обходятся плановыми обходами, в ходе которых проверяют электрооборудование традиционными средствами — «вручную» измеряют температуру нагрева, напряжение, уровень потребления электрического тока и другие параметры.

Для крупных производств «классика» не то чтобы малоэффективна — в отсутствие непрерывного автоматизированного мониторинга возрастает риск не заметить перегрев оборудования. А это, в свою очередь, чревато аварийными остановами, которые «способствуют» снижению производственных показателей.

Актуальность проблемы возрастает ввиду того, что в эпоху рыночной конкуренции предприятия соревнуются в производственных мощностях, всё повышая и повышая нагрузку на электросети. В этих условиях ограничиваться старыми проверенными способами контроля не только нецелесообразно, но даже опасно.

В этой связи медленно, но верно промышленники всё же начинают внедрять автоматизированные средства контроля. Рассказываем, какой эффект дают современные технологии на примере проекта Инжиниринговой компании INTRATOOL по внедрению системы тепловизионного мониторинга для одного из крупных отечественных трубных заводов.

Следить за нагревом электрооборудования

Команда INTRATOOL получила запрос от завода по производству труб в 2021 году. Предприятие поставило задачу обеспечить непрерывный контроль температуры электрооборудования в помещении трансформаторной станции.

Кроме того, заказчик хотел, чтобы решение оперативно оповещало операторов о перегреве аппаратов при повышенных нагрузках для предотвращения аварийных отключений электроэнергии и ее повышенного расхода.

«По своему опыту могу сказать, что трансформаторные узлы являются слабым местом на любом производстве. Все предприятия в той или иной степени сталкиваются с проблемой перегрузки электрического оборудования и его незапланированного выхода из строя. У нашей компании есть готовые технические решения, которые мы адаптируем под конкретный объект с учетом его специфических особенностей.

Впервые мы получили заказ на установку системы тепловизионного контроля оборудования в составе трансформаторного узла, но мы не побоялись трудностей и взялись за разработку проекта», — рассказал руководитель отдела систем промышленного мониторинга Инжиниринговой компании INTRATOOL Дмитрий Федотов.

Сложность поиска оптимального решения для вышеупомянутого трубного завода заключалась в необходимости учёта нескольких факторов, характерных для металлургического производства. Разумеется, самое важное здесь — принять в расчет электромагнитные поля и повышенную запыленность, которая добавляет некоторые нюансы при установке приборов слежения.  

В частности, трудности возникают на этапе прокладки кабельных линий до диспетчерских. Кроме этого, сложность заключалась в невозможности не только производить тепловизионную съёмку – данная проблема вообще актуальна на оборудуемом участке на постоянной основе, ввиду опасности нахождения сотрудников предприятия рядом с объектом мониторинга.

«Коллектив INTRATOOL имеет большой опыт работы с металлургическими заводами, в нашей компании работают высококвалифицированные инженеры-проектировщики, которые могут решить любую задачу. Поэтому мы точно знали, что сможем создать оптимальное решение для производителя трубной продукции: применили имеющиеся компетенции по выстраиванию систем тепловизионного контроля и связали их с опытом проектирования решений на металлургических предприятиях», — пояснил эксперт.

В итоге компания предложила к внедрению адаптированную версию системы тепловизионного мониторинга INTRAVISION Ti. Напомним, что это решение разработано достаточно давно, и его уже не один год активно используют крупные энергетические компании России. К примеру, в 2018–2019 годах данная система была успешно испытана на одном из объектов ПАО «Интер РАО».

INTRAVISION Ti: только плюсы

Система INTRAVISION Ti —  это программно-аппаратный комплекс, предназначение которого заключается в непрерывном многоточечном измерении температуры поверхности объектов и автоматическом анализе.

ПАК дает конкретное цифровое значение по каждой точке и обеспечивает одновременный вывод параметров на экран оператора изображения и передачи информации в АСУТП или РСУ предприятия.

Как пояснил Дмитрий Федотов, INTRAVISION Ti решает две основные задачи. Во-первых, система обеспечивает предоставление в режиме реального времени информативного изображения с данными по температуре и по зонам.

Во-вторых, появляется возможность прямого взаимодействия с другими средствами автоматизации, что исключает необходимость постоянного слежения за изменениями параметров и в то же время позволяет вовремя отрегулировать значения, выходящие за рамки нормы.

Достоинства системы:

• Автоматический контроль состояния и износа оборудования, подверженного высокотемпературным, весовым, абразивным и вибрационным нагрузкам.
• Измерение температуры объекта в режиме реального времени.
• Применяемые сенсорные датчики внесены в государственный реестр средств измерения.
• Аппаратно-программное обеспечение позволяет произвести интеграцию во многие типы используемых вычислительных и информационных систем.

«Повторюсь, проект для трубного завода уникален тем, что мы впервые проектируем и реализуем систему INTRAVISION Ti для тепловизионного мониторинга электрооборудования. Если говорить про металлургический сектор, ранее мы в основном внедряли систему для контроля за печами, ковшами и прочим технологическим оборудованием.

Специально для заказчика мы заложили в комплекс определённые решения, которые позволяют эксплуатировать его непосредственно в условиях металлургического производства», — отметил руководитель отдела систем промышленного мониторинга ООО «ГК «Интратул».

Внедрение INTRAVISION Ti в корне изменит процесс контроля за оборудованием трансформаторного узла предприятия-заказчика. На трубном заводе смогут перейти от планового ремонта к ремонту «по состоянию», избегая при этом ошибок, связанных с человеческим фактором.

Другими словами, операторы станции будут непрерывно получать диагностические данные работы электроприборов и в моменте корректировать значения до нормированных — снижать или, наоборот, повышать нагрузку на определённых узлах в зависимости от конкретной ситуации.

«Заказчик сможет на порядок снизить уровень аварийных остановок работы электрического оборудования, одновременно с этим — увеличить показатель энергоэффективности и оптимизировать процессы планирования и ремонта. Как показывает наш опыт, клиенты, единожды попробовав нашу систему тепловизионного мониторинга в действии, уже не возвращаются к классическим средствам контроля.

Дополнительным преимуществом является тот факт, что INTRAVISION Ti не требует дополнительной верификации — она сама транслирует изображение, и получаемые данные можно легко проверить», — поделился г-н Федотов.

С начала 2022 года компания INTRATOOL занимается непосредственно организацией оснащения трансформаторного узла предприятия системой INTRAVISION Ti. Рабочая документация уже утверждена, впереди — монтаж элементов программно-аппаратного комплекса на объекте и сдача проекта.

«В среднем срок реализации подобного проекта на металлургических предприятиях составляет порядка 6 месяцев. На скорость внедрения систем влияет подбор компонентов. Сегодня на рынке полупроводниковой продукции и вспомогательного оборудования имеются некоторые проблемы с поставкой, но наша компания сотрудничает с проверенными производителями, которые доставляют необходимые компоненты точно в срок. Как и для прочих заказчиков, мы собираем все элементы системы, которые будут смонтированы на трубном заводе, на собственной производственной базе.

На своей же площадке наша компания проводит тестирование компонентов системы и только после этого отгружает их в готовом виде на объект. Пандемия все еще продолжается, с переездами иногда возникают некоторые сложности, но мы оптимизируем все логистические процессы с учётом текущей ситуации, так что выдерживаем минимальные сроки. Поэтому проект для завода по производству труб будет завершен к назначенной дате», — поделился г-н Федотов.

На правах рекламы

intratool.com
ksb@intratool.ru
Тел.: +7 (812) 665-51-51