Машиностроение сквозь время: репортаж с предприятия «Уралмашзавод»

«Мы вас ждём! Екатеринбург, площадь Первой пятилетки, «Уралмашзавод», — приветствуют нас по телефону сотрудники предприятия. «А какой дом?», — наивно уточняем мы.

«Без номера. Проходная завода». И вот только тут мы осознаём, на производственную площадку каких масштабов попали.

И тем не менее: перед нами живой свидетель эпохи индустриализации, когда деревья, заводы и амбиции были очень большими. Для журналистов издания о добыче приехать на Урал и не посетить «Уралмашзавод» — просто преступление. Поэтому на промплощадку мы отправляемся прямо с самолёта.

Знакомство с историей завода мы неожиданно для себя начинаем в такси по дороге на предприятие. Водитель, не отрываясь от баранки, рассказывает нам и про первую пятилетку, и про большую стройку, которая развернулась в уральском лесу, и про «отца заводов». От него же мы впервые слышим о необычной веерной застройке этого района.

Мы так и не разобрались: то ли все екатеринбуржцы такие патриоты, то ли нам просто повезло с таксистом.

Сегодня, правда, цеха «Уралмашзавода» занимают уже не такую громадную площадь, как раньше. Семь лет назад на территории промплощадки завода был создан индустриальный парк «Уралмаш» — сегодня здесь работают предприятия разного профиля. Да и сами цеха завода сегодня заметно меняются.

Но об этом чуть позже. Пока же в музее истории завода нас ждёт Почётный уралмашевец, а ныне научный сотрудник музея и знаток «биографии» завода Сергей Агеев, и мы переносимся далёкие и уже совсем забытые 1920-е, в молодое советское государство, где идут ожесточённые споры о темпах индустриализации и необходимости строительства второго машиностроительного завода в стране.

«Отец заводов»

Новорождённая советская страна аграрной быть не хотела — время требовало развития промышленности, а для этого необходимы машзаводы. И ставку изначально сделали на Украинскую ССР: здесь уголь, здесь идёт добыча, значит, здесь быть и производству. И первым советским заводом тяжёлого машиностроения стал Новокраматорский — его начали строить ещё в 1926-м.

«Но была и другая точка зрения, которую активно поддерживала Уральская область: она тогда была огромная. И  регион наш был промышленный: что ни населённый пункт — то завод, и таких маленьких предприятий тут были сотни. Только оборудование на  них было безнадёжно устаревшее, вот и нужен был машзавод, чтобы все эти производства поднять. Долго шли споры, в конце концов был у нас спроектирован завод — небольшой, на 18 тыс. тонн механоизделей», — рассказывает Сергей Агеев.

В 1928-м, с началом Первой пятилетки, началось и строительство. Правда, утверждённого плана так и  не появилось, потому что споры «в верхах» продолжались. Всё же решились: в стране запускался не только украинский кластер, но  и  «Магнитка», и Новокузнецкий меткомбинат.

При таком раскладе мощностей Новокраматорского завода уж точно бы не хватило, поэтому уже в ходе строительства «Уралмаша» появился новый проект этого завода — на 60 тыс. тонн механоизделий в год. А когда утвердили окончательные мощности для «Магнитки», пришлось подниматься и до 100 тыс. с перспективой увеличения до 150 тыс. тонн.

«Представьте, как проектировщики тут намучились! Только расчёты сделают, чертежи все утвердят, им сверху: «Переделывайте!», — сочувствует Сергей Степанович.

Стартовала большая стройка. Приехали в окрестности Свердловска инженеры, металлурги, проектировщики, стянулись и крестьяне окрестных деревень. Для работников построили временное жильё — бараки, интерьер которых сегодня воспроизвели в музее: грубая деревянная кровать, одежда на гвоздях, рядом маркер эпохи — фанерный чемоданчик.

«Когда в музей пришёл бывший директор завода и увидел нашу экспозицию, то очень долго улыбался. Говорит, слишком хорошо сделали, в реальности всё было совсем просто и аскетично», — рассказывает хранитель истории завода.

Только бараки и правда оказались временными. Параллельно с заводом строился и социалистический город — в противовес старому купеческому Екатеринбургу. Проектировал его молодой архитектор, ленинградец Петр Оранский. Может быть, потому и вышел соцгород по питерскому образцу: в городе на Неве улицы лучами расходятся от Адмиралтейства, а на «Уралмаше» — от заводоуправления.

«В самом Екатеринбурге тогда совсем ничего не было: ни водоснабжения, ни электричества. А тут электростанция заводская, вода горячая и  холодная, питьевая отменного качества. Типография, газета, библиотеки, кинотеатр, стадион — четвёртый по величине в стране! Нужно ведь было всем показать, что создаётся город будущего — соцгород.

А планировка тут и правда необычная, приезжие, бывает, плутают. У нас говорят: «Держись за трубу» или «Все дороги к трубе ведут», к заводу то есть», — говорит Сергей Агеев.

А сам завод построили по немецкому образцу — специалисты ездили в загранкомандировки в разные страны, набирались опыта. Как и Krupp, например, это был завод двойного назначения, не только машиностроительный, но и артиллерийский, и эту продукцию, на самом деле, начали выпускать даже раньше, чем гражданскую. До Великой Отечественной было ещё далеко, но, видимо, понимало советское правительство, что дело пахнет порохом.

Примечательно, что первое оборудование для завода купили всё в той же Германии: там тогда был кризис, и хорошие станки и металлургическое оборудование можно было приобрести за относительно небольшие деньги. О будущей войне между нашими странами тогда ещё никто и не догадывался.

С самого начала завод работал с  большой номенклатурой продукцией. Ещё до войны тут стартовало производство первых советских агломерационных машин, крупных дробилок, деталей доменных печей, шлаковозов и сталевозов, прокатного и прессового оборудования — и это далеко не полный перечень, причём только гражданских машин.

И, конечно же, экскаваторы — визитная карточка «Уралмаша» по сей день. Они тоже появились ещё до  войны. Причём это были первые советские электрические экскаваторы — машины для карьерных работ, призванные сменить имеющиеся на рынке паровые. «Отцом заводов» «Уралмаш» назвал Максим Горький, намекая на то, что оборудование, которое тут выпускают, даст жизнь другим промышленным предприятием страны. Так оно и вышло.

Конечно, война всё поставила на другие рельсы. Теперь стране нужно было оружие, и к уже имеющейся артиллерии добавилось производство бронекорпусов, танков и самоходной артиллерии. Это отдельная большая история — и роль «Уралмашзавода» в  Победе огромна. А теперь представьте, что было бы, чтобы бы украинский Новокраматорский завод так и остался в Союзе единственным…

Кстати, военную продукцию завод продолжал выпускать и после 1945-го. В начале 1990-х годов это производство вывели в отдельное предприятие. Оно работает и сегодня все там же — на площадке «Уралмашзавода».

«Про нас говорят, что второго такого завода в мире нет. Правда, не найдёте предприятия с такой номенклатурой. Скажем, есть в Финляндии производитель мельниц — делает только мельницы. В Швеции компания изготавливает только дробилки. В Америке два крупных производителя экскаваторов. А мы делали всё это, да ещё доменное, прокатное, обжиговое оборудование.

Мы и сегодня выпускаем разноплановую технику, хотя всё-таки предприятие стало более узконаправленным», — отмечает Сергей Степанович.

Шаг в новый век

Не будем лукавить и говорить, что завод лихо и безболезненно въехал в новый век. Были тут при смене эпох и времена совсем печальные. Нависала над «Уралмашем» тень окончательного и бесповоротного банкротства и разорения — произошло же это со многими советскими индустриальными гигантами. Но здесь вышла другая история, и мы застали вовсе не завод-памятник, а предприятие современное, активное, с большими планами и востребованной продукцией. И в объективе нашей камеры производство молодое и амбициозное — так и не скажешь, что ему уже под девяносто.

Пока мы идём в цеха, директор по производству УЗТМ Владислав Бирман коротко вводит нас в курс дела. Около трёх лет назад на предприятии при поддержке стратегического партнёра УЗТМ — «Газпромбанка» стартовала программа реконструкции производства. Она направлена на техперевооружение завода, оптимизацию производственных затрат (в том числе, расходов на энергоресурсы, для чего построили две автономные котельные), обновление и ремонт цехов, а также бытовых помещений, административных зданий, инженерных коммуникаций.

На первом этапе, который завершился в прошлом году, акцент делали на модернизации: завод закупил оборудование для сварочного и механосборочного производств, провёл глубокую модернизацию 10 действующих станков, обновил конструкторское ПО. А те перемены, которые застаём мы, — это шаги к более компактному производству. Всё производство концентрируется на трёх основных площадках: сварочно-заготовительный передел, механнобработка и термическое производство.

«Мир не стоит на месте, все производства развиваются, не исключение и наши заказчики. Скажем, несколько лет самым ходовым у нас был экскаватор ЭКГ-5, где 5 — это количество «кубов» в ковше. Сегодня добывающие компании наращивают обороты, и вот ЭКГ-20 — это уже маленькая машина.

Так что мы уже приступили к производству ЭКГ-35: для понимания скажу, что экскаватор этот выше 5-этажного дома. Вы, наверное, знаете, что тоже самое происходит у производителей самосвалов. Даже снимают с производства «маленькие» машины, потому что всем теперь нужны 90-тонные и больше.

С мельницами та же история. Несколько лет назад мы производили оборудование диаметром до 3,6 м, и этого заказчикам было достаточно. Сейчас мы производим и 4,5 м, 7 м, 9,5 м.

А если растёт мощность оборудования, растут и его габариты, и возникает потребность в новом оборудовании», — рассказывает Владислав Бирман.

Но дело не только в размерах. Мы рассказывали, что за свою историю «Уралмашзавод» какое только оборудование не выпускал, так что внедрять новое тут не боятся, опыт есть. Так, полтора года назад заводчане отгрузили первую шахтную подъёмную машину собственного производства. Добытчикам такая техника нужна, а из российских предприятий никто её до недавнего времени не выпускал.

«С одной стороны, мы развиваем номенклатуру, а  с другой — модельный ряд уже существующего оборудования. Каждое новое изделие — это новый проект, новые разработки, конструкторские решения. И производству нужно всему этому новому соответствовать, поэтому наши цеха меняются, обновляется станочный парк», — продолжает Владислав Бирман.

При этом завод планомерно отказывается от гигантских советских площадей, становится более компактным. Мы удивляемся, как возможен такой парадокс: продукция стала габаритнее, а площадей требуется меньше? «Пойдёмте, — улыбается Владислав Бирман, — покажу».

Все в цех

На промплощадке мы сходу погружаемся в мир индустрии, где всё гудит, шумит и скрежещет. Теперь важно перекричать гул работающего оборудования и не отстать от нашего провожатого — всё-таки площади тут огромные.

Оговоримся, что история любой произведённой «Уралмашзаводом» единицы оборудования начинается не в этих стенах. После того как завод получает техническое задание от заказчика, в работу первыми вступают конструкторы. КБ расположено здесь же, в отдельном корпусе, по отделу на каждое из направлений работы завода (подробнее об этом читайте в интервью с главным конструктором «Уралмашзавода» в текущем выпуске журнала). Сегодня это экскаваторное, дробильноразмольное, металлургическое и подъёмно-транспортное оборудование.

И уже после этого начинается собственно процесс производства. Конструкторскую документацию отправляют к технологам, и те разрабатывают процессы и маршруты изготовления деталей узлов в цехах. Поэтому одновременно на заводе реализуют сразу несколько заказов: параллельно на  разных участках создают детали различного оборудования. Что мы, собственно, и наблюдаем: вот, показывают работники, барабан мельницы для «Норильского никеля», а вот элементы перегрузочной машины для АЭС «Куданкулам». Да, именно так: «Уралмашзавод» работает не только с горно-добывающими компаниями, и  заказы поступают не только из России.

Изготовление продукции идёт на станках самых разных размеров. Есть оборудование исполинских габаритов, а есть и небольшое — именно его мы видим в цехе малой механобработки, с которого начинаем знакомство с производством. Сейчас он как раз обновляется: год назад на этих площадях располагался неотапливаемый склад, а сегодня здесь уже почти готовая современная промплощадка. Совсем недавно здесь запустили в эксплуатацию 8 новых многопрофильных обрабатывающих центров. «Уралмашзавод» выбрал японские решения OKUMA.

«Вы спрашивали, как можно сократить площади, наращивая объёмы производства. Всё дело в современном оборудовании — по своим возможностям оно сильно отличается от советских станков. Скажем, вот это — карусельный пятиосевой ЧПУ-станок с возможностью выполнения фрезерных операций.

Такое оборудование позволяет сократить цикл изготовления некоторых деталей почти в два раза. Если раньше нам нужно было последовательно задействовать четыре станка, то теперь нужен только один. С его помощью мы будем создавать небольшие детали дробилок и мельниц.

К тому же мы оптимизируем производственный процесс, помогает вот такое многофункциональное оборудование и технологии бережливого производства, благодаря которым нам удаётся минимизировать потери. Ведь что такое перевезти наши детали с одного станка на другой, из одно цеха в соседний?

Это же погрузка, разгрузка да плюс оформление документов. Так деталь могла и целый день по промплощадке прокататься! А теперь мы от этих потерь уходим», — комментирует Владислав Бирман.

Мы предполагаем, что умная и производительная техника требует сокращения персонала, но нет: если раньше станки работали в одну-две смены, то всё новое оборудование в деле 24/7 — нет у него ни 1 мая, ни 8 марта. И ему требуется экипаж: как правило, это четверо основных операторов, плюс четверо подручных.

«Если же всё-таки так случается, что работник у нас освобождается, мы стараемся оставить его на заводе и предлагаем освоить новую специальность. Для этого у нас есть свой учебный центр, там учат всех: от газорезчиков до контролёров ОТК», — отмечает Владислав Бирман.

Проверить и испытать

Пока детали оборудования в работе, мы с трудом узнаём в них элементы будущих добывающих и обогатительных машин. Разве что барабан мельницы и стрелу экскаватора ни с чем не спутать. Всех отдельных деталей так много, а  назначение их так неочевидно, что мы очень скоро начинаем путаться. И  осторожно задаём директору по  производству вопрос, который сами оцениваем как дилетантский: как не потеряться во всём этом море металла?

«Не такой уж и дилетантский. Смотрите, производство наше не  конвейерное, каждый заказ уникален. То есть принцип работы у всех мельниц или экскаваторов один, но всегда есть нюансы, потому что оборудование мы разрабатываем по ТЗ заказчика, основываясь на горно-геологических условиях конкретного объекта. Так что нельзя сказать, что вот здесь у нас склад стрел для ЭКГ, а вот здесь — гусеничных рам, выбирай любую.

У нас работает система менеджмента качества, и каждая деталь имеет свой паспорт — почти как человек. На каждой детали есть маркировка: марка материала, чертёжное обозначение, порядковый номер и  номер заказа. И есть так называемая операционная карта, где указан номер операции и стоят отметки исполнителя и контролёра. Можно сказать, что здесь зафиксирована усечённая технология: всегда можно запросить карту и узнать, что сейчас происходит с конкретной деталью»,  — подробно объясняет Владислав Бирман.

Да и тому, что детали в наших глазах выглядят неузнаваемыми, наш собеседник тоже не удивляется. Ведь им ещё предстоит много преобразований: после того, как все необходимые операции по гибке, резке и  сварке завершены, будущий элемент отправляется на термообработку, потом проходит дробеструйную обработку и несколько ступеней контроля качества. А потом — на сборку и испытания.

«Вот здесь у нас стенды для испытаний нашей продукции, этот процесс называется обкаткой. Мельницы собираем полностью, делаем контрольные прокрутки, всё замеряем, потом снова разбираем. Здесь испытываем дробилки по тому же сценарию, а  здесь вот испытываем шахтные подъёмные машины: одна у нас сейчас в работе, а с ещё одну уже сдали в отгрузку», — показывает Владислав Бирман.

С экскаваторами посложнее, поскольку такое оборудование в условиях производственной площадки смонтировать и испытать сложно. Поэтому сборка и обкатка тут поузловые, мы застаём контрольную прокрутку поворотной платформы ЭКГ-20.

«На самом деле, испытание головных образцов — это отдельная большая тема. Как ни крути, но машину нужно оценивать по результатам работы в условиях производства. И  здесь мы плотно сотрудничаем с  нашими давними заказчиками. Скажем, первый ЭКГ-18 проходил испытания на одном из разрезов «Кузбассразрезугля», там же обкатывали ЭКГ-35.

Очень ценный опыт: по результатам испытаний мы несколько модернизировали машины, усилили некоторые узлы. А на Гайском ГОКе работает наша первая шахтная подъёмная машина, которая введена в эксплуатацию в 2019 году. У нас очень патриотичные заказчики: приобретая первые образцы техники, они поддерживают отечественного машиностроителя», — комментирует Владислав Бирман.

Грунтовка и покраска — последние стадии производственного процесса перед тем, как оборудование упакуют и оно отправится к потребителю на монтаж. Для этого работает покрасочная камера — опять же, новая, одно из недавних приобретений завода. Этот также очень важный этап: оборудование, которое будет 24 часа в сутки работать на разрезе под открытом небом или на фабрике в условиях повышенной температуры и влажности, очень важно защитить от коррозии.

«В камере у нас четыре телеги, грузоподъёмность каждой 100 тонн. То есть можем покрасить деталь массой 400 тонн. Таких у нас сейчас нет, но ничего, думаю, скоро будут», — уверенно говорит Владислав Бирман.

Знаете, хорошо здесь, на «Уралмашзаводе». Наша редакция ведь тоже расположена в городе, который был сначала купеческим, а потом стал промышленным. Только в  Сибири заводы, в которые наши дедушки вкладывали столько сил и надежд, сегодня обратились в декорации к  фильму «Гибель империи». А «Уралмаш» стоит. Другая страна, другие идеи, система производства, рынок — а он ничего, вписался, изменился и сам стал другим, но наследства своего не растратил. Летом, 15 июля, завод отметит свой день рождения. Между прочим, 88-й.