Российские шламовые насосы: нужны «ещё вчера»

На обогатительных фабриках насосному оборудованию отводится одна из главных ролей: поскольку обогащение полезных ископаемых практически всегда идёт в водной среде, перекачка гидросмесей происходит непрерывно. И в связи с последними событиями отрасль столкнулась с большими сложностями, ведь подавляющее большинство работающих на современных российских предприятиях насосов произведены за рубежом.

О роли импорта и перспективах импортозамещения в отрасли насосного оборудования мы поговорили с исполнительным директором ООО «Петрозаводскмаш Горно-металлургический комплекс», членом-корреспондентом РАЕН, канд. техн. наук Василием Садыковым.

ООО «ПГМК» начало разрабатывать российские насосы на замену иностранным больше 10 лет назад, «ещё до того, как это стало мейнстримом», и до того, как слово «импортозамещение» превратилось в мантру. Сегодня компания достигла определённых успехов на выбранном пути. Но давайте по порядку.

— Василий Халимович, давайте обозначим масштаб проблемы. Какое количество насосов может работать на среднестатистическом ГОКе?

— Сотни единиц. Насосов для обогатительного передела необходимо очень много, это оборудование различной номенклатуры. Если мы говорим именно об этапе обогащения, то есть технологических этапах, которые следуют за дроблением и измельчением руды, то здесь используются в основном насосы не очень большой производительности, до 4000 м3/час.

После того как полезный компонент отделили от пустой породы, последняя вместе с большим количеством воды отправляется на хвостовое хозяйство. И вот здесь уже задействованы насосы самой большой производительности: в СССР это были «восьмитысячники», потом их заменили на импортные «десятитысячники». Мы работаем как раз в этой нише — создаём российские крупногабаритные насосы.

— Как вы оцениваете ситуацию на сегодняшний день: насколько велика импортозависимость в нише крупногабаритных насосов?

— Сказать, что доля иностранных игроков велика — это ничего не сказать. Практически все современные российские предприятия используют технику Warman и Metso Minerals. Импортозависимость близка к 100%. Нам, в смысле России, российской промышленности, нужно бежать очень-очень быстро, срочно искать варианты замены этих насосов.

— Каким образом сложилась эта тотальная импортозависимость? Можно предположить, что в годы существования СССР и несколько лет после его распада на отечественных предприятиях работала отечественная техника. Когда и почему ситуация резко изменилась?

— Абсолютно точно, что долгое время на российских, а до этого советских предприятиях работали советские шламовые насосы. Это были типовые 2ГрТ 8000/71 или же агрегаты вдвое меньшей производительности 1ГрТ 4000/71. Выпускал их завод «Уралгидромаш», альтернативы, в общем-то, и не было. И насосы эти, по моей информации, разработаны ещё в 1930-х годах, в годы индустриализации на базе насосов американских. Конструкцию частично изменили, производство отдали на завод в тогдашнем Свердловске.

Всем ГОКам эти насосы поставлялись, и есть такие предприятия, где их эксплуатировали по полвека. Например, Соколовско-Сорбайский ГОК (теперь это казахстанское предприятие, крупнейшее в стране по добыче и обогащению железной руды) как запустили в 1954-м, так до начала 2000-х там 2ГрТ 8000/71 и работали.

А потом, в тучные докризисные годы расцвета добывающей промышленности все ГОКи начали обновлять оборудование. Поскольку доходы были хорошие, курс доллара выгодный, все приобрели импортное оборудование. Как правило, это Warman, производитель предлагал самые производительные шламовые насосы — до 10 000 м3/час. Приобретались и Metso, но в их линейке таких производительных агрегатов нет.

— В чём состояло преимущество импортных насосов по сравнению со старыми советскими?

— Тут и сравнивать тяжело. К этому времени российские насосы не то что физически, они морально безнадёжно устарели — конструкции 70 лет!

Импортные насосы отличали большая производительность и износостойкость. 2ГрТ 8000/71 работал в среднем 1000–1200 часов, в самых комфортных условиях — 2000 часов. А Warman стояли по 4 000 и даже по 8000 часов.

— И тогда, в 2000-х, все российские комбинаты перешли на импортные шламовые насосы?

— Да, можно говорить, что все. Одним из пионеров стал «Карельский окатыш» ПАО «Северсталь», потом был их же Оленегорский ГОК. И даже Качканарский ГОК «ЕВРАЗа», где работает, по моим сведениям, самое большое в стране количество шламовых насосов, поскольку перекачка здесь идёт в четыре этапа, тоже отказался от старых советских насосов в пользу зарубежных. Ещё несколько лет назад там оставалось небольшое число единиц «восьмитысячников», но и их, насколько мне известно, уже заменили.

— Вы говорите, что искать решение нужно быстро. Но ведь имеющиеся на предприятиях шламовые насосы ещё какое-то время проработают, то есть имеется какая-никакая фора…

— Давайте посчитаем. Советские насосы, как я говорил, ходили 1000–1200 часов, при непрерывной работе это полтора месяца. Насосы Warman могут работать полгода — девять месяцев. Насос нашего производства продемонстрировал рекордную ходимость на Ингулецком ГОКе, проработав два года — это огромный срок для насоса. Но в любом случае срок жизни этого оборудования конечен, его придётся менять, а речь, как мы уже говорили, идёт о сотнях единиц.

— ООО «ПГМК» является не только производителем насосного оборудования, вы осуществляете ещё и ремонт этих агрегатов. Можно ли таким образом продлить жизнь имеющегося оборудования?

— Есть два типа насосов в зависимости от их конструкции: одно- и двухкорпусные. Первые отличаются повышенной толщиной стенок и бронедисков, и здесь процесс ремонта — это, считай, замена узла. Допустим, можно оставить обвязку, но насос придётся менять целиком.

Если это насос двухкорпусной, то здесь мы говорим о стальном наружном корпусе и корпусе внутреннем, где расположены рабочее колесо, один или два бронедиска. Это всё составляет проточную часть — главный рабочий орган насоса. Двухкорпусной агрегат ремонтировать можно, и мы реализуем такие проекты. Капитальный ремонт подразумевает работу с наружным корпусом, а вот проточная часть пойдёт под замену.

— А если пойти по пути Китая: воспользоваться технологиями реверс-инжиниринга и скопировать импортное оборудование, которое показывает хорошие результаты, — это ускорит процесс импортозамещения?

— А тут быстро тоже не получится. Именно по этому пути мы изначально пошли и в 2010 году выпустили насос  — аналог Warman. То есть запустили импортозамещение насосного оборудования первыми в стране, ещё до того, как официально был объявлен такой курс. В одиночку, за счёт собственных средств попытались освоить номенклатуру импортных насосов.

Мы выпустили такой агрегат-аналог, первый опытный образец поставили на АО «Карельский окатыш». Не могу сказать, что опыт был очень удачным: из-за плохого качества литья наш насос отстоял 1 701 час. Но даже с такими результатами при тех ценах наша продукция обходилась бы заказчику в 2,5 раза дешевле оригинала.

По-хорошему, нужно было ещё тогда это направление развивать, совершенствовать качество литься, оттачивать технологию. Но мы частная компания, на тот момент совсем небольшая, у нас не было таких ресурсов. И поддержки со стороны государства или заказчиков тоже не было: все жили в эйфории и уверенности, что доступные запчасти из-за рубежа будут всегда. Работало знаменитое заявление Егора Гайдара о том, что у нас много нефти, а всё остальное, что понадобится, купим.

Так вот, даже создание аналога насоса — это очень большой путь, подразумевающий несколько этапов. Сначала нужно получить оригинал, сканировать его, подготовить чертежи, потом изготовить модельную оснастку, потом произвести само изделие на литейном заводе и уже из этих элементов собрать насос.

А поскольку материал для изготовления этой продукции — износостойкий чугун, обрабатывать его на станках очень непросто. Даже применяя современное оборудование, придётся потратить немало времени. А номенклатура насосов большая, так что быстрого результата не даст даже такой путь.

Мы свою работу довели до конца, создали аналоги насосов Metso производительностью 6000 и 2000 м3/час. Сегодня они находят своего потребителя, в частности, один из наших крупных заказчиков использует их для перекачки гравийно-песчаной смеси — это, пожалуй, ещё более тяжёлые условия эксплуатации, чем на ГОКах.

— Качество литья — это и есть секрет продолжительного срока службы импортных насосов?

— В том числе. И это наша беда, потому что получить качественное литьё российскому производителю насосов очень сложно. Мы размещаем заказы на различных площадках и видим, что в отрасли нет заинтересованных предприятий. У литейных заводов свои задачи, и мы, производители насосов, для них неосновные заказчики.

Много раз нам предлагали разместить заказы на литейных заводах в Китае, но нет: мы стремимся работать с российской продукцией.

От материала, состава износостойкого чугуна во многом зависят характеристики шламового насоса. В целом состав сплава известен давно, но тут есть возможности для усовершенствования, и мы работаем с литейщиками, экспериментируем. Речь в данном случае идёт о дорогостоящем материале, в составе которого присутствуют такие металлы, как хром, никель и другие. Этим и объясняется высокая стоимость готового изделия.

Кстати, мы проводили химический анализ чугуна, из которого изготовлены импортные насосы. Так вот, состав специфический, отличный о российского. Литьё — это огромный пласт работы, необходимо привлекать не только заводы, но и исследовательские институты. Но для этого должна быть инициатива «сверху».

— По Вашим словам, качество литья — это одна из важнейших характеристик готового изделия. Но, очевидно, не единственная.

— Конечно же, нет. Очень важны конструктивные особенности изделия. Вот простой пример. Зазор между корпусом и колесом старого советского насоса 2ГрТ 8000/71 составлял более 20 мм.

Из-за этого получалось, что насос работал в какой-то степени сам на себя: внутри агрегата постоянно находилось какое-то количество перекачиваемого материала, который там, коротко говоря, просто так болтался. Чтобы нивелировать эту особенность, для работы старого насоса требовалась подача дополнительного объёма воды для гидроотжима.

При производстве нашего насоса мы существенно уменьшили зазоры, исключили необходимость в дополнительном объёме воды и только за счёт этого сделали работу насоса более эффективной.

— Что в итоге: возможно ли импортозамещение и что удалось сделать вам, компании «ПГМК»?

— В России есть производители насосного оборудования, многие компании предпринимали попытки создать аналоги импортных насосов, наверное, сейчас эти заводы активизируются. Но до недавнего времени никто не выпускал российских комплектных крупногабаритных насосов высокой производительности.

А мы создали такое оборудование. Мы не пошли по пути копирования, а разработали свой агрегат, при этом наш насос превосходит продукцию Warman по производительности и напору. По наработке проточной части мы пока отстаём, это как раз и есть наш «фронт работ» на сегодняшний день.

Беседовала Анна Кучумова