Нашли ошибку? Выделите ее мышкой
и нажмите Ctrl + Enter

Оптимизация производства: комплексная методика

Главная / Горная промышленность / Оптимизация производства: комплексная методика

03.03.2020

Перед каждым современным предприятием рано или поздно встаёт проблема оптимизации процессов производства. Однако распространённые методы поиска решений зачастую не дают желаемого результата.

Основная трудность кроется в выборе «точки приложения силы». Как добиться оптимального соотношения затрат и производительности? Как избавиться от незапланированных простоев оборудования? Как исключить непроизводительную работу?

В поиске ответов на эти вопросы промышленные компании осознают необходимость введения новых механизмов работы. Алгоритм преобразований достаточно прост:

Анализ ситуации
Разработка плана преобразований
Реализация

Ответ на первые два пункта обозначенного выше плана может дать Комплексное техническое обследование производственной системы.

В ходе обследования выполняется комплекс работ по выявлению действующих и потенциальных проблемных зон, анализ их влияния на ход производственных процессов, поиск методов их устранения с оценкой влияния предлагаемых решений на исследуемую систему в целом.

В основе исследования – общее время работы оборудования под нагрузкой за определённый период и фактические значения показателей производительности за тот же период. Целесообразность решения рассчитывается на калькуляторе всего за несколько секунд.

Однако одних подсчётов эффективности недостаточно: специалисты должны понять, почему получили именно такой показатель, чтобы разработать наилучший метод устранения выявленных проблемных участков производства.

Компания Element проводит комплекс мероприятий по определению и оценке ключевых показателей состояния технических систем и фактических значений контролируемых параметров их работы.

Специалисты выполняют весь объём работ с помощью программы, которая составляется до начала их производства. После анализа эксплуатационно-технической документации, особенностей оборудования, результатов предыдущего технического обследования (если оно проводилось) и данных оперативной диагностики программа может корректироваться.

Работу оборудования Element анализирует на базе системы показателей, характеризующих использование времени его работы и мощности. Этот процесс позволяет получить ответы на вопросы:

1. Техническая готовность оборудования.

2. Классификация простоев оборудования.

• Внешний/внутренний фактор (находящийся внутри или вне границ обследуемой системы).

• Плановый/внеплановый (аварийный).

3. Продолжительность межремонтного цикла.

4. Коэффициент использования оборудования.

Чтобы оценить техническую готовность и степень загрузки оборудования, Element исследует баланс времени его работы. Он включает:

1. Календарное время;
2. Плановое время работы оборудования;
3. Фактическое время работы оборудования;
4. Время работы оборудования под нагрузкой;
5. Время работы оборудования на холостом ходу.

Основная цель описанного выше мероприятия — получить исчерпывающие данные для разработки стратегии и тактики перехода от текущего состояния производственной системы к новому оптимальному состоянию.

Основываясь на полученных данных в совокупности с информацией, полученной в результате осмотра (дефектовки) оборудования, методика Element даёт возможность выявить и систематизировать факторы, снижающие эффективность работы оборудования, обозначить степень их воздействия и, как следствие, – влиять на результат не на уровне предположений и интуиции, а используя современный и эффективный инструмент управления. Это крайне важно для любого крупного и современного производства.

Авторы статьи: директор по сервису компании Element Дмитрий Угольников, заместитель директора по сервису компании Element Михаил Першин.

Чтобы подробнее ознакомиться с деятельностью Element, читайте материалы «Запчасти для горного оборудования. Element» и «Ремонт дробилок: технология выбора от Element».

На правах рекламы