#подкаст_добывающей
Узнать больше
Свернуть
Развернуть
Ещё буквально несколько лет назад на рынке центробежных концентраторов царила стабильность. Работали две крупных компании, которые, по сути, закрывали потребности в этом оборудовании большинства крупных заказчиков в мире. Продукция канадских производителей успешно работала и в России. Однако сегодня, когда официальные поставки прекратились, заметно оживились отечественные компании, которые очень быстро заняли освободившуюся нишу.
Кто является создателем центробежного концентратора? Конечно, можно было бы отдать титул первооткрывателя Байрону Нельсону или Стиву МакКалистеру, благодаря которым это оборудование стало очень популярным на обогатительных предприятиях по всему миру. Но они совершенно точно не придумали сам принцип разделения материала на фракции под действием центробежных сил.
Однако именно компании Knelson (несколько лет назад вошла FLSmidth), Sepro Mineral Systems («Сепро Минерал Системс»), производитель машин Falcon («Фэлкон»), выстроили свой бизнес так успешно, что их продукцией пользовались добытчики по всему миру, в том числе и в нашей стране. Первые поставки из Канады пришлись на начало 1990-х годов.
«Когда почти 40 лет назад в мировой и российской промышленности появилась технология ЦК, произошла техническая революция в гравитационном обогащении. Эффективность и удельная производительность этих машин оказались существенно выше, чем у концентрационных столов, винтовых сепараторов и отсадочных машин. Например, один концентратор производительностью 350 тонн/час, которому нужно 3х3 м, заменяет сотню концентрационных столов СКО-7,5, которые бы заняли площадь 1200-1500 м2.
В России ЦК особенно активно применяются на ОФ при рудных месторождениях для извлечения свободного золота после дробления и измельчения — примерно 90% этого оборудования работает на таких предприятиях», — рассказал основатель и генеральный директор ЗАО «Итомак» Сергей Афанасенко. По его оценке, до объявления антироссийских санкций доля импортных поставок составляла 94-95%.
Когда оба названных иностранных поставщика перестали работать в нашей стране, ситуация казалось критической. Как говорит начальник отдела обогащения ООО «Алмазинтех — консультации и инжиниринг» Данила Самосий, слово «шок» здесь будет вполне уместным: «для отрасли, где эти бренды десятилетиями были безальтернативным стандартом, это стало серьёзным вызовом».
Но вот четыре года спустя российские производители продемонстрировали, что создание такой техники внутри страны вполне реально. И сегодня стареющее импортное оборудование поддерживают в работе с помощью отечественных комплектующих, а на новых предприятиях уже добывают полезные ископаемые при участии российских концентраторов.
О том, что западные (в конкретном случае канадские) компании не создали уникального и неповторимого решения, красноречиво свидетельствует история новосибирской компании «Итомак». Сергей Афанасенко вспоминает, что в начале 1990-х он и его коллеги обратили внимание на центрифуги в поисках востребованного направления производственной деятельности.
Первые машины они сделали для нефтяников, а уже потом по принципу «сарафанного радио» о компании узнали в Институте геологии. Те заказали «Итомаку» прибор, способный уловить пылевидное золото, и так новосибирцы выпустили свои первые центробежные концентраторы.
Уже несколько лет спустя, узнали о существовании похожих канадских систем и решили сделать концентраторы с горизонтальной или наклонной осью вращения и запатентовать своё изобретение. Российские заказчики приобретали это оборудование, однако составить серьёзную конкуренцию канадцам наше небольшое предприятие тогда не смогло. В то же время треть продукции компании все эти годы уходила в страны дальнего зарубежья.
А после событий 2022 года отечественные золотодобытчики остались без привычного и необходимого оборудования, и на рынке образовался вакуум.
«Заполнялся он двумя путями. Первый — транзитные поставки из дружественных стран, с помощью которых торгово-инжиниринговые компании временно закрыли потребности индустрии в запасных частях. Второе — это реальное производство: предприятия, которые уже имели опыт изготовления комплектующих и восстановления оригинальных концентраторов для особо дальновидных недропользователей, были готовы локализовать производство в России», — рассказал Данила Самосий.
Директор ООО «Сервис ТехноПром» по стратегическому развитию Владислав Пелих уточняет, что собственное производство компания запустила ещё до того, как «канадцы» ушли из России. Это вообще был постепенный переход: в штате появились инженеры-конструкторы, начался выпуск отдельных комплектующих. Но основная активность, конечно, пришлась на период после весны 2022 года: именно тогда «СТП» начал поиск полноценной промплощадки, где смогло бы разместиться предприятие тяжёлого машиностроения.
Директор по производству ООО «ВГП-СпецТех» Максим Долгих также добавил, что импортное оборудование и сегодня продолжает работать на российских предприятиях. Кто же станет заменять функционирующий агрегат, который приносит золото? Но процесс импортозамещения идёт, причём по двум каналам: через замену запасных частей на отечественные аналоги в процессе технического обслуживания и через полное обновление концентраторов по мере выхода из строя.
«Если же кто-то принципиально хочет именно купить именно канадские концентраторы, а такое бывает, то даже в текущей ситуации приобрести их возможно. Только обойдутся они значительно дороже, ждать придётся дольше, а технической поддержки от производителя не будет — максимум через посредников», — рассказал Максим Долгих.
Со стороны может показаться, что сама формулировка «производство копий канадского оборудования» имеет негативный оттенок и свидетельствует об отсутствии российских разработок. На самом же деле, на данном этапе отечественные компании просто не могут прийти «в чужой монастырь» со своим концентратором, ведь он является элементом технологической цепочки обогащения.
«Да, на сегодняшний день наши машины являются репликами оригинальных, и в этом есть осознанная логика. Дело не в том, что мы не способны сделать что-то по-другому, а в том, что первоочередная задача — поддержать недропользователя, обеспечив его запасными частями к уже работающим концентраторам. Если же речь идёт о замене аппарата, то нужно, чтобы было так: один вынул — другой поставил, без изменения массогабаритных характеристик, без переделки фундаментов и обвязки. Это прагматичный подход, продиктованный реальными потребностями рынка», — объяснил Данила Самосий.
Даже «Итомак», который ещё 30 лет назад предлагал заказчикам машины собственной разработки, не имея ни чертежей и образцов, разработал, изготовил и испытал полные копии канадских концентраторов производительностью до 400 т/час и сделал это именно по требованию заказчика, «чтобы новые аппараты встали на место изношенных и подошли по габаритам».
С другой стороны, уже сегодня российские производители берутся за решение очень смелых задач. Громким отраслевым событием прошлого года стала отгрузка концентраторов производительностью до 1000 тонн/час.
Этих гигантов выпустили в Иркутской области на промплощадке ООО «Сервис ТехноПром», а предназначены они для одной из фабрик ПАО «Полюс». Уже в начале этого года «НедраДВ» со ссылкой на золотодобытчика сообщил, что тот начал промышленные испытания нового оборудования на Наталкинском ГОКе; программа рассчитана на полгода. В процессе обогатители оценят, возможно ли использовать такое оборудование на ЗИФ «Сухого Лога».
«Это, конечно, был вызов для нас. Похожая машина Knelson была в Казахстане, но нам не нравилось, как она работала — «капризничала». И обычно заказчики старались выбирать взамен несколько единиц меньшей мощности, потому что довезти такое габаритное оборудование до того же Магадана — это довольно сложная задача. Но наш российский заказчик настоял на том, что это должны быть концентраторы производительностью до 1000 тонн/час.
Конструкцию конуса мы переработали полностью — кстати, сейчас в Казахстан для машин Knelson мы уже поставляем комплектующие. Пересмотрели работу системы управления, выполняя жёсткие требования заказчика. И в целом исправили те недочёты, которые видели у канадской техники», — поделился опытом Владислав Пелих.
Но суть, на самом деле, не только в размерах. Сегодня российские производители видят, что российское оборудование может быть столь же эффективным, как импортное, а где-то способно и превзойти его. Например, тот же «СТП» автоматизировал процесс сверления конусов: сейчас эту работу выполняет робот, за счёт чего удалось повысить точность процесса.
Есть выверенные угол и форма этих отверстий, которые производитель вычислил с помощью программ моделирования. А ведь именно конус задаёт ЦК обогатительные свойства, то есть это, можно сказать, ключевой элемент конструкции. Кроме того, иркутяне уже добились более высоких показателей износостойкости этих изделий по сравнению с канадскими.
Если стандарт ходимости, который задали иностранцы, составляет три месяца, то российский производитель стабильно показывает 3,5-4 месяца на самых абразивных рудах, а это очень существенная оптимизация затрат для заказчика.
Сергей Афанасенко отметил примерно те же точки роста. По его мнению, основным недостатком современных аппаратов является тот факт, что они очень требовательны к чистоте воды: приходится чистить флюидизационные отверстия, а их в каждой чаше больше тысячи. Кроме того, сами чаши быстро изнашиваются.
«Мы работаем в этом направлении совместно с компанией НПП «СвердлТехноСервис». Есть возможность повысить износостойкость чаш, применяя новые материалы или наполнители из полиуретана, изменить форму отверстий так, чтобы они не забивались, или найти другой механизм разрыхления минеральной постели. Также мы внедряем современные системы управления, а наше КБ уже разработало чертежи супертяжёлого концентратора производительностью до 1000 т/ч», — отметил специалист.
Максим Долгих также уверен, что потенциал для улучшений есть, ведь в отрасли постоянно появляются новые материалы и решения в автоматике и контрольно-измерительных приборах.
«Мы видим, что можно совершенствовать системы автоматизации и мониторинга, повышать износостойкость критических узлов за счёт современных футеровочных и конструкционных материалов. Кроме того, одним из перспективных направлений является упрощение конструкции для облегчения обслуживания в условиях удалённых объектов.
Но все эти улучшения мы внедряем эволюционно, не ломая совместимости с существующей инфраструктурой недропользователя», — поделился опытом Максим Долгих.
Пожалуй, ни одно современное сложное оборудование уже не может быть «российским до болта» — это, вероятнее всего, и не нужно. Данила Самосий напомнил, что и FLSmidth не стремился производить всё на одном заводе, напротив, собирал свои концентраторы в КНР, так что на рынке давно присутствуют китайские аналоги Knelson. Но в России сейчас не умолкают разговоры о технологическом суверенитете, и эту задачу тоже нужно как-то выполнить даже в условиях глобализации.
«Соблазн организовать у себя отвёрточную сборку из готовых комплектов существует всегда. Но мы с «ВГП-СпецТех» пошли по пути максимально возможной локализации, доведя показатели примерно до 90%. Все критически важные части и детали: корзина, чаша, ротор, разгрузочное кольцо — мы изготавливаем сами, в Екатеринбурге. Система автоматики полностью построена на компонентах российских производителей», — поделился опытом специалист.
При этом наш собеседник подчёркивает, что едва ли стоит стремиться к выпуску полностью отечественного концентратора любой ценой. Есть номенклатура стандартных комплектующих, которые массово и качественно производятся на заводах в Китае: приводные ремни, шкивы, фильтры, клапаны, ротационные соединения, некоторые футеровочные материалы. Их использование разумно и экономически оправдано.
«Там, где есть достойные российские аналоги, мы берём российское. Подход простой: критически важное — только своё, стандартное — лучшее по соотношению цены и качества, происхождение не имеет значения. Такой баланс позволяет нам обеспечивать конкурентоспособную стоимость оборудования, не жертвуя ни качеством, ни технологической независимостью в ключевых узлах», — уточнил Максим Долгих.
Владислав Пелих также отметил возможности промышленной кооперации внутри страны. Кстати, сами «канадцы» шли по тому же пути, сотрудничая с большим количеством партнёров на своей земле.
По данным Сергея Афанасенко, уровень локализации продукции «Итомак» близок к 90%, однако и в конструкции этого оборудования есть импортные комплектующие. Эксперт также считает, что не стоит всеми силами стремиться к 100% — это просто неразумно в рыночных условиях.
В частности, импортной наверняка останется система автоматики — важнейший фактор удобства и надёжности оборудования. Прежде «Итомак» ориентировался на немецкие системы, сейчас перешёл на китайские. В компании очень волновались по поводу этих вынужденных перемен, однако всё прошло гладко — решения из КНР не подвели.
Мы уже упоминали, что китайские предприятия тоже создают аналоги канадских концентраторов, и эта продукция попадает на российский рынок. Данила Самосий говорит, что поставщиков из КНР некоторые заказчики даже пытаются ставить в пример российским — дескать, тут можно найти всё: «попроще и подешевле» и «подороже и покруче».
«Что тут скажешь? Китайские производители действительно часто предлагают более низкие цены, тому есть объективные причины — не только масштаб производства, но и комплекс факторов: государственная промышленная политика, структура экономики, география. Российское производство объективно дороже: большие расстояния, добавляющие стоимость кооперации, пять-шесть месяцев в году отрицательные температуры, повышающие энергозатраты, и ощутимо более высокая стоимость банковских услуг», — рассуждает Данила Самосий.
По наблюдениям Сергея Афанасенко, концентраторы из Китая, как правило, отличаются низким качеством. Об этом говорит и тот факт, что заказчики, которые приобрели такие машины, регулярно обращаются в «Итомак» с понятными запросами: ремонт и запчасти. Получается, что китайские производители часто не могут выполнить эти функции самостоятельно. Аналогичный опыт есть у «СТП»: компания меняла на фабриках концентраторы китайского и турецкого производства, потому что те после установки просто не работали.
Максим Долгих тоже называет сервис главным преимуществом российского оборудования: в конце концов, отечественные компании в любом случае будут представлены понятными людьми с понятными контактами, и говорить те будут на русском языке, и проблемы российского недропользователя поймут лучше и быстрее.
«Пока мы едем на объект, мы уже можем дать рекомендации по телефону, учитывая местную специфику, особенности воды, характеристики песков, нюансы схемы. У нас если едут два специалиста, то это два инженера, а не инженер и переводчик. И это не мелочь. В ситуации, когда концентратор стоит, а время идёт, скорость и качество технической поддержки стоят дороже любой разницы в цене оборудования или запчастей», — подчеркнул Максим Долгих.
Владислав Пелих говорит, что отечественным производителям в принципе не стоит ставить во главу угла низкую цену, чтобы просто пройти по условиям тендера. Подход «Нужно сделать дешевле, чем у китайцев, и тогда у нас купят» не приведёт к успеху. Концентратор — это не тот продукт, на котором стоит экономить. Если он остановится или будет работать некорректно, заказчик потеряет не только его стоимость, а значительно большие деньги с учётом простоя производства. КИО — ключевой показатель для обогатительных агрегатов.
«Для нас важно, чтобы техника отвечала требованиям технологии конкретной фабрики. Чтобы это было не просто железо, ЗИФ должны иметь возможность закладывать его в проект. Самое очевидное — это соблюдение требований по нагрузкам: мы часто сталкиваемся с агрегатами, которые поставщик сделал «примерно похожими», а в итоге на производстве это решение работает некорректно, например создаёт дополнительную вибрацию.
Кроме того, очевидно, что с техникой будут работать люди. Я сам работал инженером-сервисником и знаю, что если к оборудованию неудобно подойти, не за что взяться, нет доступа к узлам, то его не обслуживают должным образом. И это опосредованно скажется на показателях эксплуатации.
Большое внимание мы уделяем автоматизации. Нужно поставить на фабрику такие концентраторы, чтобы с целым гравитационным комплексом мог работать один человек и у него ещё оставалось время на другие задачи», — рассказал о возможностях российского производителя Владислав Пелих.
Как бы то ни было, на рынке этого обогатительного оборудования импортозамещение явно движется: где-то уже работают российские концентраторы, где-то — наши комплектующие в составе импортного оборудования. Хотя, говорит Данила Самосий, компания нередко сталкивается с парадоксальными вопросами от службы безопасности заказчиков: почему такой короткий перечень реализованных проектов. Впрочем, этот список постоянно растёт.
«В работе наши концентраторы показывают себя на уровне оригинальных. По технологическим характеристикам: центробежной силе, производительности, качеству готового продукта — мы достигли 100% совпадения с канадскими аппаратами, что подтверждается практикой эксплуатации на действующих объектах. А по ряду параметров, связанных с удобством обслуживания и стойкостью к реальным условиям российских россыпей, мы даже имеем преимущество. Качество работы подтверждается повторными заказами, и для нас это самый надёжный показатель», — говорит г-н Самосий.
Сергей Афанасенко вообще уверен, что импортозамещение центробежных концентраторов случилось бы значительно раньше, если бы недропользователи поверили в российские разработки.
«До того как «канадцы» ушли с нашего рынка, крупные компании в упор не хотели видеть ничего из отечественного оборудования. А мы бы уже давно изготовили необходимые для них машины и довели бы их до необходимого уровня качества. Представляете, сколько денег ушло за границу?» — подчеркнул г-н Афанасенко.
И при этом у «Итомак» за 30 лет работы накопился внушительный послужной список. Например, на одном из объектов концентратор производителя работает с 2007 года — почти 20 лет. Сергей Афанасенко говорит, что может выслать перечень предприятий-заказчиков всем заинтересованным, и отмечает, что только 570 концентраторов малой производительности компания поставила в лаборатории, на объекты работы геологов и мелких старателей.
А ещё десятки промышленных ЦК уехали из Новосибирска за рубеж, в том числе и в довольно экзотические страны вроде Танзании и Ганы. Всего же оборудование производителя приобрели компании из 52 стран мира.
Впрочем, может быть, международная деятельность «Итомака» была бы не столь активной, если бы в прошлые годы к продукции компании проявляли больше интереса в родной стране. Потому что и Данила Самосий, и Владислав Пелих уверены, что сейчас самое интересное происходит здесь, у нас.
Топ-менеджер «СТП» даже говорит, что иностранцы ушли в самое неудачное для них самих время: пропустили строительство крупнейших предприятий в России и за счёт этого лишили себя очень перспективных сделок, освободив место для отечественных предприятий. Обе названные российские компании заинтересованы в выходе на зарубежные рынки, однако сейчас для них важнее закрыть потребности отечественных недропользователей — внутри страны работы предостаточно.
Максим Долгих, директор по производству ООО «ВГП-СпецТех»
«Мы уже сейчас вносим изменения, которые делают центробежный концентратор более эффективным и надёжным в реальной эксплуатации. Наше программное обеспечение контролирует больше параметров, чем оригинальная система управления. Мы доработали систему смазки — сделали её более удобной для обслуживания в полевых условиях. Добавили дополнительные датчики, позволяющие в реальном времени видеть нагрузку на концентратор и его состояние.
Но, пожалуй, самое интересное решение — это логика защиты оборудования. Вместо простого аварийного отключения, которое означает остановку и потерю времени, мы реализовали принцип, знакомый каждому автомобилисту: при появлении проблем система не выключает концентратор, а ограничивает его максимальные возможности с одновременным предупреждением персонала.
Своеобразный check engine («проверь двигатель» — предупреждающий сигнал на панели приборов автомобиля, который сообщает о сбое в системе управления двигателем) для концентратора. Это позволяет дотянуть до планового обслуживания без аварийных простоев, что, к примеру, в промсезоне, где каждый час на счету, — существенное преимущество».
Сергей Афанасенко, основатель и генеральный директор ЗАО «Итомак»
«Уже 30 лет мы поставляем центробежные концентраторы на рынок России и стран бывшего СССР. Есть объекты, где они работают 10 и 20 лет. Например, рудник «Дуэт» эксплуатировал наши машины 10 лет, а в прошлом году заказал новые. А пять лет назад мы поставили такой же автоматизированный комплекс в Грузию. За многие годы мы реализовали более 350 промышленных концентраторов.
Наши машины с радостью принимали в других странах — мы знаем, что многие компании по всему миру заинтересованы в сотрудничестве, в том числе и сейчас, хотя есть сложности с проведением оплат.
А были периоды, когда из всего объёма производимых машин мы до 25% поставляли в дальнее зарубежье: приезжали на объект, проводили шефмонтажные работы, запускали концентраторы и достигали требуемых показателей. Вообще же предела совершенству нет. Несмотря на 30-летний опыт компании, нам есть куда расти. И я только рад, что у нас есть достойные конкуренты, которые не дают расслабиться».
Владислав Пелих, директор ООО «Сервис ТехноПром» по стратегическому развитию
«Сейчас в России появилось достаточно много производителей центробежных концентраторов, вероятно, это связано с высоким спросом на это оборудование. На наших глазах реализуются мегапроекты — строятся огромные обогатительные производства, поэтому работы хватает внутри страны.
И, если бы канадские компании тогда, четыре года назад, с нашего рынка не ушли, сейчас импортозависимость бы существенно усугубилась — она и так была фактически тотальной.
С другой стороны, для многих стал открытием тот факт, что, если купить оборудование не у известного производителя, оно всё равно будет работать.
Раньше по сторонам просто не смотрели: даже если агрегаты FLSmidth стоили в два, три и пять раз дороже, брали их. Сейчас возникла противоположная ситуация: покупают любое оборудование и пытаются с ним работать. Поэтому я бы назвал современный этап «диким рынком», который наверняка скоро стабилизируется».
Данила Самосий, начальник отдела обогащения ООО «Алмазинтех — консультации и инжиниринг»
«В целом философия «Алмазинтех» — «один в поле не воин». Концентратор сам по себе за редким исключением не даст эффекта. Его нужно поставлять с инфраструктурой — как минимум в связке с грохотом и системой водоподготовки, а в идеале — в составе полноценной обогатительной установки, где все элементы связаны технологически. Именно поэтому мы в «Алмазинтех» сосредоточены на развитии модульных нестационарных комплексов «Первопроходец», где концентратор — это сердце, но не вся технология».
Текст: Анна Кучумова
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.