Ольга Чубарова: «Когда в тебя никто не верит, берёшь и делаешь»

За плечами Ольги Олеговны успешный опыт руководящей работы на госслужбе, в госкорпорациях и лизинговых компаниях. Сегодня она осваивает новую роль — изобретателя и бизнесмена. Её проект GreenTire365 по созданию комплекса по диагностике и восстановлению крупногабаритных шин для карьерной техники не имеет аналогов в мире. В чём уникальность технологии, что это значит для добывающей отрасли и на каком этапе проект находится сегодня — читайте в интервью с обладательницей премии «Талантливая женщина в добывающей промышленности» в номинации «Инноватор года» Ольгой Чубаровой.

 — Ольга, как Вы пришли к идее своего бизнеса?

— Идея родилась у меня давно, а полагалась я на собственный горняцкий опыт и показатели экономики открытых горных работ. В компании, где я работала, очень высокую долю в структуре расходов имели расходы на шины — порядка 15%, второе место после солярки. Меня всегда интересовало, что можно сделать, чтобы изменить ситуацию и снизить расходы.

Я знала, что у наших партнёров в Шотландии на задних мостах карьерных самосвалов  сплошь и рядом были шины с восстановленным протектором. У нас рынок вторичного сырья, в том числе шин, не развит. А за рубежом он огромен, годовой оборот восстановленных шин в мире оценивается примерно в 9 миллиардов долларов. Для примера, 40% всех грузовых шин на дорогах США — восстановленные. В принципе, в этих странах трендом являются контракты жизненного цикла шин. Это полный шинный сервис, предусматривающий сервис и восстановление не только шин, но и колёсных дисков с использованием современных технологий ремонта.

— Да, но это легковые и грузовые автомобили. А что насчёт карьерной техники?

— Есть практика и в этой отрасли. Я своими глазами видела шины, которые были восстановлены до 5 раз. Например, на ScottishCoal использовалось  60% восстановленных шин, это все задние мосты карьерной техники. Вообще, эта цифра колеблется от 30 до 50%.

— А как обстоят дела с восстановленными шинами в России? Какова ёмкость рынка?

— Россия, к сожалению, занимает последнюю строчку среди развитых стран. Всего порядка 3%  восстановленных шин используется в экономике страны, а по крупногабаритным шинам, тем, что применяются в горной добыче, около 1%. Мы сами составили выборку из статистики ввоза крупногабаритной шины — это 2,4 млн штук ежегодно, контрактной стоимостью 800 млн долларов и выше. Вообще, это огромный рынок, просто самим компаниям делать это не всегда выгодно — по разным причинам. Здесь нельзя работать наобум, нужна выверенная технология. Мы планируем на этапе пилотного проекта восстанавливать тысячу шин в год от 35 до 57 радиуса. Это капля в море. Для сравнения, наши зарубежные партнёры восстанавливают по 40–50 тысяч шин в год.

— С чего Вы начали реализацию своей бизнес-идеи?

— Для начала я поездила по стране, пообщалась с коллегами, прикинула логистику. У меня за плечами был опыт регионального развития, несколько успешных региональных и федеральных проектов, поэтому региональную специфику, экономику, кадры я представляю. До пандемии успели съездить за границу и посмотрели, как всё это работает там. На многочисленных выставках узнавали, что есть на этом рынке, какие средства измерения, оборудование используются.

Я составила техзадание — какое оборудование хочу получить для создания  эффективной бизнес-модели. Диагностическое оборудование для шин должно было быть мобильным, простым в использовании, конкурентным. И отдала мировой промышленности запрос: «Хочу такую вот «железяку» купить». По диагностическому оборудованию мне ответили: «А таких нет».

В результате я стала искать нужную технологию, которая решала бы несколько задач. Во-первых, оборудование должно быть универсальным, не привязанным к определенному поставщику комплектующих для восстановления шин. Во-вторых, в нём должны быть все необходимые технические средства  для восстановления протектора любой шины, любого типа. Я устраивала конкурс среди производителей оборудования с одним условием, что куплю «железо» у тех, кто даст мне технологического партнёра, который это «железо» превратит нам  в бизнес.

— И что нашли в результате?

— Лазерно-ультразвуковую структуроскопию для диагностики. Мы взяли две отдельные технологии для металлов и композитов и объединили для использования в шинной промышленности, в этом заключается наше изобретение «Способ обследования автомобильных шин». Лазер позволяет усиливать проникающую способность ультразвука для исследования внутренней структуры шины.

Важно, что наше измерительное оборудование будет передвижным. Оно будет выглядеть как небольшой чемоданчик с датчиками. Датчики будут размещать на шине, которая при этом будет определенным образом вращаться. Мобильный программно-аппаратный комплекс проектируется  автоматическим, а комплекс по восстановлению шин планируем сделать полностью роботизированным. Вообще, наша сфера в РФ, связанная с восстановлением шин, технологически в самом начале своего пути. И именно поэтому у нас великолепный шанс сделать всё в соответствии с самыми  современными трендами и технологиями.

—  В чём в принципе заключается важность диагностики шин?

— Сейчас шины всех производителей работают с параметрами давления и движения. Мы можем узнать, как шина эксплуатировалась, сколько произошло оборотов колеса, какое было давление в шине и т. д. Многие оснащают шины датчиками температуры. Но остаточную глубину протектора всё равно каждый владелец карьерной техники делает на основании визуального осмотра и измерений специальным инструментом вручную. А вот то, каким образом ведёт себя каркас и что с ним происходит в процессе эксплуатации, никто точно не знает.

Наша разработка DigitalTire, собственно, и позволяет современными методами исследования, не разрушая шину, понять состояние каркаса изнутри и получать  цифровой паспорт изделия и измерения в любой  точке времени эксплуатации КГШ. Для начала мы зафиксируем в базе данных эталонную цифровую шину. Естественно, мы говорим о премиум-брендах, изначально нацеленных на многократное использование каркаса. Это «Бриджстоун», «Мишлен», те шины, которые имеют хороший показатель ходимости после восстановления.

Мониторинг жизненного цикла изделия — шины, будет осуществляться по принципу «отклонения от эталона» от момента поступления на объект до акта списания и утилизации..

После построения цифровых моделей мы сможем составлять прогноз использования шин и техники, и, главное, стоимости владения. То есть технология неразрушающегося контроля, которой мы занимаемся, позволяет сделать цифровой паспорт изделия не только по внешним признакам, но, что важно, по внутреннему состоянию самого металлокаркаса. Если металлокаркас сильно повреждён, то восстановление протектора шины становится бессмысленным. Причём наша технология позволит технически  чётко разделить два рынка: утилизации и восстановления шин.

Наше преимущество ещё и в том, что мы сможем проводить обследования шин в полевых условиях, благодаря чему сразу определять, какое сырьё годится для восстановления и вторичного использования. Это сырьё — каркасы КГШ, мы будем транспортировать на завод  по восстановлению шин, а то, что не подходит, мы со спокойной душой отдаём другим компаниям для утилизации. Возможно, со временем мы сможем предложить технологии, которые помогут утилизировать шины, делая из них какие-то конечные продукты, в нашей концепции Zerowaste это тоже присутствует, но это совершенно другая история. У наших зарубежных партнёров только 3% отходов шин не идут ни на восстановление, ни на вторичную переработку (пиролиз, производство крошки, технического углерода).

— А как определяют состояние каркаса шины сейчас?

— Да как вам сказать… С помощью молотка. По шинам стучат большим молотком и по звуку определяют, повреждён каркас или нет. Второй метод — шерография. Это огромные стационарные камеры, которые расположены на производствах по восстановлению протектора. Шины привозят на завод, помещают в эту камеру, после чего из неё откачивают воздух, создавая вакуум, и по внешним проявлениям (бугоркам) определяют наличие внутренних повреждений, снимают показания и по аналогии делают какие-то выводы о состоянии каркаса. Шерография — это дорогостоящая технология, и чтобы использовать её на разрезе или в карьере, нужен большой штат персонала и специализированный цех. А если отвозить шины на завод по восстановлению, то это никогда не окупится. На транспортировку 10 шин придётся потратить более 500 тысяч рублей, в итоге стоимость диагностики 1 единицы со всеми издержками составит больше 100 тысяч рублей. Это очень дорого. Для сравнения: у нас стоимость диагностики, например, 57-й шины обойдётся в 30 тысяч рублей непосредственно на горном производстве

— Какой эффект от восстановления шин получат владельцы спецтехники?

— Во-первых, экономическую выгоду. Стоимость восстановленной шины составляет порядка 50–60% от стоимости новой, практически при таком же ресурсе. Мы снимаем шину чуть раньше, чем если бы она ходила в обычном формате. Поэтому её ресурс можно продлить от 70 до 80%. При этом на одном каркасе шина служит 2–3 «жизни». Учитывая, что стоимость шин из-за курса валюты сильно выросла, компании за последние два года процентов на 20 минимум увеличили расходы на шины в рублях. В этих условиях не стоит пренебрегать возможностью сэкономить серьёзные деньги за счёт восстановленных шин.

Во-вторых, будет и экологический эффект. Мы не покупаем новые шины, каждая из которых весит от 2,5 до 4 тонн, а запускаем во вторичный оборот, тем самым уменьшая углеродный след, сокращаем количество захоронений шин. Для этого компаниям не нужно самим вкладываться в новые технологии, скорее нужно изменить отношение. До сих пор к отработанным шинам относились как к отходу, а на самом деле это ценное сырьё. А просто нет необходимых мощностей и технологий.

— Как на вашем бизнесе сказалась пандемия коронавируса?

— Пришлось притормозить, так как у нас 100-процентный трансфер зарубежных технологий. Это принципиальный момент. Важно, чтобы восстановленная шина имела качество не хуже оригинальной. Чтобы этого добиться, нужны понятные технологические карты, «топовое» оборудование и очень качественные комплектующие. Плюс хорошие технологи, которые не только установят всё от «А» до «Я», но и обучат наш персонал, и будут осуществлять технологический шеф-надзор в первый год функционирования завода.

У нас рынок пока не развит, и в технологиях мы отстаём. И мы ставим амбициозную задачу привезти сюда лучшие мировые технологии и лучших специалистов. Но в то же время мы планируем и совместные отечественные разработки, связанные с комплектующими для восстановления шин, с нашими партнёрами из российских вузов и научных центров. Считаю, что наша добывающая отрасль достойна того, чтобы пользоваться лучшими мировыми практиками и наработками наших учёных.

Но в целом можно сказать, что пандемия случилось вовремя, мы как раз собирались запускаться. Хорошо, что не успели, иначе попали бы в непростую финансовую ситуацию. Сложившиеся обстоятельства дали нам возможность ещё раз всё обдумать, просчитать, провести исследования. И теперь мы имеем два проекта: по диагностике и восстановлению шин.

— На каком из них вы намерены сосредоточиться?

— Восстановлением заниматься будем тоже, сейчас есть возможность вернуться к этому проекту. Но восстановление шин — это история, которая требует больших капитальных вложений. Нужна производственная площадка, и найти её — это отдельный квест. Из соображений рентабельности мы хотим не строить, а арендовать помещение. Сейчас в работе несколько площадок, изучаем разные варианты, планируем производство разместить в Московском регионе. Но вообще, мы собираемся развиваться не только как производители, но и предоставлять нашим потенциальным клиентам инжиниринговые услуги, аудит, качественный консалтинг, калькуляцию углеродного следа, прогнозировать параметры стоимости владения техники. Таких предложений по шинному парку не было на рынке, и этим никто не занимался. Мы пришли не с пустыми руками: придумали, запатентовали наши методы обследования шин. Причём с российскими технологиями и неплохими шансами продвинуться за рубежом.

Отмечу также, что кроме шинных технологий, мы будем разрабатывать системы неразрушающего контроля металлических узлов карьерной техники — колёсных дисков, ходовой части, сварных швов кузовов карьерных самосвалов. За рубежом, например, сервисные компании по крупногабаритным шинам занимаются также ремонтом колёсных дисков. И качественная диагностика позволит создавать синергетический эффект комплексного сервиса карьерной техники.

— Ваш проект инновационный. Получали ли Вы какую-то поддержку от государства?

— Мы получили поддержку практически всех институтов развития, какие есть в нашей стране. Я приняла решение делать проект в Москве, потому что здесь я могу найти квалифицированных специалистов. На разных мероприятиях я познакомилась с руководителями, которые курируют московское предпринимательство, прошла разного рода программы обучения, город выделил мне офисное пространство. Потом я участвовала в акселераторе, мы сделали проект, «упаковали» все исследования, нашли технологии для RnD. Провели конкурс среди поставщиков оборудования и технологий. После этого прошли экспертизу как стартап в Корпорации МСП.

Сейчас мы со своими разработками участвуем в разных инновационных программах, выставках, подаём заявки, рассказываем о наших разработках. В Московском регионе мы являемся участниками трёх кластеров. С нашей лабораторией цифровых шин мы прошли экспертизу и в скором времени будем резидентами «Сколково». Здесь мы продвинулись дальше всего, а в целом у нас готово порядка пяти РИДов (результатов интеллектуальной деятельности). И, конечно, нас поддерживают различные женские ассоциации, такие как WomeninMiningRussia.

— Раз уж мы заговорили о женских ассоциациях… Вы сделали успешную карьеру на госслужбе, в крупных корпорациях, теперь развиваете собственный бизнес. Приходилось на своём жизненном пути сталкиваться с гендерными стереотипами?

— Так получилось, что я очень плавно шла по карьерной лестнице, не пропуская ни одной ступени. Мне давали какое-то задание, я его выполняла, его оценивали и предлагали задание другого уровня, и всё шло естественным путём. Может, чуть быстрее, чем у других, но очень последовательно.

Но с гендерными стереотипами сталкиваться приходилось. Напрямую, что это «не женское дело», не говорили, но многие не верили, что молодая тридцатилетняя женщина может быть федеральным руководителем, решать такие сложные задачи. Впрочем, мне везло с руководителями и наставниками. В меня верили, а если нет, то хотя бы не мешали. Это тоже была мотивация: когда  не верят в успех, все махнули  рукой, сказав, что это почти невозможно, ты берёшь и делаешь. Так что некоторые мои личные достижения случились вопреки обстоятельствам.

У нас в стране есть огромное количество талантливых, технически грамотных женщин, кандидатов, докторов наук. Но женщины, которые создают интеллектуальную собственность, чаще всего самая незащищенная категория. Само понятие «авторство» у нас сложное. Всегда важно понимать — то, что делаешь, сколько стоит по рынку? Мне в своё время повезло, я познакомилась с профессионалами, которые объяснили, как правильно «упаковать» инновационные идеи и превращать их в бизнес. Теперь это мои знания и мой опыт, и как лидер Женской лиги ВОИР (Всероссийского общества изобретателей и рационализаторов) я стараюсь сама поддерживать женщин-изобретателей. 

— Знаю, что Вы не только бизнесмен (или бизнесвумен), но и мама. Сложно совмещать эти роли?

— Карьера не требует отказа от женской сущности, но в определенный момент нужно принимать решения и понимать, что, если ты на каком-то этапе делаешь выбор в пользу семьи, к этому не всегда благосклонно отнесутся окружающие. Я ставила перед собой задачи родить ребёнка и создать семью. К счастью, у меня получилось, я нашла время на рождение сына, не всем моим коллегам это удалось. Мне после рождения ребёнка было кому помочь, я могла строить карьеру. И в нашей семье всегда было понимание, что мама работает, зарабатывает, и для моего сына успешная работающая мама была отличным примером.

 — Тяжело было возвращаться после рождения ребёнка?

— Материнство — это момент, когда ты исполняешь своё предназначение и на это тратишь очень много времени. Я два года провела в декрете, но возвращаться было не тяжело, наоборот, вернулась другим человеком. Да и сейчас, видите, какой у меня  рост? Акселератор, победы в двух премиях — откуда это? Потому что сын поступил в университет!

В своё время я поставила перед ним жёсткий выбор: или поступаешь на бюджет, или идёшь в армию. Сказала ему: «Ты хорошо учишься в элитной школе, и ты сам режиссёр своей жизни». В результате он набрал 100 баллов по химии и поступил на бюджет. Да, я строгая мама (смеётся).

Но на самом деле одолевали мысли: как сдаст ЕГЭ, а что, если не поступит? Сейчас меня «отпустило», сын на втором курсе, уже сам зарабатывает и финансово независим, можно больше внимания уделять бизнесу.

— Как Вы сами оцениваете развитие своего бизнеса?

— Нам три года, и если посмотреть с точки зрения бухгалтерии, то мы проектная неприбыльная компания. Но совсем другая картина складывается, если посмотреть с точки зрения создания интеллектуальной собственности. С RnD мы уже запустились, у нас есть продуктовая линейка по обследованию, которую мы предлагаем рынку. Мы понимаем сроки, когда мы сможем выйти на рынок с уже готовым продуктом в виде оборудования с инструкцией. Это «железо» с датчиками, конструкторской документацией, заводом-изготовителем. Мы хотим сделать диагностическое оборудование, а не какую-то надстройку над чем-то.

Очень важным моментом было подтверждение нашего изобретения, получение международного и российского патентов. Мы прошли путь от идеи до международного патента за 2 года, а всего мы вышли на международное патентование в 137 странах. Видим, что спрос в зарубежных странах есть. Ещё пять патентов мы планируем зарегистрировать внутри России, после того как станем резидентами «Сколково». И важно, что проект реализуется не за счёт заёмных средств, мы всё делаем за счёт средств участников проекта и моих личных. Наша компания — это продукт технологии, которую мы сами для себя и придумали. Это тот самый пример проекта, реализованного с нуля — со стадии идеи до её реального воплощения.