Импортозависимость горного машиностроения России в 2025: статистика, причины и пути решения

Горная отрасль много лет играет важную, а, может быть, даже и ключевую роль в экономике России. Вокруг развитой и стратегически значимой индустрии теоретически должна расти и процветать смежная — горное машиностроение. К сожалению, теория в данном случае существенно расходится с практикой.

Если коротко, российские полезные ископаемые добывают преимущественно с помощью зарубежной техники. И, несмотря на многолетнюю программу импортозамещения, приходится констатировать пугающую зависимость по множеству пунктов. Сегодня эту проблему обсуждают на самом высоком уровне.

У добывающих предприятий есть две крупнейшие статьи затрат. Первая — это подготовительные работы: БВР, вскрыша, складирование руды и пустой породы, строительство подземных горных выработок. А вторая — это машины и оборудование. Без них мы не добудем ни уголь, ни золото, ни медь, ни нашумевшие редкие и редкоземельные металлы, напомнил ответственный секретарь комиссии по ГПК РСПП Максим Довгялло, выступая на Mining World Summit — 2025.

«Давайте посмотрим, что произошло в этом направлении за последние годы. Если мы вернёмся в период до 2022 года, то увидим, что уже тогда отрасль в основном работала на импортном оборудовании. Когда объявили санкции, показалось, что настал тот звездный час, когда российские компании смогут заместить импортные поставки.

Тогда цена на зарубежные машины выросла почти в четыре раза: в два скакнул курс доллара к рублю и примерно ещё в два увеличились логистические затраты, потому что поставки пошли по, так скажем, серым схемам. Братский Китай не остался в стороне и тоже поднял стоимость продукции, поставляемой на российский рынок, примерно в два раза.

И тогда мы думали, что, если на рынке появится производитель, который предложит качественную российскую технику по цене даже в два раза выше импортной до 2022 года, все с удовольствием у него купят. Но, к сожалению, этого не произошло», — отметил Максим Довгялло.

Исполнительный директор Ассоциации НП «Горнопромышленники России» Василий Ракитин в интервью нашему изданию также рассказал, что подобная ситуация характерна не только для горной отрасли, но и для отечественного машиностроения в целом. Если доля СССР на мировом рынке в этом сегменте оценивалась в 20%, то доля современной России — только 0,7-0,9 %.

Уровень импортозамещения в отрасли где-то удалось довести, по разным оценкам, до 15-30 %, но по некоторым позициям мы зависим от зарубежной техники на 100%.

Импортозависимость в цифрах

Конечно, ситуация по различным видам оборудования неодинакова. Скажем, доля импортной техники в секторе систем управления (по данным РСПП) составляет 50%, одноковшовых экскаваторов — 55%, то есть в целом дела здесь обстоят не так уж плохо. Но вот дальше становится всё грустнее.

Российские буровые станки есть, но 72,5% машин на рынке — зарубежные; покупных тяжёлых бульдозеров у нас 82%; малотонажных самосвалов — 84%, погрузчиков — 96%, крупнотоннажных и роботизированных самосвалов, а также многоковшовых экскаваторов — 100%.

Что касается самосвалов, то тут ситуация известная. Да, существенную долю рынка занимает продукция белорусского автопрома, то есть завозим мы её из Союзного государства. Только, говорит Максим Довгялло, БелАЗ работает с твёрдой валютой, то есть цены завод тоже поднял. А вот машин, производимых на территории России, к сожалению, нет.

А Василий Ракитин добавляет к этому, что даже самые опытные заводы по всему миру используют китайские комплектующие.

Ключевым российским производителем бульдозеров остаётся ЧЕТРА. На заводе не скрывают, что частично используют импортные компоненты, но, по словам исполнительного директора ООО «ЧЕТРА» Владимира Антонова, таковых немного.

«По новой технике мы реализуем поэтапную программу локализации. Первый этап — производство из импортных комплектующих с одновременной локализацией компонентов на территории России. Второй этап — запуск производства ключевых компонентов, и третий — локализация до уровня 80%», — поделился данными эксперт.

Теперь посмотрим, как обстоят дела с техникой под землёй — показатели несколько отличаются. Конечно, замечательно, что у нас почти нет импортных вагонеток — это на 96% отечественное оборудование, однако причина в основном в том, что кроме нас, его мало кто применяет. Своих проходческих комбайнов у нас 66% — тоже неплохо, но этих машин отрасли нужно всего несколько единиц.

А вот с продукцией, на которую есть массовый спрос, всё сложнее. Уровень импортозависимости по механизированным крепям — 61%, очистным комбайнам — 94%, погрузочным машинам — 65%, электровозам — 80%, дизелевозам, роботизированным ПДМ — 100%.

Есть, правда, и ещё одно направление, где удалось добиться заметных успехов, — конвейеростроение. По информации РСПП, доля импортных ленточных конвейеров составляет 6,2%, скребковых — 8%.

«Сегодня мы видим тренд на снижение импортозависимости, российские компании постепенно уходят от зарубежных технологий и оборудования по объективным причинам. При этом надо понимать, что в разных отраслях степень присутствия импорта была разная, соответственно, процесс замены идёт с разным темпом.

Есть отрасли, где потребности заказчиков по стандартным ленточным конвейерам уже полностью закрывают отечественные производители, а, например, по судопогрузочным машинам ещё есть зависимость от западных поставщиков. Мы ситуацию постоянно анализируем и отраслям, где импортозависимость высокая, уделяем пристальное внимание», — уточнил директор АО «НПО «Аконит» Дмитрий Викторов.

Чего хотят покупатели? А производители?

Рассказывая о предыдущих попытках снизить уровень импортозависимости в отрасли машиностроения, Максим Довгялло упомянул, что основные инициативы сводились к продвижению российских решений. Мол, покупатель зачем-то берёт импортное, вместо того чтобы приобретать наше, так что давайте поднимем пошлины.

Эксперт уверен, что подобными методами требуемого эффекта добиться не получится. С этим согласен и Василий Ракитин.

«Одна из инициатив, которые мы рассматриваем, — это регулирование таможенных пошлин для тех предприятий из Китая, которые решили локализовать производство в России. Я недавно был в КНР, встречался с представителями Ассоциации тяжёлого машиностроения, и к идее локализации многие местные производители относятся с большим позитивом.

Конечно, в первую очередь мы хотим поддержать производителей в России, но важно, чтобы это было эффективно и для самих горных предприятий. Иногда горячие головы говорят, что надо просто поднять заградительные пошлины, считая, что это максимально эффективно поддержит отечественное машиностроение.

К сожалению, это только усугубит ситуацию, ведь и так стоимость владения оборудованием увеличилась, по некоторым позициям цены выросли в два-три раза. Усложнились процессы сервисного обслуживания, ремонта. Поэтому к вопросу пошлин нужно подходить осторожно и дифференцированно», — уверен Василий Алексеевич.

Г-н Довгялло считает, что есть два конкретных показателя, которые определяют, будут ли заказчики покупать российскую технику: коэффициент технической готовности и полная стоимость владения. Тем более что именно их активно используют зарубежные производители, и российским заказчикам такие критерии уже знакомы.

«В 2023 году мы вместе с Минпромторгом сделали 98 ТЗ, охватив всю линейку оборудования для открытой и подземной горной добычи. Но это, безусловно, было не совсем то, что ожидала от нас промышленность.

Например, для позиции „Тяжёлый бульдозер” было разработано 8 ТЗ на 4 единицы. Очевидно, что ситуация абсурдная: ни один производитель не будет прорабатывать два ТЗ для производства одной машины. Да и в принципе, четыре единицы — это не тот масштаб, с которым можно работать.

Если свернуть эту картину, мы получим порядка 20 ТЗ, которые должны быть доработаны. К сожалению, этот процесс так и не был завершен.

Сейчас мы начали плотно сотрудничать с „Горнопромышленниками” и рассчитываем, что на их площадке эту задачу удастся выполнить. Если это получится сделать, мы должны увидеть в этих 20 ТЗ две чёткие позиции: стоимость владения и КТГ», — поделился планами Максим Довгялло.

По его мнению, это как раз то, что не устраивает потребителей сегодня — неготовность российских машиностроителей гарантировать КТГ выше 70%. В основном это порядка 60%, что категорически недостаточно: на объектах ОГР должен быть 92% и выше, а ПГР — от 95%. Требования логичны: в горной отрасли, особенно под землёй, сбой в работе оборудования может остановить всю технологическую цепочку или даже процесс целиком. Те убытки, которые понесёт компания, не покрываются никакими гарантиями и страховками.

Присутствующие на Mining World Summit представители добывающих компаний заявили, что никакого предвзятого отношения к российским машинам у них нет, а приобретении техники не строится на утверждении «Импортный — значит хороший». Начальник управления закупок оборудования ПАО «ММК» Татьяна Буянкина, например, рассказала, что ещё в 2021 году 77% от общих поставок продукции машиностроения на комбинате приходилось на изделия российских компаний.

В 2024 году ММК пришёл к 86% и сейчас держится в районе этого показателя. В то же время и «железный занавес» здесь не опускают, комбинат успешно сотрудничает с поставщиками из других стран, например, у него есть контракты с Индией, Китаем, Турцией и Южной Кореей.

Заместитель генерального директора АО «ОХК «Уралхим» Ринат Гизатулин объяснил позицию заказчиков на одном простом примере. Он рассказал, что после 2022 года компании потребовалось некоторое горно-шахтное оборудование. Поставщика «Уралхим» искал и нашёл в России — целых двух. Но стоимость решения оказалась в полтора раза выше импортного аналога — с учётом цены валюты и реэкспорта через условную Киргизию.

«Я не буду говорить, что это было за оборудование, но ничего революционного в нём нет: ни суперкомпьютеров, ни искусственного интеллекта. Вот и скажите, почему производители, пользуясь тем, что мы, заказчики, остались без определённой части оборудования, взяли и на элементарные вещи в несколько раз подняли цены?» — возмутился Ринат Гизатулин.

То есть запрос понятен: потребители хотят получить конкурентоспособный продукт российского производства — необязательно дешевле импорта, но хотя бы по такой же цене.
Чего хотят производители тоже в целом ясно: любой завод стремится вести бизнес рентабельно. Но здесь всё тоже не так просто. РСПП оценил потребность российского рынка в основных видах горного оборудования до 2030 года и получил не слишком радостные для поставщиков результаты.

Да, если говорить о карьерных самосвалах, которых нам нужно 1640 единиц, в том числе роботизированных (160 единиц), бульдозерах (393 единицы), экскаваторах (342 единицы), погрузчиках (228 единиц), то спрос на них внутри страны есть — российский рынок выглядит довольно внушительно. А вот буровых станков (106 единиц), автогрейдеров (98 единиц), проходческих (65 единиц) и очистных (38 единиц) комбайнов отечественные горняки готовы купить не так много.

«Это связано с несколькими факторами. Дело в том, что стоимость техники сегодня очень высока, а вот ресурсов на её приобретение у компаний немного. На протяжении последних лет у нас вводились специальные налоги, и в результате у горных предприятий были изъяты сотни миллионов рублей. Из-за этого они лишились того подкожного жира, который накопили в благоприятные годы.

Сейчас очень многие компании практикуют каннибализм техники. Маленькие предприятия закрылись, более крупные и успешные, работающие в той же отрасли, выкупили у них машины и разобрали на запчасти. И, вместо того чтобы купить новую единицу, они восстановили имеющуюся.

То есть если говорить о том, есть ли спрос на технику, то да, есть. А вот есть ли деньги, чтобы этот спрос удовлетворить? В действующих условиях высокой ключевой ставки и крепкого рубля?» — задал риторический вопрос спикер.

Таким образом, чтобы выстроить действительно эффективную систему, нужно двустороннее движение — с этим согласились все участники дискуссии. А в РСПП также уверены, что горное машиностроение не удастся поднять без мер господдержки.

Зарубежный опыт: как государственная поддержка создала мировых лидеров

Говоря об эффективных стратегиях, Василий Ракитин рекомендует обратить внимание на опыт КНР. О системе, построенной в этой стране, эксперты говорят всё чаще, обсуждая тему РЗМ: за довольно короткий срок Китай стал лидером отрасли, так что сегодня диктует условия всему миру. А ведь в машиностроении, говорит Василий Алексеевич, примерно та же история.

Если зайти в павильоны профильных выставок, то можно увидеть, что активнее всего презентуют именно китайскую технику. Её же приобретают горные компании взамен недоступной европейской. При этом заводы из КНР постоянно выводят на рынок новые модели и модификации.

Василий Ракитин заметил на то, что ещё в 2003 году доля Китая на мировом рынке спецтехники составляла только 1,6%, а сейчас это, по некоторым источникам, 35% — рост просто фантастический. По этому показателю КНР занимает второе место в мире, иногда вырываясь на первое, в то время как Россия — только 23-е. Это притом, что в имперский период мы были на пятом, в послевоенные годы — на втором.

По словам эксперта, китайский успех — это во многом результат продуманной госполитики. Самое очевидное — налоги: НДС — 13%, выплаты с трудоустроенного сотрудника — 0%, а кредиты здешние производители получают под 3%. И в целом производители высокотехнологичных продуктов в КНР могут рассчитывать на возврат до 30% инвестиций, так что стоимость готового изделия в ряде случаев оказывается сопоставима со стоимостью металла. И при таких вводных мы должны конкурировать с Китаем.

На достижения Китая рекомендует обратить внимание и Владимир Антонов. Он также напомнил, что ещё в 2000-х годах словосочетание «сделано в Китае» фактически имело значение «низкое качество».

«Но государство выстроило системную политику: обязательная локализация для иностранных компаний, работающих в Китае, масштабные инвестиции в образование и НИОКР, создание технопарков и центров компетенций, а также защита внутреннего рынка на начальном этапе. В результате сегодня китайские производители техники конкурируют на мировом рынке не только ценой, но и качеством. Причем этот переход занял 15-20 лет. Это показывает, что быстрых решений в тяжёлом машиностроении не бывает», — рассуждает исполнительный директор ЧЕТРА.

Похожую стратегию в судо- и автомобилестроении использовала Южная Корея: сначала сборка по лицензии, затем собственные разработки, масштабная господдержка экспорта и, что важно, жёсткие требования к качеству с самого начала.

Германия, продолжает эксперт, интересна своей моделью поддержки среднего бизнеса — знаменитого Mittelstand. Здесь акцент на специализации, высоких технологиях и долгосрочных отношениях с клиентами. Немецкие производители не конкурируют ценой, они берут качеством, сервисом и инновациями.

«Для России, на мой взгляд, наиболее применима гибридная модель: от Китая — системность
господдержки и масштаб локализации, от Кореи — фокус на качестве и экспортном потенциале, от Германии — культура инженерства и долгосрочные отношения с клиентами.

Но важно понимать: копировать чужой опыт напрямую не получится. У нас свои особенности: огромные расстояния, суровый климат, особые требования к технике. Наша задача — не догонять, а создавать уникальные решения, учитывающие российскую специфику и превращающие наши вызовы в конкурентные преимущества», — напомнил Владимир Антонов.

Меры господдержки в России: СПИК, льготный лизинг и почему их недостаточно

Меры господдержки машиностроителей в России есть и сейчас. Например, Владимир Антонов рассказал, что работу по увеличению уровня локализации тяжёлых бульдозеров ЧЕТРА ведёт через программу СПИК (специальный инвестиционных контрактов). Например, по этой схеме завод реализует проект по созданию промышленного производства гусеничных полноповоротных экскаваторов массой 18-52 тонны.

«Сейчас российский рынок гусеничных экскаваторов практически полностью принадлежит зарубежным производителям, и наша задача вместе с другими российскими предприятиями при поддержке государства в корне изменить сложившуюся ситуацию», — отметил г-н Антонов.

Также специалист выделил такие механизмы, как субсидированные скидки по Постановлению № 823 и программа льготного лизинга от Минпромторга РФ и «ДОМ.РФ», назвав их «ключевыми мерами поддержки, которые сегодня буквально удерживают рынок от коллапса в условиях высокой ключевой ставки».

«Эти инструменты позволяют нашим клиентам: строительным, добывающим, дорожным компаниям — выполнять свои производственные планы, несмотря на сложную экономическую ситуацию. И, что важно, эти программы продолжат действовать в следующем году.
Насколько они эффективны? Без этих мер рынок просто остановился бы. Компании не смогли бы обновлять парк техники, что привело бы к цепной реакции во всех смежных отраслях — от строительства до добычи полезных ископаемых», — подчеркнул Владимир Антонов.

Кроме того, в смежной нефтегазовой отрасли нет такой импортозависимости, как в индустрии ТПИ. По оценкам Центрального диспетчерского управления топливно-энергетического комплекса, доля локализации нефтесервисного оборудования выросла с 43% в 2014 г. до 65% в конце 2023 г. По данным комитета Госдумы по энергетике, сегодня показатель составляет 70%, а к 2030 г. может достигнуть 90%.

Хотя, обращает внимание Василий Ракитин, нефтегаз — это ведь тоже направление добывающей промышленности. Эксперт объясняет этот «парадокс» в числе прочего тем, что в нефтегазе работает и достаточное количество государственных предприятий, отсюда и активная поддержка НИОКР. А горная отрасль на 95-97 % находится в частных руках, за исключением разве что добычи урана и РЗМ.

«Как говорится, достижения у нас индивидуальные, а проблемы — общие, и решать их нужно сообща. Здесь нужно взаимодействие разных ведомств, хотя ведущим, конечно, остаётся Минпромторг. Часть координирующих функций, по нашей задумке, должны взять на себя Высший горный совет и „Горнопромышленники России”», — отметил Василий Ракитин.

Что касается работы Ассоциации, то она уже активно продвигает свои идеи и инициативы. «Горнопромышленники России» уже поднимали вопросы развития национального отраслевого машиностроения и на ВЭФ, где их поддерживал Инновационный инжиниринговый центр, выставке «Рудник-2025», а также Высшем горном совете, который прошёл в ноябре прошлого года в Госдуме. Следующим шагом должно стать обращение в аппарат президента с конкретными
предложениями.

Меры поддержки: предложения РСПП

Российский союз промышленников и предпринимателей подготовил перечень мер поддержки горного машиностроения. В целом можно говорить, что в нём собраны основные пожелания участников рынка.

Во-первых, РСПП рекомендует давать субсидии для НИР и ОКР для производства оборудования только тем компаниям, которые готовы гарантировать КТГ продукции не ниже 95%. Что же касается стоимости владения и ресурса изделия, то их предлагают рассчитывать на примере трёх импортных решений из того же сегмента.

То есть от российских машиностроителей не требуют создать лучший вариант — идея в том, чтобы ориентироваться на средние образцы. Кроме того, отечественная техника должна быть оснащена системами учёта контроля и автоматизации «не хуже зарубежных аналогов».

Во-вторых, РСПП предлагает разработать программы льготного лизинга горного оборудования.
В-третьих, распространить механизм льготного кредитования машиностроительных предприятий на РМЗ и РМУ угольных компаний, если они выпускают или намерены выпускать комплектующие и оборудование в рамках импортозамещения.

В качестве примера Максим Довгялло рассказал о работе ООО «Сиб-Дамель», которое без всяких льгот с 2022 года освоило выпуск 400 наименований запчастей и комплектующих импортной продукции. Эксперт уверен, что при соответствующей господдержке достижения были бы ещё более заметными.

В-четвёртых, говорит г-н Довгялло, должны быть решены вопросы страхования оборудования — это уже предложение к Центробанку совместно с Минпромторгом и Минэнерго. За основу предлагается взять механизм финансовых гарантий качества ГШО, действующий в Польше: если паспортные характеристики изделия не соответствуют фактическим, страховка должна покрыть убытки покупателя.

Ну и пятое предложение касается инвестиционного налогового кредита для предприятий ГМК, которые покупают российское оборудование. РСПП также предлагает увеличить действие такого кредита на срок более трёх, а ещё лучше, более пяти лет.

Испытательные полигоны для горной техники: почему без них невозможно серийное производство

Отдельно Максим Довгялло вынес вопрос о создании в России испытательных полигонов, а точнее, даже системы таких площадок. Причём, по словам эксперта, совершенно очевидно, что сами производители такую инфраструктуру создать не смогут, а заказчики в этом просто не заинтересованы, поскольку для них тестирование оборудования — это риски. Если на открытых горных работах ещё можно выделить некоторый участок для испытания новой продукции, то под землёй это фактически невозможно.

Об этом уже несколько лет говорит Василий Ракитин, транслируя инициативу «Горнопромышленников России». Проблема ещё и вот в чем: результаты работы оборудования, пусть даже выдающиеся, на одном предприятии, не всегда становятся аргументом для другого.

«Идея в том, чтобы при участии специалистов самих горных предприятий разработать методику для тестирования различных решений. Таким образом мы могли бы получить достоверные данные об эффективности различных систем. Это, опять же, нужно для того, чтобы добывающие предприятия смогли приобретать проверенные решения, а не кота в мешке.

Почему нужен именно полигон? Поделюсь историей из нашего опыта. На одном из российских ГОКов сегодня работают шахтные вентиляторы местного проветривания производства „ЕРТ-Групп” (ООО „НЗГМ”). Горняки ими очень довольны: говорят, что даже если завтра европейские поставщики вернутся и предложат более низкую цену (что уж совсем нереально, ведь мы производим вентиляторы в России), они не откажутся от нашего оборудования.

Но я не могу прийти с этим отзывом к другому заказчику, потому что ответ будет: „Только через ОПИ”. А вот если бы у нас были данные с независимого испытательного полигона, мы бы могли их обнародовать», — рассуждает Василий Ракитин, который также представляет в этом диалоге производителей, являясь директором ООО «ЕРТ-Групп».

Поэтому нужен некий центр, где собирается группа технических специалистов с разных предприятий, чтобы оценить новую единицу техники, дать заключение или рекомендации для разработчика. Это как раз и поможет ему перейти от опытных образцов к серийному производству, то есть сделать тот прыжок, который не могут совершить многие перспективные проекты.

Слово экспертам

Василий Ракитин, исполнительный директор Ассоциации НП «Горнопромышленники России», член Высшего горного совета, заместитель председателя Комитета по энергетической стратегии и развитию топливно-энергетического комплекса ТПП РФ, почетный машиностроитель, член Академии горных наук

«Хочу, чтобы предприятия выступали единым фронтом. Долгое время в отрасли существовал вакуум госвнимания: нет профильного министерства, нет координации. Многие вопросы годами не решались именно поэтому. Я считаю, что общие проблемы можно решить только сообща. Ассоциация НП „Горнопромышленники России” должна стать площадкой для объединения бизнеса, власти и науки. Когда позиции консолидированы, их слышат в правительстве.
Какие шаги необходимы?

Во-первых, нужно создать единую испытательную базу, где предприятия смогут видеть и тестировать новые модели техники. Сейчас разработки обкатываются фрагментарно, и многие даже не доходят до широкой демонстрации. Во-вторых, обновить нормативную базу. Множество ГОСТов устарели, и иногда к российской технике предъявляют требования выше, чем к импортной.

Нужны современные стандарты и адекватные критерии испытаний. В-третьих, усилить координацию. Ассоциация уже объединяет инженеров, научные центры, отраслевые союзы и ТПП РФ. Наша задача — создать широкую коалицию заинтересованных участников и убрать главную угрозу отрасли — равнодушие».

Дмитрий Викторов, директор АО «НПО «Аконит»

«Минпромторг разработал и реализует множество программ, которые помогают отечественному машиностроению. Главное, что о наших болях слышат и по возможности на них реагируют, поэтому сотрудничество с органами власти мы продолжаем.

Сказать, что где-то уже есть самая эффективная система, сложно. У каждой есть плюсы и минусы. Наша задача — анализировать их, брать лучшее со всего мира и выстраивать собственную систему. Лично мне близок японский подход, когда тендеры как таковые отсутствуют и заказчик развивается вместе с партнёрами. Получается синергетический эффект, который дает плюсы обеим сторонам».

Владимир Антонов, исполнительный директор ООО «ЧЕТРА»

«Машиностроение — это отрасль с длинным производственным циклом и огромными капитальными вложениями. Здесь нужна не разовая помощь, а системная долгосрочная поддержка.

Первое — продление и расширение программ льготного финансирования. В условиях высоких процентных ставок без субсидирования покупка техники становится экономически нецелесообразной. Нужна предсказуемость, эти программы должны быть постоянными.

Второе — поддержка НИОКР и технологического развития. Нам нужно не просто копировать зарубежные образцы, а создавать собственные конкурентоспособные решения. Это требует инвестиций в исследования, испытательные полигоны, цифровизацию производства. И здесь государство нас действительно поддерживает, предлагая программы субсидирования — это важный шаг.

Третье — развитие цепочек поставок компонентов. Многие критически важные элементы: электроника, гидравлика, двигатели определенных классов — либо не производятся в России, либо производятся в недостаточном объёме. Нужны специальные программы для создания производств этих компонентов, расширение программ ФРП».

Подготовила Анна Кучумова