Беспилотные самосвалы в добывающей отрасли: преимущества и перспективы 

В 2026 году исполнится 30 лет первому проекту беспилотного карьерного самосвала. Первопроходцем в этой отрасли является Caterpillar. 

Сейчас спецтехнику, которая может работать без операторов, активно внедряют крупнейшие горнодобывающие компании по всему миру. По последним данным, количество эксплуатируемых беспилотных самосвалов стремится к 4 тыс. (половина — в КНР). 

В России интерес к роботизированных машинам выходит на новый уровень. В июле текущего года Минэкономразвития представило проект постановления правительства об экспериментальном правовом режиме для ООО «ГДК Баимская». Недропользователь будет тестировать 50 автономных самосвалов грузоподъёмностью до 320 т на чукотском месторождении Песчанка. 

Какие положительные эффекты для производства даёт беспилотная карьерная техника? Как продвигаются проекты в РФ и чего стоит ждать от рынка? Ответы на все эти вопросы узнали у экспертов. 

Преимущества и окупаемость беспилотной карьерной техники  

Директор департамента «Горная добыча и металлургия» компании «Рексофт» Рустам Гогов отмечает, что главным плюсом внедрения автоматизированной спецтехники является более высокая производительность, как по участку, так и по единице конкретной техники. 

При этом эксперт подчёркивает, что беспилотники — не массовый инструмент, ведь их рентабельно применять далеко не на всех производствах.  

«Прелесть в том, что при регулярном плановом обслуживании беспилотная техника беспроблемно планово работает, так как нет влияния человеческого фактора в разных его аспектах. 

За счёт полной автоматизации и исключения поведенческих факторов оператора срок службы техники удлиняется (алгоритм не газует, вовремя замечает помехи, работает только в стабильном разрешённом режиме и сигнализирует о намечающихся проблемах). 

То, что это так, известно из анализа зарубежных проектов, где уже собрана достаточная статистика по эксплуатации. Таким образом, экономические драйверы для внедрения беспилотной техники  очевидны. 

Однако экономика проектов пока не очень сходится: срок окупаемости IRR в 25-30% выходит не менее 3-5 лет даже на самых простых проектах. Текущая ключевая ставка и ситуация у добывающих предприятий не позволяют заказчикам инвестировать в подобные проекты. 

Из выводов подобных расчётов — инвестиции могут быть оправданы на Greenfield проектах, а не на уже действующих месторождениях. Иначе окупаемость растягивается на 8-10 лет, что нереально в текущих реалиях.

Кроме того, в России нет промышленных апробированных решений. Есть отдельные пилоты на разных участках и с разным оборудованием, но роботов с полным циклом пока нет», — поясняет Рустам Гогов. 

Руководитель компании Molbier Егор Оболенский выделил несколько заметных преимуществ беспилотных машин: 

• Рост производительности 

«Беспилотные системы работают 24/7/365 без перерывов на обед, пересменку, отпуск и больничные. Плюс к этому алгоритмы максимально оптимизируют работу техники: выбирают эффективные маршруты, минимизируют простои под погрузкой, идеально подгоняют стыковки между самосвалами, погрузчиками и другой техникой. Всё это даёт прирост к объёму перевозимой породы на 15-30%». 

• Снижение операционных затрат 

Несмотря на то, что роботизация автопарка — весьма дорогостоящий проект, недропользователи могут сэкономить на ФОТ водителей, расходе топлива, замене шин и агрегатов, которые меньше изнашиваются. При этом добавляются затраты на новых специалистов — операторов, IT-инженеров, аналитиков. 

• Повышение точности и предсказуемости

Контроль за беспилотным парком происходит в режиме реального времени и позволяет работать на упреждение: точнее планировать логистику, прогнозировать объёмы добычи, оптимизировать маршруты и своевременно проходить техобслуживание.

«Горнодобывающие предприятия с внедрением беспилотной карьерной техники открывают новую эру безопасности. Исключение человека из кабины техники, работающей в зоне постоянных рисков — обвалов, оползней, взрывных работ, загазованности — спасает жизни. 

Вместе с тем нивелируется и человеческий фактор: усталость, невнимательность, ошибки, которые, к сожалению, являются частой причиной аварий.

При этом встаёт вопрос о целесообразности: большие затраты на приобретение беспилотной техники для средних компаний кажутся рискованными, они не верят в срок окупаемости (ROI) проекта за 3-5 лет, тем более в условиях волатильности цен на сырьё», — резюмирует эксперт.  

Адаптация к российским условиям. Что мешает массовому внедрению?   

Руководитель Molbier Егор Оболенский отметил, что ведущие машиностроители Caterpillar, Komatsu, Hitachi с первых проектов создали беспилотники для работы в самых суровых условиях: от пустынь Чили до арктических широт Канады.

Поэтому технологически импортные системы готовы к российским морозам: датчики (лидары, радары, камеры) имеют системы подогрева и очистки, а электронные компоненты тестируют на морозостойкость.

«Ключевые препятствия для внедрения такой техники в РФ я вижу в другой плоскости — регуляторной.

В нашей правовой базе до сих пор отсутствует чёткий регламент, разрешающий эксплуатацию тяжёлых беспилотных машин на открытых горных работах. 

Нет утверждённых протоколов безопасности, стандартов связи и требований к киберзащите таких систем. Согласование пилотных проектов идёт с трудом и часто упирается в непонимание регулирующих органов», — рассуждает специалист. 

Директор департамента «Горная добыча и металлургия» компании «Рексофт» Рустам Гогов также считает, что вся разрабатываемая карьерная техника, которую пробуют роботизировать, подходит под наш климат и может эксплуатироваться практически в постоянном режиме на большинстве месторождений.

«Каких-то специальных ограничений по бизнесу для роботизации нет, но есть регуляторные преграды. Если за рубежом действует стандарт ISO TC110 Industrial trucks, где прописаны порядок и требования к применению беспилотной техники, то в России пока нет никакого регламентирующего стандарта или норматива по применению роботизированной техники для добывающих предприятий. 

И первое, с чем сталкивается потенциальный инвестор, — как он может на законных условиях применять роботизированные технологии. Не будем забывать, что вся добывающая отрасль — это производство с высоким классом опасности, оно подпадает под обязательное регламентирование всех деталей процесса.

Даже если предприятие купит зарубежный роботизированный самосвал, встанет вопрос, как организовать его работу с учётом взаимодействия с надзорными органами и существующими регламентами. 

Эксперт подчёркивает, что с роботизацией меняются не просто процессы, а подход к их организации. Кроме того, надо будет учитывать, что остаётся стык роботизированной и пилотируемой техники, то есть машин и людей. А на стыках риски всегда возрастают. 

Второе ограничение — в России отсутствуют промышленные апробированные решения. «Рексофт», например, делает несколько проектов по элементам роботизации, например, роботизированный бутобой, но это уровень вспомогательного участка добычи. 

По основному участку, транспортировке и выемке горной массы, отечественные наработки находятся в зачаточном состоянии. Есть несколько прототипов на СУЭК в Хакасии. Но, насколько мне известно, проект так и остался прототипом и в промышленную эксплуатацию не запущен. 

Идёт пилот на подземном цикле в «Норильском никеле», но это пока не промышленные решения. Мировые лидеры, такие как Komatsu, для нас недоступны ни по технике, ни по софту. Из зарубежных опробованных технологий нам открыты только китайские вендоры. Я знаю, что у нескольких крупных предприятий ведутся переговоры о закупке китайских роботизированных самосвалов. 

Один проект — это Greenfield, второй — действующее предприятие. Но с китайскими партнёрами не всё так просто. Они неохотно продают просто технику, а предпочитают работать в сервисной модели, когда они становятся полноценным подрядчиком по выемке горной массы. Или второй вариант — это всё-таки продажа машин, но без открытого API, а значит предприятие будет вынуждено купить систему диспетчеризации горных работ китайского вендора. 

При этом в России рынок подобных систем существует, и это достаточно проработанные решения. Например, «Рексофт» в рамках ИЦК по задаче «Норникеля» разрабатывает одно из таких решений. Таким образом, предприятие, покупая китайскую беспилотную технику, попадает на перевнедрение системы диспетчеризации и, по сути, становится зависимым от зарубежного вендора по важной core-системе. 

Помимо всего обозначенного, необходимо помнить, что роботизированные технологии требуют обязательной технической поддержки и обслуживания систем, причём как на местах, так и глобально по развитию и доработкам системы. Это большой кадровый резерв. Такая экспертиза сейчас тоже только начинает нарабатываться — у «КАМАЗа», «Яндекса», «Сбера» и ещё пары компаний», — рассказывает эксперт. 

Примеры эксплуатации беспилотников 

Руководитель Molbier Егор Оболенский привёл в пример проект Mine of the Future международного концерна Rio Tinto. В Австралии автономные самосвалы Cat и Komatsu уже перевезли более миллиарда тонн породы. Система позволяет с центрального пульта в Перте управлять техникой, находящейся за тысячи километров. 

«В России пока речь идёт только о тестовых эксплуатациях. Например, на ряде угольных разрезов в Сибири («СДС-Уголь», «Кузбассразрезуголь») и месторождениях железа («Карельский окатыш») прошли испытания беспилотных самосвалов БЕЛАЗ с системами от «ВИСТ Групп» и других вендоров. 

Проекты доказали принципиальную возможность работы, собрали бесценные данные для доработки систем под специфику конкретных предприятий и стали важным первым шагом. Но до полномасштабного перевода всего парка на беспилотный режим в России предстоит пройти большой путь», — поделился эксперт. 

Представитель компании «Рексофт» Рустам Гогов предложил рассмотреть вопрос более широко. Помимо беспилотных карьерных самосвалов, в нашей стране есть ряд пилотов по  буровзрывным работам.

«В проекте «Рексофт» для одного из заказчиков пока используется такая схема: установку на место бурения пригоняет оператор, а дальше благодаря системе высокоточной навигации и паспорту бурения установка между точками передвигается самостоятельно. Это не совсем полноценный робот, но безопасность и чёткость операции проект точно повышает», — отметил специалист. 

Кроме того, в горной отрасли применяют беспилотную авиацию — съёмка месторождений и контроль движения горных работ с автоматизированной передачей данных в ГИС и инструменты планирования. БПЛА также активно используют в разведке месторождений.

Перспективы рынка беспилотной техники   

Егор Оболенский считает, что рынок будет расти, но не взрывными темпами, как в ряде других стран, а поэтапно и поступательно. 

«Сейчас мы проходим фазу пилотов и точечного внедрения, которая продлится ещё 2-3 года. Рост будет идти за счёт всем известных гигантов: «Норникель», «Алроса», «СУЭК», «Мечел», которые будут расширять тестовые проекты и отрабатывать беспилотные технологии.

Появление правового документа с чётким регламентом работы беспилотной техники на месторождениях даст толчок ускоренному росту рынка. Крупные компании смогут утверждать многомиллиардные бюджеты на цифровизацию парков без правовых рисков. Это откроет дорогу и среднему бизнесу.

Словом, предполагаю, что в течение следующих 5-7 лет доля беспилотной техники в общем парке карьерных самосвалов РФ может вырасти с текущих долей процента до 10-15%», — заключил спикер. 

Рустам Гогов не дал такой однозначной оценки, предложив углубиться в вопрос с примерами. 

«Цикл подземных горных работ — это долговременная разработка на десятилетия. Со временем длина, глубина шахт и штолен увеличиваются. И если на начальных этапах добычи воздух в шахты надо нагонять и подогревать, то с ростом глубины ситуация кардинально меняется — температура внутри растёт, и среду надо охлаждать, чтобы там мог работать человек. 

То есть сначала воздух надо нагреть, а затем охладить, что в подземном режиме очень непросто. Кроме того, увеличиваются расстояние и время доставки персонала в зону выработки. Уже сейчас время доставки шахтёров может составлять до 1,5 часов. 

Кроме того, процесс добычи включает буровзрывные работы, которые из-за дисперсной взвеси делают работу человека невозможной на приличное время. Всё это сказывается на эффективности производства и подталкивает предприятия думать о роботизации, а значит — рождает спрос. Крупные предприятия будут идти в сторону роботизации».

Второй драйвер внедрения беспилотников — кадровая проблема. Добыча многих ископаемых проходит в сложных регионах, вахтовым методом. Найти сотрудников, готовых работать в таком режиме, — серьёзный вызов уже сейчас.

А там нужен и линейный, и высококвалифицированный персонал. Даже если природные условия нормальные, всё равно планомерно идёт естественный отток населения в крупные города с большими возможностями для реализации по сравнению с работой на местном добывающем предприятии. 

«Для таких производств роботизация — это выход. Да, потребуется более квалифицированный и высокооплачиваемый персонал: операторы установок, сервис-инженеры, ИТ-специалисты, но их понадобится существенно меньше, а значит создать им условия достойной жизни будет проще. 

Конечно, Россия — страна консервативная, но я глубоко уверен, что как только апробируют первые решения, быстро появится и регуляторика. 

Кроме того, рано или поздно политическая ситуация изменится, и если к этому времени в стране появятся собственные технологии роботизации, то отрасль пойдёт в русле своих разработок. Если нет — предприятия выберут зарубежные аналоги из дружественных экономик. 

Насколько быстро будет расти рынок — покажет качество и стоимость первых промышленных внедрений», — резюмировал эксперт.