ООО «РудХим» специализируется на производстве эмульгаторов, обратных эмульсий
для горнорудной, нефтегазодобывающей промышленности и предприятий ведущих обработку металла.
Реклама. ООО «РудХим», ИНН 3121001572
erid: 4CQwVszH9pWxnpW9r62
«Мы решаем проблему абразивного износа – на тех участках, где это необходимо. И срок ходимости изнашиваемых элементов наша технология позволяет увеличить в среднем в десять раз. Именно таковы наши минимальные целевые показатели – иначе это даже неинтересно», – уверенно говорит глава Группы компаний RS Сергей Ситько.
Такого эффекта компании удавалось достичь, и уже не раз, – Группа RS на рынке с 1999 года. Начинали с маленького производственного участка в Новокузнецке, доросли до масштабной компании с распределённой по всей России филиальной и дилерской сетью. В настоящий момент партнёры Группа RS – это компании не только из нашей страны, но и из государств Таможенного союза. И, забегая вперёд, отметим, что сегодня предприятие на пороге реализации большого проекта в русле импортозамещения.
Заказчики компании – предприятия различных отраслей: ведь проблема абразивного износа касается буквально всех производств, работающих с полезными ископаемыми. Группа RS работает как с износостойкими плитами, так и с износостойкими трубами из того же материала, ведь трубопроводы – это транспортные артерии предприятий, для этих участков вопрос соприкосновения с абразивом и, как следствие, износа – прямо-таки «больной».
Сергей Ситько, глава Группы RS
«Многократное продление срока службы оборудования – это наши реальные результаты, таких примеров в нашем портфолио накопилось множество. Скажем, один из наших заказчиков – это керамзитовый завод недалеко от Москвы.
У них был проблемный участок трубопровода, «вылетал» каждые две недели. И регулярно приходилось проводить ремонтные работы: а это ведь не просто замена железа, это остановка производства, монтаж, демонтаж, простой, упущенная выгода.
Мы заменили необходимый элемент – проблема решилась. Первые полгода мы созванивались с заводом, а потом специалист заказчика сказал: «Давайте я вам сам позвоню, когда оборудование выходит свой ресурс и нам понадобится замена». Два года прошло, потребности не возникло. Две недели и два года – тут даже комментарии излишни», – рассказал г-н Ситько.
Всё дело в уникальной технологии, по которой создаются износостойкие элементы. Это биметаллические плиты или трубы, созданные по аналогичной методике. В основе – привычная низкоуглеродистая или же жаропрочная сталь. На неё с помощью роботизированной наплавки наносится специальное износостойкое покрытие.
В наплавленном слое содержится около 5% углерода и не менее 32% хрома, а также другие легирующие элементы. Толщина этого слоя варьируется от 2 до 17 мм, всё зависит от конкретного проекта и конкретных задач.
«Мы реализовывали проекты по замене трубопроводов длиной несколько километров, а также решали локальные задачи, связанные с износом конкретного узла – как в примере с керамзитовым заводом. Тут применим только индивидуальный и при этом инженерный подход: важно, чтобы решение было экономически целесообразным. Кроме того, каждое производство имеет свою специфику, и наши проектировщики разработают индивидуальные решения под конкретные задачи, варьируя толщину и конфигурацию и прочие характеристики. То же касается и износостойких труб», –пояснил Сергей Ситько.
Уже много лет Группа RS плотно сотрудничает с крупнейшим в Европе заводом, который создаёт этот технологичный материал. А расположено это предприятие… в Греции. Так что, если кто-то полагал, что эта страна славится только героями, философами и оливками, самое время удивляться. Именно здесь размещают свои заказы многие известные в этой отрасли европейские бренды.
Технология, по которой создаёт свой продукт производитель, уникальна: она позволяет работать с большими толщинами наплавленного материала, а в случае необходимости получать более гибкий материал. Это принципиально при вальцовке – удаётся работать с меньшим радиусом. И, что очень важно: материал лучше показывает себя при контакте с абразивом за счёт своей однородной структуры, которая гарантирует более стабильные характеристики.
«Заказы на листовой металл мы размещаем на площадке в Греции, трубы же изготавливаем на российской площадке, трубы больших диаметров вальцуем, малых – наплавляем по собственной технологии.
Но сегодня мы уже фактически готовы к тому, чтобы локализовать производство в России, и надеемся, что нам удастся реализовать этот проект уже в ближайшее время», – поделился секретом Сергей Ситько.
Совершенно очевидно, что локализация открывает большие перспективы и возможности. Это и оптимизация затрат на производство – работа с местным сырьем, плюс упрощённая логистика. И независимость от колебаний курса валют – это залог стабильной работы любого бизнеса, что в свете последних перемен становится прямо-таки очевидно. Да и вообще, если на рынке появится конкурентоспособный продукт, сделанный в России, наш рынок от этого только выиграет.
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.